CN111319127A - 用于制造轨道梁的模具系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制造轨道梁的模具系统，所述用于制造轨道梁的模具系统包括：侧模装置，所述侧模装置设于所述模具系统的宽度方向的两侧，且沿所述模具系统的长度方向延伸，其中，所述侧模装置包括侧模板组件，所述侧模板组件包括侧模板，所述侧模板可弯曲且适于与轨道梁接触，使所述轨道梁成型；驱动装置，所述驱动装置包括多个驱动组件，至少两个所述驱动组件与所述侧模板连接，以驱动对应的所述侧模板移动或弯曲。本发明提供的一种用于制造轨道梁的模具系统，可以实现制造轨道梁的直梁和曲梁的自动化，并且可以实现整体搬迁。

Description

用于制造轨道梁的模具系统

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种用于制造轨道梁的模具系统。

背景技术

现有的技术中，轨道梁制造中，需要传统人工手动逐一进给操作，在操作过程中还需不时观察模板弯曲程度。且侧模板系统、侧模板钢架系统，需要现场安装和调试，在进行下一次的轨道梁制造中，模板，钢架等必须进行拆卸运输至下一个施工点，无法进行整体搬迁。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种轨道梁的模具系统，所述轨道梁的模具系统可以实现制造轨道梁的直梁和曲梁的自动化，并且可以实现整体搬迁。

根据本发明实施例的一种用于制造轨道梁的模具系统，包括：

侧模装置，所述侧模装置设于所述模具系统的宽度方向的两侧，且沿所述模具系统的长度方向延伸，其中，所述侧模装置包括侧模板组件，所述侧模板组件包括侧模板，所述侧模板可弯曲且适于与轨道梁接触，使所述轨道梁成型；

驱动装置，所述驱动装置包括多个驱动组件，至少两个所述驱动组件与所述侧模板连接，以驱动对应的所述侧模板移动或弯曲。

根据本发明实施例的一种用于制造轨道梁的模具系统，通过设置所述驱动装置和所述侧模装置，实现制造直线梁和不同半径的曲线梁，且自动化程度高，更加方便快捷，节省成本。且所述侧模装置可以整体搬动，从而使所述模具系统可以实现整体搬动，结构更加稳定牢靠。

在本发明的一些示例中，每个所述驱动组件包括：驱动电机；推进单元，所述推进单元与所述侧模板传动连接，适于使对应的所述侧模板移动或弯曲，所述推进单元由所述驱动电机控制实现自动进给；传动单元，所述传动单元连接于所述驱动电机与所述推进单元之间。

在本发明的一些示例中，所述推进单元包括丝杠和固定套筒，所述丝杠设置于所述固定套筒内；所述丝杠包括螺杆和螺母，所述螺杆分别与所述传动单元以及所述侧模板连接。通过所述丝杠的构造，实现所述推进单元的进给。

在本发明的一些示例中，所述传动单元包括联轴器，所述联轴器分别与所述驱动电机以及所述推进单元连接。

在本发明的一些示例中，每个所述驱动组件的所述推进单元可进给相同距离，使所述侧模板组件移动；或每个所述驱动组件的所述推进单元可进给不同距离，使所述侧模板组件移动且弯曲。由此，通过所述推进组件推进距离的不同，可以实现制造直线梁和不同半径的曲线梁。

在本发明的一些示例中，每个所述驱动组件的所述推进单元进给相同距离，使所述侧模板组件移动时，多个所述驱动组件平行，且与所述侧模板垂直；或每个所述驱动组件的所述推进单元进给不同距离，使所述侧模板组件移动且弯曲时，多个所述驱动组件与所述侧模板之间的夹角为锐角或直角。由此，当多个所述驱动组件平行，且与所述侧模板垂直时，可以将进给力均衡地传递给所述侧模板，使所述侧模板受力均匀；当多个所述驱动组件与所述侧模板之间的夹角为锐角或直角时，可以保护所述驱动组件，使其不会因为所述侧模板弯曲而导致所述驱动组件产生损坏。

