CN111318854A - 一种镁/铝合金件的制造方法 - Google Patents

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汪家庆
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    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

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Abstract

本发明涉及镁/铝合金件制造技术领域，具体公开了一种镁/铝合金件的制造方法，该制造方法包括以下步骤：S1：压铸：采用压铸机，将加热后的镁/铝合金坯料压入模具型腔，凝固后获得镁/铝合金铸件；S2：粗冲：对S1中获得的镁/铝合金铸件进行冲切；S3：锻造：将经S2处理后的镁/铝合金铸件预热后放入液压机的锻模中进行锻造，获得镁/铝合金半成品；S4：CNC加工：对S3获得的镁/铝合金半成品进行CNC加工，得到预设尺寸的镁/铝合金件。该制造方法能够提升压铸件的机械性能及尺寸稳定性，消除压铸件的内应力，提高耐蚀性。

Description

一种镁/铝合金件的制造方法
【技术领域】
本发明涉及镁/铝合金件制造技术领域，尤其涉及一种镁/铝合金件的制造方法。
【背景技术】
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械，将加热为液态的镁、铝或锌合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。
其中，压铸件的壁厚对压铸件的力学性能及成型工艺有很大的影响。压铸件的壁厚过厚，会使压铸件的力学性能明显下降。薄壁压铸件的致密性相对较好，在一定程度上可提高压铸件的强度及耐压性；但是，压铸件的壁厚过薄，则会造成金属液填充不良、成型困难。
随着压铸件壁厚的增加，压铸件缺陷也增多，主要缺陷如下：
(1)压铸件本身变形；
(2)多肉(压铸件表面上的凸起印痕)；
(3)流痕(压铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹)；
(4)收缩(由于金属液凝固时的收缩在压铸件表面出现的凹陷)；
(5)气孔(卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞)；
(6)疏松(压铸件内部出现粗大的海绵状组织)。
另外，由于压铸件中的金属晶粒过于粗大，使得压铸件的机械强度、延伸率低于标准要求，容易发生断裂或碎裂。
因此，有必要研究一种镁/铝合金件的制造方法，以解决上述问题。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种镁/铝合金件的制造方法，能够提升压铸件的机械性能及尺寸稳定性，消除压铸件的内应力，提高耐蚀性。
为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种镁/铝合金件的制造方法，包括以下步骤：
S1：压铸：采用压铸机，将加热后的镁/铝合金坯料压入模具型腔，凝固后获得镁/铝合金铸件；
S2：粗冲：对所述S1中获得的镁/铝合金铸件进行冲切；
S3：锻造：将经所述S2处理后的镁/铝合金铸件预热后放入液压机的锻模中进行锻造，获得镁/铝合金半成品；
S4：CNC加工：对所述S3获得的镁/铝合金半成品进行CNC加工，得到预设尺寸的镁/铝合金件。
作为本发明的优选，所述S1中，压铸参数设置为：压射速度为0.1m/s～0.8m/s，保压时间大于0.5s，保压比为14MPa～35MPa。
作为本发明的优选，所述S3中，镁合金铸件的锻造温度为380℃～550℃；铝合金铸件的锻造温度为400℃～500℃。
作为本发明的优选，所述S3中，在将预热后的镁/铝合金铸件放入锻模前，将锻模预热至200℃～300℃。
本发明的有益效果是：通过对镁/铝合金铸件进行粗冲处理，切去镁/铝合金铸件的料头、渣包、毛边等；通过对镁/铝合金铸件进行锻造处理，提升压铸件的机械性能(强度、塑性、韧性及疲劳强度)及尺寸稳定性，消除压铸件的内应力，提高压铸件的耐蚀性。适用于制造负载高、工作条件严峻的重要零件、以及对局部或大平面区域工件进行补强设计。
【附图说明】
图1是本发明提供的镁/铝合金件的制造方法的流程图。
【具体实施方式】
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示，一种镁/铝合金件的制造方法，包括以下步骤：
S1：压铸：采用压铸机，将加热后的镁/铝合金坯料压入模具型腔，凝固后获得镁/铝合金铸件。其中，压铸参数设置为：压射速度为0.1m/s～0.8m/s，保压时间大于0.5s，保压比为14MPa～35MPa。
S2：粗冲：对S1中获得的镁/铝合金铸件进行冲切。通过对镁/铝合金铸件进行粗冲处理，可切去镁/铝合金铸件的料头、渣包、毛边等。
S3：锻造：将经S2处理后的镁/铝合金铸件预热后放入液压机的锻模中进行模锻成形，然后下料获得镁/铝合金半成品。其中，镁合金铸件的锻造温度为380℃～550℃；铝合金铸件的锻造温度为400℃～500℃。在将预热后的镁/铝合金铸件放入锻模前，将锻模预热至200℃～300℃。下料后，对镁/铝合金半成品进行检验，以将不合格品检出。
S4：CNC加工：对S3获得的镁/铝合金半成品进行CNC加工，得到镁/铝合金件。
本发明提供的镁/铝合金件的制造方法，通过对粗冲后的镁/铝合金铸件进行锻造处理，使得镁/铝合金发生变形和再结晶，由原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的再结晶组织，并将原有的疏松、气孔等压实和焊合，使得压铸件的组织变得更加紧密，提高了镁/铝合金件的塑性和力学性能。该制造方法适用于制造机械中负载高、工作条件严峻的重要零件。另对局部或大平面区域工件,可能因结构设计限制,在无法增加厚度或增加补强设计时,利用本发明的制造方法,可适当提高镁/铝合金件的机械性能。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种镁/铝合金件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：压铸：采用压铸机，将加热后的镁/铝合金坯料压入模具型腔，凝固后获得镁/铝合金铸件；
S2：粗冲：对所述S1中获得的镁/铝合金铸件进行冲切；
S3：锻造：将经所述S2处理后的镁/铝合金铸件预热后放入液压机的锻模中进行锻造，获得镁/铝合金半成品；
S4：CNC加工：对所述S3获得的镁/铝合金半成品进行CNC加工，得到镁/铝合金件。
2.根据权利要求1所述的一体化结构，其特征在于，所述S1中，压铸参数设置为：压射速度为0.1m/s～0.8m/s，保压时间大于0.5s，保压比为14MPa～35MPa。
3.根据权利要求1所述的一体化结构，其特征在于，所述S3中，镁合金铸件的锻造温度为380℃～550℃；铝合金铸件的锻造温度为400℃～500℃。
4.根据权利要求3所述的一体化结构，其特征在于，所述S3中，在将预热后的镁/铝合金铸件放入锻模前，将锻模预热至200℃～300℃。
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