CN111286682A - 一种低合金超高强度钢及其热处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种低合金超高强度钢及其热处理工艺，涉及金属热处理技术领域，低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：C：0.42~0.49%，Si：0.17~0.37%，Mn：0.5~0.8%，Cr：0.72~1.08%，Ni：1.4~1.7%，V：0.16~0.2%，Mo：0.12~0.20%，Cu：0.14~0.16%，Nb：0.03~0.05%，Ti：0.03~0.05%，W：0.53~0.57%，Ce：0.3~0.5%，Y：0.03~0.05%，S≤0.025%，P≤0.025%，余量为Fe和不可避免的其他杂质；热处理工艺包括以下步骤：预热；渗碳；淬火；沥油；清洗回火。该发明具有超高的强度和抗腐蚀性优异的的优点。

Description

一种低合金超高强度钢及其热处理工艺
技术领域
本发明涉及金属热处理技术领域，具体涉及一种低合金超高强度钢及其热处理工艺。
背景技术
传统普通麻花钻，自诞生以来结构形状变化不大。随着科学技术的不断发展，新材料 不断涌现，对钻头不断提出新的要求。在现有技术中心，钻头的钻尖上面，仅设置两个切削 面和切削刃口，在钻孔时，切削刃口与待加工物体之间急剧摩擦，钻探时往往需要冷却液进 行冷却，因此对钻头的材料提出较高的需求。合金钢因具有高强度、高耐磨性等有限，逐步 替代普通碳钢件，广泛应用于螺纹钻的生产领域。
现有技术参考授权公告号为CN102912242B的中国发明专利，其公开了一种低合金钢， 所述低合金钢包括以下重量百分数的成分：C：0.85～1.24％；Mn：1.35～1.85％；Cr：1.40～1.90％； V：0.1～0.6％；Mo：0.15～0.2％；RE：0.1～0.3％；Si：0.2～0.35％，S，P均＜0.025％，其余为 Fe和不可避免的杂质。该合金钢具有硬度高，韧性好和耐冲击的优点，但存在以下不足：该 合金钢具有普通合金钢通用的缺点耐腐蚀性差，若用于生产钻头，当钻头表面受到冷却液的 腐蚀后，钻头容易出现断裂，降低钻头的使用寿命和实用安全性。
授权公告号为CN103215525B的中国发明专利，其公开了一种螺栓用合金钢，合金钢 的成为为C：0.41～0.49，Si：0.09～0.18，Mn：0.28～0.31％，Cr：0.7～1.3，Ni：0.3～0.5％，Cu： 0.4～0.45％，Ca：0.07～0.075％，Mg:0.25～0.3，P:0.005～0.019％，Al：0.01～0.03，S：0.08～0.09， B：0.075～0.085，Ti,0.3～0.33，余量为Fe。该发明提供的合金钢能够生产出高强度螺栓，但 存在以下不足：螺栓一般只对抗拉强度有高要求，用该合金钢生产钻头时，钻头的耐磨性和 耐腐蚀性无法满足需求。
综上，亟需研究一种适用于钻头生产的合金钢。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种低合金超高强度钢，其具有优异的抗腐蚀性的优点。
本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.42～0.49％，Si：0.17～0.37％，Mn：0.5～0.8％，Cr：0.72～1.08％，Ni：1.4～1.7％，V：0.16～0.2％， Mo：0.12～0.20％，Cu：0.14～0.16％，Nb：0.03～0.05％，Ti：0.03～0.05％，W：0.53～0.57％， Ce：0.3～0.5％，Y：0.03～0.05％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的合金钢中组分的质量比Cr/Mo为 5.4～6，Nb/Ti/V为1:1:3.2～1:1:6.7。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的合金钢按质量百分数计，包括以下 组分：C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.2％，Mo：0.12％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.005％，P≤0.01％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
通过采用上述技术方案，C在钢中的作用在于提高钢的硬度和强度，增加过冷奥氏体 的稳定性，提高钢的淬透性。钢的硬度和强度增加，耐磨性增加，用于生产钻头时能够使得 钻头具有高的硬度和耐磨性，不易磨损。
Si固溶在铁素体和奥氏体中提高它们的硬度和强度，使得钢的耐磨性增加，生产的钻 头不易磨损。
由于S通常情况下是有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，降低耐腐 蚀性。但少量的S能够改善切削加工性。
Mn强烈增加钢的淬透性，降低耐磨钢转变温度和钢的临界冷却速度。另外，Mn能够与S形成熔点较高的MnS，可防止因FeS而导致的热脆现象，有利于最终提高钻头的硬度及耐磨性。
Cr可以降低临界冷却速度、提高钢的淬透性。Cr在钢种可以形成。Cr在钢中可以形成(Fe，Cr)3C、(Fe，Cr)7C3和(Fe，Cr)23C7等多种碳化物，提高强度和硬度。Cr在回火时能阻止或减缓碳化物的析出与聚集，可以提高钢的回火稳定性。Cr能够提高合金钢轧制状态的强 度和硬度，降低伸长率和断面收缩率。并且含有Cr钢的钻头经研磨容易获得较高的表面加工 质量，同时，其还能够增强钻头的耐腐蚀性能，降低了钻头因腐蚀发生氢脆断裂的可能。
W可以与C结合形成硬质WC而增加钢的耐磨性。由于钢中加入Mn，当Mn含量较 高时，有使晶粒粗化的倾向，并增加钢的回火脆敏感性，从而容易导致铸坯中出现偏析和裂纹，降低钢板的性能，W可以增加钢的回火稳定性和热强性，并可以起到一定的细化晶粒作用，减弱Mn带来的副作用。
V的加入主要是为了细化晶粒，使钢坯在加热阶段奥氏体晶粒不至于生长的过于粗大， 提高钢的强度和韧性。
Ti是强碳化物形成元素之一，与碳形成细微的TiC颗粒。TiC颗粒细小，在加热过程中，这些未熔解的碳化物小质点增加了奥氏体的形核中心并阻碍了高温时奥氏体晶界的移动 或合并，直到这些碳化物小质点完全熔进固溶体时，奥氏体晶粒才开始急剧长大。从而对钢 材晶粒的细化具有明显的作用，较硬的TiC颗粒提高钢的耐磨性，增加钻头的使用寿命。
Y能够增加氧化物与金属基体的结合性，提高了存在热和机械冲击时的抗热氧化性能。 使得钻头在工作过程中产生振动以及温度升高时性能保持稳定，降低钻头加工过程中断裂的 可能。
Cu和Si能够制造的整个过程中能够形成Cu-Si合金，其能够提高钻头的耐磨性能，并 且，Cu还能够增强合金钢的强度，从而有利于延长钻头的使用寿命。
Mo能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能 力。生产钻头的钢中加入Mo，能提高机械性能，还可以抑制合金钢由于淬火而引起的脆性。
Nb能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，但塑性和韧性有所下降。 Nb与Cr形成Nb-Cr合金，提高合金钢在高温条件下的机械性能。
