CN111303584A - 用于刹车片的摩擦材料、刹车片以及刹车片制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了用于刹车片的摩擦材料、刹车片以及刹车片制备方法，其组分按质量百分比配比为：改性酚醛树脂30‑40%、丁腈橡胶8‑13%、聚苯硫醚6‑10%、氧化镁3‑7%、氧化铝5‑7%、硫化铜6‑10%、云母粉4‑8%、芳纶纤维6‑11%、陶瓷纤维7‑13%、所述氧化镁和氧化铝作为增摩剂使用，所述硫化铜作为润滑剂使用。通过采用本发明制成的用于刹车片的摩擦材料，由于采用了改性酚醛树脂，能够在制动发热的时候仍然保持良好的热稳定性，多以能够保证汽车良好的制动性能，更好的保证了驾乘人员的人身安全，而且采用芳纶纤维和陶瓷纤维作为增加材料，不会在制动的时候产生金属粉尘，不会对环境造成污染，而且不会产生致癌物质，保证了驾乘人员的身体健康。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体为用于刹车片的摩擦材料、刹车片以及刹车片制备方法。
背景技术
目前，随着人们对现代化生活质量的追求，汽车成为家庭生活中必不可少的生活用品，在激烈的市场竞争体系中，汽车制动的安全性和可靠性成为大众选择汽车时重要的一个考量标准，而汽车制动最重要的一环为刹车片的制动能力；
传统的刹车片在制动的时候，刹车片由于摩擦变热，容易引起酚醛树脂产生物理化学变化，从而使得刹车片在高温状态的制动性能发生变化，热稳定性变差；再者，在一些低钢配方的摩擦材料中，常加入铜纤维，含有铜纤维的摩擦材料制成的刹车片，刹车片在制动摩擦的过程中容易产生含铜粉尘，这些含铜粉尘会通过空气、雨水、悬浮颗粒物等进入环境中，造成环境污染，进而引起安全隐患，此外，在使用石棉制成的刹车片中，石棉刹车片在刹车温度达到1000度以上的情况下，会释放有毒气体，而且石棉刹车片在长期的使用过程中，因为石棉本身具有致癌作用，也存在潜在的安全问题。
发明内容
本发明的目的在于提供用于刹车片的摩擦材料、刹车片以及刹车片制备方法，具备安全性高的优点，解决了传统的刹车片其制动性能较差，而且还可能造成环境污染和影响驾乘员身体健康的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于刹车片的摩擦材料，其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂30-40%
丁腈橡胶8-13%
聚苯硫醚6-10%
氧化镁3-7%
氧化铝5-7%
硫化铜6-10%
云母粉4-8%
芳纶纤维6-11%
陶瓷纤维7-13%。
优选的，所述摩擦材料其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂35%
丁腈橡胶12%
聚苯硫醚8%
氧化镁5%
氧化铝7%
硫化铜8%
云母粉5%
芳纶纤维9%
陶瓷纤维11%。
优选的，所述氧化镁和氧化铝作为增摩剂使用，所述硫化铜作为润滑剂使用，所述云母粉的平均粒子直径均为30-45微米。
本发明同时还提供了刹车片，包括背板和摩擦材料，所述背板的表面压制有摩擦材料。
优选的，所述摩擦材料采用1-3任一项所述的用于刹车片的摩擦材料，所述摩擦材料的表面开设有斜槽，所述背板远离摩擦材料的一侧喷涂有刹车片的参数信息。
本发明同时还提供了刹车片制备方法，包括以下步骤：
A、将权利要求1-3中所述的用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
通过采用本发明制成的用于刹车片的摩擦材料，由于采用了改性酚醛树脂，能够在制动发热的时候仍然保持良好的热稳定性，多以能够保证汽车良好的制动性能，更好的保证了驾乘人员的人身安全，而且采用芳纶纤维和陶瓷纤维作为增加材料，不会在制动的时候产生金属粉尘，不会对环境造成污染，而且不会产生致癌物质，保证了驾乘人员的身体健康。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：用于刹车片的摩擦材料，其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂30-40%
丁腈橡胶8-13%
聚苯硫醚6-10%
氧化镁3-7%
氧化铝5-7%
硫化铜6-10%
云母粉4-8%
芳纶纤维6-11%
陶瓷纤维7-13%。
本发明同时还提供了刹车片，包括背板和摩擦材料，背板的表面压制有摩擦材料。
本发明同时还提供了刹车片制备方法，包括以下步骤：
A、将用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
实施例一：
用于刹车片的摩擦材料，其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂35%
