CN111331762B - 一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺 - Google Patents

一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺 Download PDF

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Abstract

一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺，属于模具成型技术领域。包括如下步骤：(1)在模具型腔内壁设置可脱模的粘贴纸；(2)在模具型腔内铺设固化成型的环氧树脂砖块，相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥，在环氧树脂砖块与模具型腔内壁间的缝隙填充有环氧树脂胶泥，使多个环氧树脂砖块通过环氧树脂胶泥连结成整体；(3)步骤(2)中的环氧树脂胶泥固化后，整体形成环氧树脂胶泥模具。本发明采用预制的固化成型的环氧树脂砖块通过现配制的环氧树脂胶泥粘接，形成整体环氧树脂胶泥模具，便于成型，便于施工，节省了固化时间，提高了生产效率。

Description

一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺
技术领域
本发明属于模具成型技术领域，特别是涉及一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺。
背景技术
现有的模具基体胶泥的铺设工艺，一般采用的是把搅拌机和好的胶泥直接人为手工铺设的方式。手工铺设方式存在如下技术问题：
1.现在人为铺设的胶泥比较适合于订单不忙的时候的小批量化生产模式，如果大批量生产的话：现配胶泥、现铺泥的生产方式非常的紧凑，人工无法满足其生产工艺进度。或者，人工铺设大型模具型腔时，经常出现和面机供胶泥不及时的情况，主要原因是和面——填料的工序出现衔接问题，这样会严重造成工序节拍的断档，工人的闲置。
2.人工铺设胶泥，因为胶泥软硬程度不同，容易在铺设过程当中，出现铺设不实，空隙率多的情况，模具基体树脂容易出现微小的裂缝；同时铺设胶泥的施工过程中，因人工操作不当，填料不均匀，过多的捻、搓、揉等剧烈动作，容易给没有固化的胶料本身增加“热内应力”，导致模具基体树脂应力释放不出去，应力增强，导致出现变形等情况，在最终造成模具产品应力集中，容易出现开裂现象。
3.环氧树脂胶泥因为在反应过程中放热，大量的胶泥一起铺设容易出现放热量大、树脂模具变形和尺寸变化的情况。
4.刚混合后的胶泥本身粘性比较大，有脆性。施工起来比较费劲，也不利用填满空隙。且胶泥在搅拌后，搬运的次数过多，因为粘性，过多的粘接在搅拌设备内壁及搅拌叶片上，清理困难。
发明内容
针对上述存在的技术问题，提供一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
本发明一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺，包括如下步骤：
(1)根据产品图形数据，制作模具型腔；
(2)在模具型腔内壁设置可脱模的粘贴纸；
(3)在模具型腔内铺设固化成型的环氧树脂砖块，相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥，在环氧树脂砖块与模具型腔内壁间的缝隙填充有环氧树脂胶泥，使多个环氧树脂砖块通过环氧树脂胶泥连结成整体。
(4)步骤(3)中的环氧树脂胶泥固化后，整体形成环氧树脂胶泥模具。
优选地，所述环氧树脂砖块是预制成型，是将环氧树脂胶泥材料置于砖块模具中，在20～120℃，静置30～90min，固化成型为环氧树脂砖块。
优选地，所述相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥的厚度为30～
100mm。
优选地，所述的砖块长宽高为：200～400mm、100～300mm、30～120mm。
优选地，所述环氧树脂砖块和环氧树脂胶泥的材料成分相同，按质量份数计：
环氧树脂：100份；
固化剂：40～60份
填料：200～550份；
增韧剂：2～10份。
优选地，所述环氧树脂为E44或E51。所述固化剂为胺类、脂环胺类或改性胺类，具体可以选择二乙烯三胺、三乙烯四胺、多乙烯多胺、二氨基二环己基甲烷、甲基环戊二胺、双胺甲基环己二胺、低分子聚酰胺或T31固化剂。所述填料为碳酸钙、硫酸钙、氧化钙、氧化铝、氢氧化铝、石英粉、木粉或石墨填充材料，填料粒径为0.015～0.100mm。
优选地，所述增韧剂为邻苯二甲酸酯、液体丁腈橡胶、聚酰亚胺、纳米碳酸钙或纳米二氧化钛。
优选地，所述环氧树脂胶泥的制备方法，按照上述配比，先加入环氧树脂、增韧剂，搅拌均匀后，再加入填料，均匀混合至糊状料，再加入固化剂，再次混合均匀至泥状，形成环氧树脂胶泥。
本发明的有益效果为：
1.本发明采用预制的固化成型的环氧树脂砖块通过现配制的环氧树脂胶泥粘接，形成整体环氧树脂胶泥模具，便于成型，便于施工，节省了固化时间，提高了生产效率。
2.本发明中的环氧树脂砖块，预先制作，固化后储存在仓库中。当生产任务量多的时候，可以应急，直接与现配制的胶泥一起垒砌使用，解决生产量大时的需求。能够节省临时制备环氧树脂胶泥过程中搅拌工艺带来的延长工时，可充分提高生产的效率和设备的使用效率。