在本发明的一些示例中，还包括传感器，所述传感器用于监测所述推进单元进给状态。由此，所述传感器可以防止所述推进单元进给过度，导致所述侧模板损坏。

在本发明的一些示例中，所述侧模装置还包括：钢架组件，所述钢架组件为多个，所述钢架组件设于所述模具系统的宽度方向的两侧；所述钢架组件与所述驱动组件通过连接件连接，所述驱动组件可围绕所述连接件转动。由此，当所述模具系统在制作所述曲线梁时，所述侧模板弯曲，则所述驱动组件需要相应倾斜，所述驱动组件可通过围绕所述连接件发生转动而产生倾斜，从而保护所述驱动组件。

在本发明的一些示例中，所述侧模板组件和所述侧模板均为多个。由此，在制造不同半径的曲线梁时，所制造的曲线梁半径精度更高。

在本发明的一些示例中，还包括钢架连接件，所述钢架连接件可拆卸地连接位于所述模具系统同一侧的相邻的两个所述钢架组件。由此，所述钢架连接件之间连接简单且均可拆卸，可以实现所述侧模装置的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些示例中，所述侧模装置为多个，位于所述模具系统同一侧的相邻的两个所述侧模装置可拆卸地连接。由此，侧模装置各部件之间连接简单且均可拆卸，可以实现整个模具系统的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些示例中，还包括横梁，所述横梁可拆卸地连接位于所述模具系统不同侧的相对的两个所述钢架组件。由此可以实现侧模装置的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些示例中，还包括吊装滑轨组，所述吊装滑轨组用以连接所述钢架组件和所述侧模板组件。由此，所述吊装滑轨组可以使所述侧模板组件不会下滑，且可在所述吊装滑轨组上滑动

在本发明的一些示例中，还包括轨道和台车底模装置，所述台车底模装置包括台车、支架和底模组件，所述台车承载所述底模组件沿所述轨道行进；所述台车底模装置为多个。由此，所述台车底模装置与所述侧模板组件相配合，从而进行所述轨道梁梁体的制造。且多个所述台车底模装置分工合作，从而实现所述轨道梁高速循环式生产。

在本发明的一些示例中，还包括基座装置，所述基座装置与所述侧模装置相连接。

在本发明的一些示例中，所述基座装置包括墩座和地基预埋螺栓，所述墩座与所述地基预埋螺栓连接，用于校准所述模具系统的位置。由此，所述侧模装置安装在所述基座装置上，从而使所述侧模装置可以快速进入准确位置，进行所述轨道梁的制造。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明实施例提供的模具系统的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的模具系统的部分结构的示意图；

图3是本发明实施例提供的模具系统的部分结构的示意图；

图4是本发明实施例提供的驱动组件的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的驱动组件的俯视图；

图6是本发明实施例提供的图5中A-A面的剖视图；

图7是本发明实施例提供的制造轨道梁曲梁时的示意图；

图8是本发明实施例提供的轨道的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的台车底模装置的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的吊装滑轨组的示意图。

附图标记：

模具系统10，轨道20，轨道梁30，生产区40；

侧模装置100，侧模板组件101，钢架组件102，钢架连接件103，辅助固定架104，侧模板105；

第一侧模板组件1011，第二侧模板组件1012，第三侧模板组件1013，第四侧模板组件1014；

第一钢架组件1021，第二钢架组件1022，第三钢架组件1023；

驱动装置200，驱动组件201，驱动电机202，推进单元203，传动单元204，传感器205；

联轴器2041；

固定套筒206，丝杠207；

螺杆2071，螺母2072；

台车底模装置300，台车301，支架302，底模组件303；

基座装置400，墩座401，地基预埋螺栓402；

吊装滑轨组501；滑轨5011；

横梁502；操作平台503；关节轴承504；第一销轴505；第二销轴506；防浮压栓507。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“垂向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，x轴方向为横向，x轴正方向为右，x轴负方向为左；y轴方向为纵向，y轴正方向为前，y轴负方向为后；z轴方向为垂向或竖直方向，z轴正方向为上，z轴负方向为下；xOy平面即水平面，yOz平面即纵向竖直平面，xOz平面即横向竖直平面。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-10描述根据本发明实施例的用于制造轨道梁30的模具系统。