Ce能够细化晶粒，改善铸态组织。
用该合金钢生产钻头，具有超高的强度和硬度，耐腐蚀性良好，大大降低了钻头因腐 蚀导致工作过程中发生氢脆断裂的可能，延长钻头的使用寿命。
本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种低合金超高强度钢的热处理工艺，包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃～400℃；
S2：渗碳：以≤4℃/min的速率加热至850±10℃；分阶段进行保温，第一阶段保温时间25～35min；第二阶段在碳势CP为4.4～4.6气氛中保温1-3h进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间≥30min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间≥60min；之后重新装 入到热处理炉中，再以≤4℃/min的速率加热至510±10℃进行回火，回火保温3～5h后空冷 至室温。
通过采用上述技术方案，渗碳过程以≤4℃/min的速率加热，使得合金钢内部和表面 组织温度均匀，减少温度差产生的内应力。分阶段进行保温，使得。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S2渗碳过程中，在第一阶段保 温之后使得碳势CP在6.0～6.5保温1～1.5h进行预渗碳处理，然后降低碳势进行第二阶段保温 渗碳处理。
通过采用上述技术方案，钢材表面硬度增加效率更高，提高钻头的耐磨性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S2：渗碳：以≤4℃/min的速率 加热至840℃后，以0.6℃/min的速率缓慢加热至860℃，然后以0.5L/h的量通入丙烷，在碳 势为6.3的气氛中保温1h；然后以碳势为4.5的气氛中在850℃保温2h。
通过采用上述技术方案，渗碳处理过程中碳势变化平和，使得渗碳层更均匀，降低钢 材表面不同深度硬度的突变情况。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢板在终轧温度为860-890℃冷却至 300-400℃后直接以≤4℃/min的速率加热至850±10℃开始保温，热轧冷却开始到开始保温 间隔时间为140～160min。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢板在870℃热轧后以20℃/min冷却 至350℃后立即转入到热处理炉中，然后以4℃/min的速率加热至850℃开始保温。
通过采用上述技术方案，充分利用钢板热轧后的余热，节约能源。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.生产钻头用的钢材具有较高的强度，同时耐腐蚀性能在热处理后大大增加，钻头的机械 性能保持性好，延长钻头的使用寿命；
2.针对钢材的热处理工艺能够提高钻头的抗冲击性能，使得钻头在加工做成中因震动或局 部应力导致的断裂可能性降低；
3.特殊的热处理工艺能够增大钻头表面硬度，使得钻头加工时磨损降低，延长钻头的使用 寿命。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明。
实施例1：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.42％，Si：0.17％，Mn：0.65％，Cr：1.08％，Ni：1.4％，V：0.16％，Mo：0.20％，Cu：0.15％，Nb：0.05％，Ti：0.05％，W：0.53％，Ce：0.3％，Y：0.03％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至840℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温25min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.4气氛中保温110min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间30min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至500℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例2：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.42％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：1.08％，Ni：1.55％，V：0.16％，Mo：0.20％，Cu：0.15％，Nb：0.05％，Ti：0.05％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至350℃；
S2：渗碳：以3℃/min的速率加热至840℃；分阶段进行保温，在第一阶段碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理，第一阶段保温时间30min；第二阶段在碳势CP为4.5气氛中保温120min进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间30min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间70min；之后重新装入 到热处理炉中，再以3℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例3：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.42％，Si：0.37％，Mn：0.65％，Cr：1.08％，Ni：1.7％，V：0.16％，Mo：0.20％，Cu：0.14％，Nb：0.05％，Ti：0.05％，W：0.57％，Ce：0.5％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至400℃；