3.本发明中的环氧树脂砖块不仅便于储存，而且具有散热的作用，极大的减少模具变形、尺寸变化以及放热多，应力开裂的问题。
附图说明
图1是本发明的截面示意图。
图中：1.模具型腔，2.环氧树脂砖块，3.环氧树脂胶泥。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。
实施例1：本发明一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺，包括如下步骤：
(1)根据产品图形数据，制作模具型腔；
(2)在模具型腔内壁设置可脱模的粘贴纸；本例的模具型腔可以采用苯板泡沫来制作；
(3)在模具型腔内铺设固化成型的环氧树脂砖块，相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥，在环氧树脂砖块与模具型腔内壁间的缝隙填充有环氧树脂胶泥，使多个环氧树脂砖块通过环氧树脂胶泥连结成整体；具体铺设时，根据模具型腔的大小，选择适合的砖块尺寸；在模具型面附近，采用小尺寸的砖块，方便用环氧树脂胶泥找型；本例所述的砖块长宽高为：200～400mm、100～300mm、30～120mm；
(4)步骤(3)中的环氧树脂胶泥固化后，整体形成环氧树脂胶泥模具。
整个环氧树脂胶泥模具成型后，将其外层粘贴纸脱模。
本例中所述环氧树脂砖块是预制成型，是将环氧树脂胶泥材料置于砖块模具中，在20℃时静置60min，固化成型为环氧树脂砖块。
所述相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥的厚度为30～100mm。
本例所述环氧树脂砖块和环氧树脂胶泥的材料成分相同，按质量份数计：
环氧树脂：100份；
固化剂：40～60份
填料：200～550份；
增韧剂：2～10份。
本例选择环氧树脂：100份；固化剂：40份；填料：200份；
增韧剂：2份。
本例所述环氧树脂为E44或E51；
所述填料为碳酸钙、硫酸钙、氧化钙、氧化铝、氢氧化铝、石英粉、木粉或石墨填充材料。本例选择填料为碳酸钙，粒径为0.015～0.100mm。
所述增韧剂为邻苯二甲酸酯、液体丁腈橡胶、聚酰亚胺、纳米碳酸钙或纳米二氧化钛。本例选择液体丁腈橡胶。
本例所述固化剂为胺类、脂环胺类或改性胺类，本例选择二乙烯三胺、三乙烯四胺或多乙烯多胺。
所述环氧树脂胶泥的制备：按照所述配比，先加入环氧树脂、增韧剂，搅拌均匀后，再加入填料，均匀混合至糊状料，再加入固化剂，再次混合均匀至泥状，形成环氧树脂胶泥。
实施例2：本例与实施例1不同的是：本例所述环氧树脂砖块和环氧树脂胶泥的材料成分相同。按质量份数计：环氧树脂：100份；固化剂：60份；填料：550份；增韧剂：10份。所述固化成型是在25℃时静置30min。所述增韧剂为邻苯二甲酸酯。所述填料为氢氧化铝。本例固化剂选择二氨基二环己基甲烷、甲基环戊二胺、双胺甲基环己二胺或低分子聚酰胺。
实施例3：本例与实施例1不同的是：本例所述环氧树脂砖块和环氧树脂胶泥的材料成分相同。按质量份数计：环氧树脂：100份；固化剂：50份；填料：400份；增韧剂：4份。所述固化成型是在30℃时静置90min。所述增韧剂为聚酰亚胺、纳米碳酸钙或纳米二氧化钛。所述填料为石墨填充材料。本例固化剂选择T31固化剂。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种环氧树脂胶泥模具的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)根据产品图形数据，制作模具型腔；
(2)在模具型腔内壁设置可脱模的粘贴纸；
(3)在模具型腔内铺设固化成型的环氧树脂砖块，相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥，在环氧树脂砖块与模具型腔内壁间的缝隙填充有环氧树脂胶泥，使多个环氧树脂砖块通过环氧树脂胶泥连结成整体；
(4)步骤(3)中的环氧树脂胶泥固化后，整体形成环氧树脂胶泥模具；
所述环氧树脂砖块和环氧树脂胶泥的材料成分相同，按质量份数计：
环氧树脂：100份；
固化剂：40～60份；
填料：200～550份；
增韧剂：2～10份；
所述固化剂为胺类、脂环胺类或改性胺类，具体为二乙烯三胺、三乙烯四胺、多乙烯多胺、二氨基二环己基甲烷、甲基环戊二胺、双胺甲基环己二胺、低分子聚酰胺或T31固化剂；
所述填料为碳酸钙、硫酸钙、氧化钙、氧化铝、氢氧化铝、石英粉、木粉或石墨填充材料，填料粒径为0.015～0.100mm；
所述增韧剂为邻苯二甲酸酯、液体丁腈橡胶、聚酰亚胺、纳米碳酸钙或纳米二氧化钛。
2.根据权利要求1所述环氧树脂胶泥模具的制备工艺，其特征在于：所述环氧树脂砖块是预制成型，是将环氧树脂胶泥材料置于砖块模具中，在20～120℃，静置30～90min，固化成型为环氧树脂砖块。
3.根据权利要求1所述环氧树脂胶泥模具的制备工艺，其特征在于：所述相邻环氧树脂砖块间填充环氧树脂胶泥的厚度为30～100mm。
4.根据权利要求1所述的环氧树脂胶泥模具的制备工艺，其特征在于：所述的砖块长宽高为：200～400mm、100～300mm、30～120mm。
5.根据权利要求1所述环氧树脂胶泥模具的制备工艺，其特征在于：所述环氧树脂胶泥的制备方法，先加入环氧树脂、增韧剂，搅拌均匀后，再加入填料，均匀混合至糊状料，再加入固化剂，再次混合均匀至泥状，形成环氧树脂胶泥。
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