CN111348885A - 一种环保砖制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环保砖制备工艺，包括如下制备步骤：S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料。S2.原料搅拌：利用搅拌设备将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料、添加剂和水泥进行混合搅拌，得到混合搅拌原料。该制作工艺将城市建筑固废作为主要原料制作环保砖，可以减少建筑废物的排放量，还可以降低环保砖的生产成本，适合大规模工业化生产。本发明有效解决了传统环保砖的弊端，提升了环保砖的品质，原料来源价格低廉，环保，有效的减少了环保砖的生产成本。

Description

一种环保砖制备工艺
技术领域
本发明涉及建筑技术领域，具体涉及一种环保砖制备工艺。
背景技术
当今，随着我国居民生活水平的不断提高，使得其对于住房方面的要求也越来越高。众所周知，新型建材在市场中的地位在不断提高，其中环保绿色理念的注入也得到了很多消费者的青睐。由此可见，无污染、无异味、无有害放射性物质、无噪音的环保类建材将会在推动我国建筑行业可持续发展中发挥巨大的作用，选择和使用这类建材也一定将成为我国建筑市场的主流趋势。
目前，在我国建筑行业快速发展的背景下，我国基础设施建设工程依然依赖于大量混凝土的使用，而且会产生大量的建筑固废，目前对建筑固废的利用率很低，会造成一定程度的污染。因此，必须重视并加强对建筑固废等材料的研究和应用。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提出提供的一种环保砖制备工艺，该工艺能够利用建筑固废制备环保砖，该工艺所利用的原料来源价格低廉，环保，有效的减少了环保砖的生产成本；其具体技术方案如下：
一种环保砖制备工艺，包括如下制备步骤：
S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料。
S2.原料搅拌：利用搅拌设备将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料、添加剂和水泥进行混合搅拌，得到混合搅拌原料。
S3.压制成型：将混合搅拌原料置入成型模具内，将该成型模具置入压力机中经过压制得到半成品砖。
S4.养护输出：将半成品砖经码垛机、卷扬机送入养护房内对半成品砖进行养护，半成品砖在温度为10-40℃、湿度为40％-60％的养护条件下养护3-12h后输出，得到成品砖。
本技术方案提供了一种环保砖制备工艺，利用建筑固废、脱硫石膏等经过多重步骤完成制备，固体废物建筑材料具有建筑材料所需要的成分和性质，可以制作建筑材料，在使用前将建筑固废粉碎。建筑固废在经过粉碎和研磨处理后形成颗粒固废原料和粉末固废原料，有利于环保砖制作成型，环保砖原料中还结合脱硫石膏，脱硫石膏主要成分和天然石膏一样，将石膏中含有的SO2通过浆液洗涤器而除去SO2，广泛用于建材等行业，利用脱硫石膏能够降低矿石膏的开采量，保护了矿产资源，还可以降低环保砖的生产成本，将原料制备为半成品砖后，在一定温度和湿度条件下进行养护最后能够输出结构强度高、质量稳定的成品砖。上述制备工艺简单、制备成品质量高，更适合大规模工业化生产制造。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂通过计量仓进行配重；且脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂的重量配比为50：23.9：15：1.1。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述脱硫石膏为脱硫石膏，并且脱硫石膏中含硫量小于等于脱硫石膏总重量的0.3％。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述建筑固废中含有的二氧化硅重量大于或等于建筑固废总重量的30％。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述颗粒固废原料和颗粒脱硫石膏原料的颗粒直径为20-30mm。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，所述粉末固废原料的颗粒直径为0.5-6mm。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，在S2中，各种原料加入搅拌设备内的先后顺序为：颗粒脱硫石膏原料、颗粒固废原料、水泥、粉末固废原料，最后加入经过稀释后的液体添加剂。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，液体添加剂的稀释浓度为0.03％。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，在S2中，混合原料先后进行低速搅拌与高速搅拌，其中低速搅拌实际时间为1-2min，高速搅拌时间为30s，经过高速搅拌后得到混合搅拌原料。
优选的技术方案，其附加技术特征在于，在S3中，压力机对成型模具首次压制后进行排气，排气完成后再施加保压压力，其中保压压力为500-1200kg/cm2，保压时长为5-10s。
