CN111304670A - 一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，包括以下步骤：在操作台内增加酸洗工艺段的联合点动开关；将冷轧酸洗工艺段冲洗槽内产生水锈的带钢完全倒退到酸洗槽，将该段带钢重新酸洗；在冷轧酸洗工艺段的酸洗槽前加设一个逆向冲洗系统，经酸洗槽重新酸洗后的带钢在所述逆向冲洗系统中依次经过挤干、吹扫、冲洗、再次吹扫和再次挤干后，进入冷轧酸洗工艺段的入口活套；调整入口活套充满的正常停车限位和紧急停车限位；调整出口活套空套的正常停车限位。本发明消除了停车水锈，减少了年均经济损，操作方便，不浪费盐酸与脱盐水。

Description

一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法
技术领域
本发明涉及冷轧酸洗领域，具体一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法。
背景技术
冷轧带钢生产以热轧带钢为原料，热轧带钢表面煤黑乌暗，是因为热轧高温产生氧化铁皮；冷轧带钢表面银白光亮，是因为冷轧前经过酸洗处理。生产过程中，带钢在酸洗工艺段沿着如图1所示的箭头方向前进，依次经过酸洗、冲洗、吹扫和烘干,其中酸洗是利用氧化铁与盐酸反应生产氯化铁和水的原理去除带钢表面氧化铁皮；冲洗是用脱盐水冲洗带钢上下表面，去除带钢酸洗后表面残留酸液；吹扫是用压缩空气吹扫带钢上下表面，去除带钢冲洗后表面残留的冲洗水；烘干是用热风烘吹，使带钢表面完全干燥无水。酸液温度为70-85℃冲洗水温度为60-80℃，带钢经过酸洗和冲洗后，本身温度仍有60℃以上，在这样的温度下，如果不经吹扫与烘干，表面残留水将会产生二次锈蚀，因此，只有经过酸洗工艺段所具有的上述一系列工序，才能达到去除原料表面氧化铁皮，呈现钢基体银白光亮本色的目的。
现有冲洗槽共分4级，从左向右依次为1级、2级、3级、4级冲洗。生产过程中，新鲜水脱盐水先到第4级冲洗槽，然后依次满流到3级-2级-1级冲洗槽，冲洗废水由1级冲洗槽满流排放到冲洗水罐。带钢不断前进，喷淋水泵不断地将高温冲洗水通过喷淋管喷射到带钢上下表面，清洗残留酸液。一旦带钢停止前进5分钟以上，停留在冲洗槽内的带钢不能及时经过吹扫、烘干，就会在槽内高温水蒸气及表面残留水的作用下产生锈蚀，这就是停车水锈。停机时间较短的水锈呈黄褐色，随停车时间增加，颜色逐渐变成深黑色，不论轻重，这一段带钢都成为废品，将在后部的精整工序中切掉。此外，停车水锈表面摩擦系数很高，轧制时轧制压力会突然升高而造成断带事故。一次停车水锈的长度为16-20米，按不同厚度和宽度，均重0.5吨。假定每班只有2次更换周期工作辊的停机外，无其它任何停机，每年300个工作日，一日三班，那么，每年产生的最保守的停车水锈数量：0.0035(平均厚)×1.35(平均宽)×16(水锈长)×7.85(比重)×9(日停车次数)×335有效工作日＝1789吨,按近3年冷轧普板最低价格4000元/吨计算，冷轧带钢生产由于停车水锈所造成的废品损失每年最少为1789吨×(4000元/吨-1500元/吨—废钢回收款)＝447万元。而停车水锈造成的轧辊和设备损耗及断带损失，一次也要在50万元以上。
发明内容
本发明提供一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，解决了冷轧酸洗工艺段停车产生水锈的问题。
本发明的技术方案如下：
一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，包括以下步骤：
步骤1：在操作台内增加酸洗工艺段的联合点动开关；
步骤2：将冷轧酸洗工艺段冲洗槽内产生水锈的带钢完全倒退到酸洗槽，将该段带钢重新酸洗；
步骤3：在冷轧酸洗工艺段的酸洗槽前加设一个逆向冲洗系统，经酸洗槽重新酸洗后的带钢在所述逆向冲洗系统中依次经过挤干、吹扫、冲洗、再次吹扫和再次挤干后，进入冷轧酸洗工艺段的入口活套；
步骤4：调整入口活套充满的正常停车限位和紧急停车限位；
步骤5：调整出口活套空套的正常停车限位。
上述的一种冷轧酸洗工艺段除停车水锈的方法，其优选方案为：所述入口活套的正常停车位置从90％调整到85％或86％，紧急停车位置调整到小于85％。
上述的一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，其优选方案为：所述出口活套正常停车的限位由10％调整到20％。
上述的一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，消除停车水锈的具体工序为：
(1)长时停机后，向酸洗槽内注满酸液；
(2)搬动操作台内“酸洗工艺段联合点动”开关向后；
(3)逆向冲洗系统第一挤干辊、第二挤干辊的上辊落下；逆向冲洗系统喷射水泵启动，开始对带钢冲洗；逆向冲洗系统的一次吹扫装置、二次吹扫装置启动，开始吹扫带钢表面；
(4)冷轧酸洗工艺段带钢向后倒退，入口活套量在逐渐增加；出口活套量在逐渐减少；
(5)带钢继续后退，直至冲洗槽内带有停车水锈的带钢完全进入酸洗槽；
(6)酸洗槽内表面带酸的带钢进入到逆向冲洗系统，经过逆向冲洗系统内部挤干、吹扫、冲洗、再次吹扫和再次挤干至带钢表面无酸无水，后退的带钢长度进入入口活套；