如图1-3所示，根据本发明实施例的用于制造轨道梁30的模具系统10，模具系统10包括：侧模装置100和驱动装置200。

在本发明的一些实施例中，如图1-3所示，侧模装置100设于模具系统10的宽度方向的两侧，且沿模具系统10的长度方向延伸，其中，侧模装置100包括侧模板组件101，侧模板组件101包括侧模板105，侧模板105可弯曲且适于与轨道梁30接触，使轨道梁30成型。需要说明的是，所述模具系统10的宽度方向为附图中X轴所在的方向，所述模具系统10的长度方向为附图中Z轴所在的方向。由此，通过在模具系统10的两侧设置侧模装置100，便于对轨道梁30的加工制造。

在本发明的一些实施例中，如图1-3所示，驱动装置200包括多个驱动组件201，至少两个驱动组件201与侧模板105连接，以驱动对应的侧模板105移动或弯曲。由此，通过驱动组件201驱动对应的侧模板105发生弯曲，实现制造直线梁和不同半径的曲线梁的自动化。

根据本发明实施例的用于制造轨道梁30的模具系统10，通过设置驱动装置200和侧模装置100，实现制造直线梁和不同半径的曲线梁，且自动化程度高，更加方便快捷，节省成本。且侧模装置100可以整体搬动，从而使模具系统10可以实现整体搬动，结构更加稳定牢靠。

在本发明的一些实施例中，如图1-3所示，每个驱动组件201包括：驱动电机202、推进单元203以及传动单元204。推进单元203与侧模板105传动连接，适于推进对应的侧模板105移动或弯曲。推进单元203由驱动电机202控制实现自动进给。

在本发明的一些实施例中，如图4-6所示，每个驱动组件201包括：驱动电机202、推进单元203以及传动单元204。推进单元203通过关节轴承504和第一销轴505与侧模板105相连接，关节轴承504与第一销轴505之间可转动，从而使推进单元203与侧模板105之间的连接可枢转。通过关节轴承504与第一销轴505, 推进单元203与侧模板105之间的作用力可传动。推进单元203可推进对应的侧模板105移动或弯曲。推进单元203由驱动电机202控制实现自动进给。传动单元204连接于驱动电机202与推进单元203之间。驱动电机202转动一圈，则通过传动单元204，使推进单元203进给一个单位距离，即可通过驱动电机202转动的圈数，控制推进单元203进给的距离。驱动电机202通过外部设备驱动，使其自动转动指定圈数。需要说明的是，外部设备可以为电控柜等设备。传动单元204连接于驱动电机202与推进单元203之间。由此，驱动组件201各部位之间连接紧密，通过驱动电机202控制，可实现自动化进给。

在本发明的一些实施例中，如图1和图4-6所示，推进单元203为丝杠207和固定套筒206，丝杠207设置于固定套筒206内。丝杠207包括螺杆2071和螺母2072，螺杆2071分别与传动单元204以及侧模板105连接。在另一些实施例中，推进单元还可以为气缸或其他结构组件，只要可以实现驱动模具系统10两侧的侧模板组件101移动或弯曲即可。由此，可以实现推进单元203的进给，使侧模板105移动或者弯曲。