本发明的有益效果是：该制作工艺将城市建筑固废作为主要原料制作环保砖，可以减少建筑废物的排放量，还可以降低环保砖的生产成本，适合大规模工业化生产。本发明有效解决了传统环保砖的弊端，提升了环保砖的品质，原料来源价格低廉，环保，有效的减少了环保砖的生产成本。
具体实施方式
这里，要说明的是，本发明涉及的功能、方法等仅仅是现有技术的常规适应性应用。因此，本发明对于现有技术的改进，实质在于硬件之间的连接关系，而非针对功能、方法本身，也即本发明虽然涉及一点功能、方法，但并不包含对功能、方法本身提出的改进。本发明对于功能、方法的描述，是为了更好的说明本发明，以便更好的理解本发明。
实施例一
在实施例一中，本发明提供一种环保砖制备工艺，主要利用建筑固废、脱硫石膏等原料经过多重步骤完成制备，包括如下制备步骤：
S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料。
S2.原料搅拌：将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料混合并加入添加剂和水泥进行搅拌得到混合搅拌原料。
S3.压制成型：将混合搅拌原料置入成型模具内，将该成型模具置入压力机中经过压制得到半成品砖。
S4.养护输出：将半成品砖经码垛机、卷扬机送入养护房内对半成品砖进行养护，半成品砖在温度为10-40℃、湿度为40％的养护条件下养护3-12h后输出，得到成品砖。
上述制备步骤中所采用的脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂通过计量仓进行配重；且脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂的重量配比为50：23.9：15：1.1。通过脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂按照上述配比混合能够提高环保砖的成型质量。
本实施例中采用的脱硫石膏为脱硫石膏，并且脱硫石膏中含硫量小于等于脱硫石膏总重量的0.3％。脱硫石膏主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4·2H2O，含量≥93％。脱硫石膏是FGD过程的副产品，FGD过程是一项采用石灰-石灰石回收燃煤或油的烟气中的二氧化硫的技术。该技术是把石灰-石灰石磨碎制成浆液，使经过除尘后的含SO2的烟气通过浆液洗涤器而除去SO2。石灰浆液与SO2反应生成硫酸钙及亚硫酸钙，亚硫酸钙经氧化转化成硫酸钙，得到工业副产石膏，称为脱硫石膏，广泛用于建材等行业。大大降低了矿石膏的开采量，保护了资源，能够降低环保砖制备的成本。
本实施例中采用的建筑固废中含有的二氧化硅重量大于或等于建筑固废总重量的30％。
在破碎建筑固废和脱硫石膏时，颗粒固废原料和颗粒脱硫石膏原料的颗粒直径为20-30mm。在破碎后可通过晒网机进行筛选，未达到的破碎程度的建筑固废和脱硫石膏可直再次进行破碎。
在使用时由于需要在原料中混合粉末状的建筑固废，本实施例中的粉末固废原料的颗粒直径为0.5-6mm。粉末装的建筑固废通过研磨颗粒状的建筑固废形成，在研磨完成后可通过筛网选择，确保粉末状的建筑固废颗粒直径达到要求。
在S2中，原料混合的先后顺序为：先将颗粒脱硫石膏加入搅拌设备内，再加入颗粒固废原料，随后加入水泥，随后加入粉末固废原料，最后加入经过稀释后的液体添加剂。本实施例中，液体添加剂的稀释浓度为0.03％，各种原料按照顺序加入混合完成后，可通过液体添加剂促进环保砖的成型。
为了确保原料混合效果，在S2中，混合原料先后进行低速搅拌与高速搅拌，其中低速搅拌实际时间为1-2min，高速搅拌时间为30s，经过高速搅拌后得到混合搅拌原料。经过高速与低速搅拌后能确保原料混合程度，提高环保砖制作质量。
压力机在压制成型时，压力机对成型模具首次压制后进行排气，排气完成后再施加保压压力，其中保压压力为500-1200kg/cm2，保压时长为5-10s。在上述作用下，环保砖各部分受力均匀，质地密实，进一步提高了环保砖的结构强度。
在对半成品砖进行养护时，需要在温度为10-40℃、湿度为40％-60％的养护条件下养护。在养护室内的温度与湿度条件下，能够促进环保砖成型，提高了环保砖的结构强度。
实施例2
在实施例一中，本发明提供一种环保砖制备工艺，主要利用建筑固废、脱硫石膏等原料经过多重步骤完成制备，包括如下制备步骤：
S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料。
S2.原料搅拌：将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料混合并加入添加剂和水泥进行搅拌得到混合搅拌原料。
S3.压制成型：将混合搅拌原料置入成型模具内，将该成型模具置入压力机中经过压制得到半成品砖。
S4.养护输出：将半成品砖经码垛机、卷扬机送入养护房内对半成品砖进行养护，半成品砖在温度为10-40℃、湿度为50％的养护条件下养护3-12h后输出，得到成品砖。