(7)操作人员观看活套量显示，入活套量比倒车前增加4％时，或出口活套量比原来减少10％时，停止点动；
(8)喷射水泵停止喷射，第一、二挤干辊的上辊抬起；一次吹扫装置、二次吹扫装置停止吹扫；
(9)启动酸洗工艺段的正常运行；
(10)由于冲洗后退带钢表面酸液，逆向冲洗槽内酸值升高，此时，补水阀打开，向逆向冲洗槽内补充脱盐水，直至逆向冲洗槽内脱盐水pH值达到4以上。
上述的一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，所述逆向冲洗系统为在逆向冲洗槽内，按带钢宽度方向，上、下对称依次布置一号挤干辊、一次吹扫装置、冲洗装置、二次吹扫装置和二号挤干辊，在逆向冲洗槽槽体内壁上酸值检测仪设置；在逆向冲洗槽底部与冷轧酸洗工艺段的脱盐水罐之间布设管路，所述管路上设置补水阀，所述补水阀与计算机连接。
所述逆向冲洗系统补水方式为，当酸值检测仪检测逆向冲洗槽内PH值小于4时，计算机传输信号给补水阀V2，V2打开，向逆向冲洗槽内补充脱盐水，直到PH值≥4时，V2关闭，补水停止。
所述逆向冲洗系统排水方式为：
满流后，由溢流口靠落差重力排到生产线冲洗水罐，冲洗水罐液位控制，液位达到90％时，V3打开，废水排到酸再生站用于生产再生酸。
本发明的有益效果为：
(1)逆向冲洗系统占用空间小，沿带钢长度方向只需2米，即可具备挤干、吹扫、冲洗功能；
(2)逆向冲洗系统投资小，且具有较高的经济效益，因为消除了停车水锈，减少了年均经济损；
(3)增设逆向冲洗系统施工难度小，既可纳入初始设计，也可在设备调试期或投产后加装；
(4)操作方便，操作人员只需在操作室内操作“工艺段联合点动”开关即可，不需到现场；
(5)通过联合点动酸洗工艺段带钢倒退可完全消除停车水锈缺陷；
(6)逆向冲洗系统完全消除了带钢倒退时从酸洗槽所带出的酸液；
(7)逆向冲洗系统满流后含酸的冲洗水回到冲洗水罐，通过冲洗水罐回到酸再生间配酸，不浪费盐酸与脱盐水。
附图说明
图1为现有酸洗工艺段流程图
图2为现有冲洗槽示意图
图3为入口活套限位调整对比图
图4为逆向冲洗系统与酸洗槽和冲洗槽连接工艺示意图
其中1-酸洗槽；2-逆向冲洗系统；3-冲洗槽；4-冲洗水罐；2(1)-第一挤干辊；2(2)-第二挤干辊；2(3)-喷射水泵；2(4)-一次吹扫装置；2(5)-二次吹扫装置；2(6)-逆向冲洗槽；2(7)-冲洗装置；2(8)-酸值检测仪；2(9)-补水阀；2(10)-计算机连接。
具体实施方式
如图3所示，一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的具体操作方法为；
先在操作台内增加酸洗工艺段的联合点动开关，再在冷轧酸洗工艺段的酸洗槽1前加设一个逆向冲洗系统2，逆向冲洗系统加设完毕后按以下操作步骤进行，
(1)长时停机后，向酸洗槽1内注满酸液；
(2)搬动操作台内“酸洗工艺段联合点动”开关向后；
(3)逆向冲洗系统2的第一挤干辊2(1)、第二挤干辊2(2)的上辊落下；逆向冲洗系统喷射水泵2(3)启动，开始对带钢冲洗；逆向冲洗系统的一次吹扫装置2(4)、二次吹扫装置2(5)启动，开始吹扫带钢表面；
(4)冷轧酸洗工艺段带钢向后倒退，入口活套量在逐渐增加；出口活套量在逐渐减少；
(5)带钢继续后退，至冲洗槽3内带有停车水锈的带钢完全进入酸洗槽1；
(6)酸洗槽1内表面带酸的带钢进入到逆向冲洗系统2，经过逆向冲洗系统2内部挤干、吹扫、冲洗、再次吹扫和再次挤干至带钢表面无酸无水，后退的带钢长度进入入口活套；
(7)操作人员观看活套量显示，入活套量比倒车前增加4％时，或出口活套量比原来减少10％时，停止点动；
(8)喷射水泵2(3)停止喷射，第一挤干辊2(1)、第二挤干辊2(2)的上辊抬起，一次吹扫装置2(4)、二次吹扫装置2(5)；
(9)启动酸洗工艺段的正常运行；
(10)由于冲洗后退带钢表面酸液，逆向冲洗槽内酸值升高，此时，补水阀2(9)打开，向逆向冲洗槽2(6)内补充脱盐水，直至逆向冲洗槽2内脱盐水pH值达到4。

Claims (3)

1.一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：在操作台内增加酸洗工艺段的联合点动开关；
步骤2：将冷轧酸洗工艺段冲洗槽内产生水锈的带钢完全倒退到酸洗槽，将该段带钢重新酸洗；
步骤3：在冷轧酸洗工艺段的酸洗槽前加设一个逆向冲洗系统，经酸洗槽重新酸洗后的带钢在所述逆向冲洗系统中依次经过挤干、吹扫、冲洗、再次吹扫和再次挤干后，进入冷轧酸洗工艺段的入口活套；
步骤4：调整入口活套充满的正常停车限位和紧急停车限位；
步骤5：调整出口活套空套的正常停车限位。
2.根据权利要求1所述的一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，其特征在于，所述入口活套的正常停车位置从90％调整到85％或86％，紧急停车位置调整到小于85％。
3.根据权利要求1所述的一种冷轧酸洗工艺段消除停车水锈的方法，其特征在于，所述出口活套正常停车的限位由10％调整到20％。
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