在本发明的一些实施例中，如图4-6所示，传动单元204包括联轴器2041，联轴器2041与驱动电机202以及推进单元203连接。

在本发明的一些实施例中，如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203可同时工作，进给相同距离，使侧模板组件101移动；或每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使侧模板组件101移动且弯曲。在本发明的一些实施例中，如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203可同时工作，进给相同距离，使第一侧模板组件1011与第二侧模板组件1012相对移动，从而实现制造直线梁；每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使第三侧模板组件1013和第四侧模板组件1014相对移动且弯曲，从而实现制造曲线梁。由此，当多个推进单元203同时工作，进给相同距离时，可以制造直线梁。当多个推进单元203独立工作，进给不同距离时，通过进给距离的大小，可以制造不同半径的曲线梁。

在本发明的一些实施例中，如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203同时工作，进给相同距离，使侧模板组件101移动时，多个驱动组件201平行，且与侧模板105垂直；或每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使侧模板组件101移动且弯曲时，多个驱动组件201与侧模板105之间夹角为锐角或直角。

在本发明的一些实施例中，如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203可同时工作，进给相同距离，使第一侧模板组件1011与第二侧模板组件1012相对移动时，多个驱动组件201平行，且与第一侧模板组件1011以及第二侧模板组件1012垂直。每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使第三侧模板组件1013以及第四侧模板组件1014移动且弯曲时，多个驱动组件201与第三侧模板组件1013以及第四侧模板组件1014之间夹角为锐角或直角。由此，多个驱动组件201平行，且与侧模板105垂直时，可以将进给力均衡地传递给侧模板105，使侧模板105受力均匀。多个驱动组件201与侧模板105呈夹角，所述夹角为锐角或直角时，可以保护驱动组件201，使其不会因为侧模板105弯曲而导致驱动组件201产生损坏。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，驱动组件201还包括传感器205，传感器205用于监测推进单元203的进给状态。由此，可以防止推进单元203进给过度，导致侧模板105损坏。

在本发明的一些实施例中，如图1-4所示，侧模装置100还包括钢架组件102。钢架组件102为多个，钢架组件102设于模具系统10的宽度方向的两侧。钢架组件102与驱动组件201通过连接件连接，驱动组件201可围绕连接件转动。在本发明的一些实施例中，如图1-4所示，侧模装置100还包括钢架组件102。钢架组件102为多个，钢架组件102设于模具系统10的宽度方向的两侧。钢架组件102与驱动组件201通过第二销轴506连接，驱动组件201可围绕第二销轴506转动。由此，当模具系统10在制作曲线梁时，侧模板105弯曲，则驱动组件201需要相应倾斜，驱动组件201可通过围绕连接件发生转动而产生倾斜，从而保护驱动组件201。

在本发明的一些实施例中，如图1-3所示，侧模板组件和侧模板均为多个。多个侧模板组件101和多个侧模板可以制造不同半径的曲线梁，且制造的曲线梁半径精度更高。

在本发明的一些实施例中，如图3所示，侧模装置100还可以包括辅助固定件104。当搬迁侧模装置100时，辅助固定件104用于连接侧模板105和钢架组件102，保证侧模装置100搬迁过程中，侧模板105与钢架组件102之间的稳定性。当侧模装置100工作时，辅助固定件104与侧模板105和钢架组件102断开，实现侧模板105的移动或弯曲。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，钢架连接件103可拆卸地连接位于模具系统10同一侧的相邻的两个钢架组件102。在本发明的一些实施例中，如图2所示，钢架连接件103可拆卸地连接位于模具系统10同一侧的相邻的第一钢架组件1021和第二钢架组件1022。由此，钢架组件102之间连接简单且均可拆卸，可以实现侧模装置100的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，侧模装置100为多个，位于模具系统10同一侧的相邻的两个侧模装置100可拆卸地连接。由此，侧模装置各部件之间连接简单且均可拆卸，可以实现整个模具系统10的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些实施例中，如图1-2所示，模板系统10还包括横梁502，横梁502可拆卸地连接位于模具系统10不同侧的相对的两个钢架组件102。在本发明的一些实施例中，如图1-2所示，模板系统10还包括横梁502，横梁502可拆卸地连接位于模具系统10不同侧的相对的第一钢架组件1021和第三钢架组件1023。由此可以实现侧模装置100的整体移动搬迁，且结构更加稳定牢靠，机动性高。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，模具系统10还包括吊装滑轨组501，吊装滑轨组501用以连接钢架组件102和侧模板组件101。由此，侧模板组件101通过吊装滑轨组501与钢架组件102相连，从而使侧模板组件101不会下滑，且可在吊装滑轨组501上滑动。