丁腈橡胶12%
聚苯硫醚8%
氧化镁5%
氧化铝7%
硫化铜8%
云母粉5%
芳纶纤维9%
陶瓷纤维11%。
本发明同时还提供了刹车片，包括背板和摩擦材料，背板的表面压制有摩擦材料。
本发明同时还提供了刹车片制备方法，包括以下步骤：
A、将用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
实施例二：
在实施例一中，再加上下述工序：
氧化镁和氧化铝作为增摩剂使用，硫化铜作为润滑剂使用，云母粉的平均粒子直径均为30-45微米。
摩擦材料其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂35%
丁腈橡胶12%
聚苯硫醚8%
氧化镁5%
氧化铝7%
硫化铜8%
云母粉5%
芳纶纤维9%
陶瓷纤维11%。
本发明同时还提供了刹车片，包括背板和摩擦材料，背板的表面压制有摩擦材料。
本发明同时还提供了刹车片制备方法，包括以下步骤：
A、将用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
实施例三：
在实施例二中，再加上下述工序：
摩擦材料的表面开设有斜槽，背板远离摩擦材料的一侧喷涂有刹车片的参数信息。
氧化镁和氧化铝作为增摩剂使用，硫化铜作为润滑剂使用，云母粉的平均粒子直径均为30-45微米。
摩擦材料其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂35%
丁腈橡胶12%
聚苯硫醚8%
氧化镁5%
氧化铝7%
硫化铜8%
云母粉5%
芳纶纤维9%
陶瓷纤维11%。
本发明同时还提供了刹车片，包括背板和摩擦材料，背板的表面压制有摩擦材料。
本发明同时还提供了刹车片制备方法，包括以下步骤：
A、将用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.用于刹车片的摩擦材料，其特征在于：其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂30-40%
丁腈橡胶8-13%
聚苯硫醚6-10%
氧化镁3-7%
氧化铝5-7%
硫化铜6-10%
云母粉4-8%
芳纶纤维6-11%
陶瓷纤维7-13%。
2.根据权利要求1所述的用于刹车片的摩擦材料，其特征在于：所述摩擦材料其组分按质量百分比配比为：
改性酚醛树脂35%
丁腈橡胶12%
聚苯硫醚8%
氧化镁5%
氧化铝7%
硫化铜8%
云母粉5%
芳纶纤维9%
陶瓷纤维11%。
3.根据权利要求1所述的用于刹车片的摩擦材料，其特征在于：所述氧化镁和氧化铝作为增摩剂使用，所述硫化铜作为润滑剂使用，所述云母粉的平均粒子直径均为30-45微米。
4.刹车片，包括背板和摩擦材料，其特征在于：所述背板的表面压制有摩擦材料。
5.根据权利要求4所述的刹车片，其特征在于：所述摩擦材料采用1-3任一项所述的用于刹车片的摩擦材料，所述摩擦材料的表面开设有斜槽，所述背板远离摩擦材料的一侧喷涂有刹车片的参数信息。
6.刹车片制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将权利要求1-3中所述的用于刹车片的摩擦材料的原料放入混合设备中进行搅拌混合形成摩擦材料，留以备用，在混合工作的时候，混合速度控制在300-350r/min，混合时间为15-20min；
B、将制配好的摩擦材料以及涂完胶水的背板一起送入压力机内进行压制，获得刹车片半成品，在压制的时候，热压温度在130-180摄氏度，时间为10-15min，热压压力为20-30Mpa；
C、将刹车片半成品放入热处理箱中，获得热处理半成品，在热处理中半成品在180-320摄氏度下烘烤2-3h，然后将温度下调至150-260摄氏度下烘烤2.5-3.5h。
7.D、将热处理后的刹车片进行修整、打磨，然后对背板进行喷漆作业；
E、选取样品进行检测工作，在合格刹车片成品背板的背面喷涂上产品参数。
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| CN103952122A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-07-30 | 日照中伟汽车配件有限公司 | 盘式刹车片摩擦材料、盘式刹车片及盘式刹车片制造工艺 |
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2020
- 2020-03-23 CN CN202010207290.2A patent/CN111303584A/zh active Pending
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