上述制备步骤中所采用的脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂通过计量仓进行配重；且脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂的重量配比为50：23.9：15：1.1。通过脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂按照上述配比混合能够提高环保砖的成型质量。
实施例3
在实施例一中，本发明提供一种环保砖制备工艺，主要利用建筑固废、脱硫石膏等原料经过多重步骤完成制备，包括如下制备步骤：
S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料。
S2.原料搅拌：将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料混合并加入添加剂和水泥进行搅拌得到混合搅拌原料。
S3.压制成型：将混合搅拌原料置入成型模具内，将该成型模具置入压力机中经过压制得到半成品砖。
S4.养护输出：将半成品砖经码垛机、卷扬机送入养护房内对半成品砖进行养护，半成品砖在温度为10-40℃、湿度为60％的养护条件下养护3-12h后输出，得到成品砖。
上述制备步骤中所采用的脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂通过计量仓进行配重；且脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂的重量配比为50：23.9：15：1.1。通过脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂按照上述配比混合能够提高环保砖的成型质量。
本发明中各步骤各组分之间协同作用，共同达到本发明所期望的效果，所得的环保砖块抗压强度相较于现有技术提升了50.7％，所得的环保砖块抗折强度相较于现有技术提升了35.5％，所得的环保砖体积密度相较于现有技术提升了30％，所得的环保砖块内结合强度相较于现有技术提升了30％，所得的环保砖块吸水率相较于现有技术减少了30％。
本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例能够以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、系统和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然能够以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种环保砖制备工艺，其特征在于，包括如下制备步骤：
S1.原料制备，定量取得建筑固废进行破碎得到颗粒固废原料，再将部分颗粒固废原料进行研磨并筛选得到粉末固废原料；定量取得脱硫石膏进行破碎得到颗粒脱硫石膏原料；
S2.原料搅拌：利用搅拌设备将颗粒固废原料、颗粒脱硫石膏原料、粉末固废原料、添加剂和水泥进行混合搅拌；得到混合搅拌原料；
S3.压制成型：将混合搅拌原料置入成型模具内，将该成型模具置入压力机中经过压制得到半成品砖；
S4.养护输出：将半成品砖经码垛机、卷扬机送入养护房内对半成品砖进行养护，半成品砖在温度为10-40℃、湿度为40％-60％的养护条件下养护3-12h后输出，得到成品砖。
2.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂通过计量仓进行配重；且脱硫石膏、建筑固废、水泥和添加剂的重量配比为50：23.9：15：1.1。
3.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述脱硫石膏中含硫量小于等于脱硫石膏总重量的0.3％。
4.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述建筑固废中含有的二氧化硅重量大于或等于建筑固废总重量的30％。
5.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述颗粒固废原料和颗粒脱硫石膏原料的颗粒直径为20-30mm。
6.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述粉末固废原料的颗粒直径为0.5-6mm。
7.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，在S2中，各种原料加入搅拌设备内的先后顺序为：颗粒脱硫石膏原料、颗粒固废原料、水泥、粉末固废原料，最后加入经过稀释后的液体添加剂。
8.根据权利要求7所述的环保砖制备工艺，其特征在于，所述液体添加剂的稀释浓度为0.03％。
9.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，在S2中，混合原料先后进行低速搅拌与高速搅拌，其中低速搅拌实际时间为1-2min，高速搅拌时间为30s，经过高速搅拌后得到混合搅拌原料。
10.根据权利要求1所述的环保砖制备工艺，其特征在于，在S3中，压力机对成型模具首次压制后进行排气，排气完成后再施加保压压力，其中保压压力为500-1200kg/cm2，保压时长为5-10s。
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