在本发明的一些实施例中，如图1和图9所示，模具系统10还包括轨道20和台车底模装置300，台车底模装置300包括台车301、支架302和底模组件303，台车301承载底模组件303沿轨道20行进。台车底模装置300为多个。需要说明的是，如图8所示，沿轨道10的延伸方向，可以设有多个工作区，如放线区、绑扎区、生产区40和养护区等工作区。其中，放线区可以用于布设轨道梁30内部的钢筋以及对钢筋的曲率进行调节，绑扎区可以对调节后的钢筋进行绑扎和固定，生产区40可以进行轨道梁30的浇注制造，养护区可以对制造后的轨道梁30进行净置和保养。台车301可以承载底模组件303沿轨道20行进以在各个工作区进行相应的制造操作。由此，台车底模装置300与侧模板组件101相配合，从而进行轨道梁30梁体的制造。且多个台车底模装置300分工合作，从而实现轨道梁30高速循环式生产。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，模具系统10还包括基座装置400，基座装置400与侧模装置100相连接。由此，可以使侧模装置100进入准确位置，进行轨道梁30的制造。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，基座装置400包括墩座401和地基预埋螺栓402，墩座401与地基预埋螺栓402相连接，用于校准模具系统10的位置。由此，侧模装置100安装在基座装置400上，从而使侧模装置100可以快速进入准确位置，进行轨道梁30的制造。

下面参照图1-10以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的用于制造轨道梁30的模具系统10。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限制。

模具系统10可以用于制造跨座式单轨直线或者曲线轨道梁30。如图1-3所示，模具系统10包括：侧模装置100和驱动装置200。

如图1-3所示，侧模装置100设于模具系统10的宽度方向的两侧，且沿模具系统10的长度方向延伸，其中，侧模装置100包括侧模板组件101，侧模板组件101包括侧模板105，侧模板105可弯曲且适于与轨道梁30接触，使轨道梁30成型。

如图1-3所示，驱动装置200包括多个驱动组件201，至少两个驱动组件201与侧模板105连接，以驱动对应的侧模板105移动或弯曲。

当模具系统10制造直线梁时，驱动装置200驱动位于模具系统10两侧的侧模板105相对移动，从而实现制造直线梁。当模具系统10制造曲线梁时，驱动装置200驱动位于模具系统10两侧的侧模板105发生弯曲，从而实现制造曲线梁。

如图4所示，每个驱动组件201包括：驱动电机202、推进单元203以及传动单元204。推进单元203与侧模板105通过关节轴承504和第一销轴505与侧模板105相连接，关节轴承504与第一销轴505之间可转动，从而使推进单元203与侧模板105之间的连接可枢转。通过关节轴承504与第一销轴505, 推进单元203与侧模板105之间的作用力可传动。推进单元203可推进对应的侧模板105移动或弯曲。推进单元203由驱动电机202控制实现自动进给。传动单元204连接于驱动电机202与推进单元203之间。驱动电机202转动一圈，则通过传动单元204，使推进单元203进给一个单位距离，即可通过驱动电机202转动的圈数，控制推进单元203进给的距离。驱动电机202通过外部设备驱动，使其自动转动指定圈数。需要说明的是，外部设备可以为电控柜等设备。

如图1和图4-6所示，推进单元203为丝杠207和固定套筒206，丝杠207设置于固定套筒206内。丝杠207包括螺杆2071和螺母2072，螺杆2071分别与传动单元204以及侧模板105连接。由此，可以实现推进单元203的进给，使侧模板105移动或者弯曲。

如图4-6所示，传动单元204包括联轴器2041，联轴器2041与驱动电机202以及推进单元203连接。

如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203可同时工作，进给相同距离，使第一侧模板组件1011与第二侧模板组件1012相对移动，从而实现制造直线梁；每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使第三侧模板组件1013和第四侧模板组件1014相对移动且弯曲，从而实现制造曲线梁。

如图1-3和图7所示，每个驱动组件201的推进单元203可同时工作，进给相同距离，使第一侧模板组件1011与第二侧模板组件1012相对移动时，多个驱动组件201平行，且与第一侧模板组件1011以及第二侧模板组件1012垂直。每个驱动组件201的推进单元203可独立工作，进给不同距离，使第三侧模板组件1013以及第四侧模板组件1014移动且弯曲时，多个驱动组件201与第三侧模板组件1013以及第四侧模板组件1014之间夹角为锐角或直角。

如图4所示，驱动组件201还包括传感器205，传感器205用于监测推进单元203的进给状态。由此，可以防止推进单元203进给过度，导致侧模板105损坏。

如图1-4所示，侧模装置100还包括钢架组件102。钢架组件102为多个，钢架组件102设于模具系统10的宽度方向的两侧。钢架组件102与驱动组件201通过第二销轴506连接，驱动组件201可围绕第二销轴506转动。

如图1-3所示，侧模板组件为2个，侧模板为8个。

如图3所示，侧模装置100还可以包括辅助固定件104。当搬迁侧模装置100时，辅助固定件104用于连接侧模板105和钢架组件102，保证侧模装置100搬迁过程中，侧模板105与钢架组件102之间的稳定性。当侧模装置100工作时，辅助固定件104与侧模板105和钢架组件102断开，实现侧模板105的移动或弯曲。

如图2所示，钢架连接件103可拆卸地连接位于模具系统10同一侧的相邻的第一钢架组件1021和第二钢架组件1022。

如图2所示，侧模装置100为多个，位于模具系统10同一侧的相邻的两个侧模装置100可拆卸地连接。

如图1-2所示，模板系统10还包括横梁502，横梁502可拆卸地连接位于模具系统10不同侧的相对的第一钢架组件1021和第三钢架组件1023。

如图1或图10所示，模具系统10还包括吊装滑轨组501，吊装滑轨组501用以连接钢架组件102和侧模板组件101。钢架组件102通过吊装滑轨组501将侧模板组件101悬吊，防止侧模板组件101下落。同时，侧模板组件101可以在吊装滑轨组501的滑轨5011上沿模具系统10的宽度方向滑动。

如图1或图9所示，模具系统10还包括轨道20和台车底模装置300，台车底模装置300包括台车301、支架302和底模组件303，台车301承载底模组件303沿轨道20行进，台车底模装置300为4个。4个台车底模装置300分别进行不同的工作。需要说明的是，如图8所示，沿轨道10的延伸方向，可以设有多个工作区，如放线区、绑扎区、生产区40和养护区等工作区。其中，放线区可以用于布设轨道梁30内部的钢筋以及对钢筋的曲率进行调节，绑扎区可以对调节后的钢筋进行绑扎和固定，生产区40可以进行轨道梁30的浇注制造，养护区可以对制造后的轨道梁30进行净置和保养。台车301可以承载底模组件303沿轨道20行进以在各个工作区进行相应的制造操作。

如图1所示，模具系统10上设有操作平台503，操作人员可以在操作平台503进行轨道梁30的制造。操作平台503设有护栏，以保证操作人员的施工安全。侧模装置100上还设有防浮压栓507，在轨道梁30的制造过程中，当需要在轨道梁30内预留部件时（如轨道梁30内可以预留中空部件，以减少轨道梁30的材料用量并降低轨道梁30的整体重量），防浮压栓507可以对预留部件起到固定的作用，提高了轨道梁30制造的便利性和可靠性。

如图1所示，模具系统10还包括基座装置400，基座装置400与侧模装置100相连接。

如图1所示，基座装置400包括墩座401和地基预埋螺栓402，墩座401与地基预埋螺栓402相连接，用于校准模具系统10的位置。由此，侧模装置100安装在基座装置400上，从而使侧模装置100可以快速进入准确位置，进行轨道梁30的制造。

根据本发明实施例的轨道梁的模具系统的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，包括：

侧模装置，所述侧模装置设于所述模具系统的宽度方向的两侧，且沿所述模具系统的长度方向延伸，其中，所述侧模装置包括侧模板组件，所述侧模板组件包括侧模板，所述侧模板可弯曲且适于与轨道梁接触，使所述轨道梁成型；

驱动装置，所述驱动装置包括多个驱动组件，至少两个所述驱动组件与所述侧模板连接，以驱动对应的所述侧模板移动或弯曲。

2.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，每个所述驱动组件包括：

驱动电机；

推进单元，所述推进单元与所述侧模板传动连接，适于使对应的所述侧模板移动或弯曲，所述推进单元由所述驱动电机控制实现自动进给；

传动单元，所述传动单元连接于所述驱动电机与所述推进单元之间。

3.根据权利要求2所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述推进单元包括丝杠和固定套筒，所述丝杠设置于所述固定套筒内；所述丝杠包括螺杆和螺母，所述螺杆分别与所述传动单元以及所述侧模板连接。

4.根据权利要求2所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述传动单元包括联轴器，所述联轴器分别与所述驱动电机以及所述推进单元连接。

5.根据权利要求2所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，每个所述驱动组件的所述推进单元可进给相同距离，使所述侧模板组件移动；或每个所述驱动组件的所述推进单元可进给不同距离，使所述侧模板组件移动且弯曲。

6.根据权利要求5所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，每个所述驱动组件的所述推进单元进给相同距离，使所述侧模板组件移动时，多个所述驱动组件平行，且与所述侧模板垂直；或每个所述驱动组件的所述推进单元进给不同距离，使所述侧模板组件移动且弯曲时，多个所述驱动组件与所述侧模板之间的夹角为锐角或直角。

7.根据权利要求2所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括传感器，所述传感器用于监测所述推进单元进给状态。

8.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述侧模装置还包括：钢架组件，所述钢架组件为多个，所述钢架组件设于所述模具系统的宽度方向的两侧；所述钢架组件与所述驱动组件通过连接件连接，所述驱动组件可围绕所述连接件转动。

9.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述侧模板组件和所述侧模板均为多个。

10.根据权利要求8所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括钢架连接件，所述钢架连接件可拆卸地连接位于所述模具系统同一侧的相邻的两个所述钢架组件。

11.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述侧模装置为多个，位于所述模具系统同一侧的相邻的两个所述侧模装置可拆卸地连接。

12.根据权利要求8所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括横梁，所述横梁可拆卸地连接位于所述模具系统不同侧的相对的两个所述钢架组件。

13.根据权利要求8所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括吊装滑轨组，所述吊装滑轨组用以连接所述钢架组件和所述侧模板组件。

14.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括轨道和台车底模装置，所述台车底模装置包括台车、支架和底模组件，所述台车承载所述底模组件沿所述轨道行进；所述台车底模装置为多个。

15.根据权利要求1所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，还包括基座装置，所述基座装置与所述侧模装置相连接。

16.根据权利要求15所述的用于制造轨道梁的模具系统，其特征在于，所述基座装置包括墩座和地基预埋螺栓，所述墩座与所述地基预埋螺栓连接，用于校准所述模具系统的位置。

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