S2：渗碳：以4℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温35min然后碳势CP在6.3保温1h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温130min进 行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间70min；之后重新装入 到热处理炉中，再以4℃/min的速率加热至520℃进行回火，回火保温5h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例4：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.5％，Cr：0.9％，Ni：1.4％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.53％，Ce：0.3％，Y：0.03％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以2.5℃/min的速率加热至860℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然 后碳势CP在6.5保温1h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以2.5℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例5：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至350℃；
S2：渗碳：以1.5℃/min的速率加热至840℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然 后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1.5℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例6：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.8％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.16％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.57％，Ce：0.5％，Y：0.05％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至400℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例7：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.49％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.72％，Ni：1.4％，V：0.2％，Mo：0.12％，Cu：0.16％，Nb：0.03％，Ti：0.03％，W：0.53％，Ce：0.3％，Y：0.03％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例8：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.49％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.72％，Ni：1.55％，V：0.2％，Mo：0.12％，Cu：0.15％，Nb：0.03％，Ti：0.03％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
实施例9：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.49％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.72％，Ni：1.7％，V：0.2％，Mo：0.12％，Cu：0.15％，Nb：0.03％，Ti：0.03％，W：0.57％，Ce：0.5％，Y：0.05％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温4h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
对比例1：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：正火：以1℃/min的速率加热至850℃；保温时间150min；
S2：淬火：然后S1中正火后的钢板出炉并水淬至110℃以下；
S3：回火：将步骤S2的钢板干燥之后重新装入到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至 510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷却至200℃以下。
对比例2：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.18％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至400℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
对比例3：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.28％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至350℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
对比例4：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以5℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
对比例5：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.18％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃；
S2：渗碳：以1℃/min的速率加热至870℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
对比例6：
一种低合金超高强度钢，按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.45％，Si：0.27％，Mn：0.65％，Cr：0.9％，Ni：1.55％，V：0.28％，Mo：0.16％，Cu：0.15％，Nb：0.04％，Ti：0.04％，W：0.55％，Ce：0.4％，Y：0.04％，S≤0.025％，P≤0.025％，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
将该低合金超高强度钢进行热处理，热处理工艺包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至350℃；
S2：渗碳：以5℃/min的速率加热至850℃；分阶段进行保温，在第一阶段先保温30min然后碳势CP在6.0保温1.5h进行预渗碳处理；第二阶段在碳势CP为4.6气氛中保温120min 进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间35min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间60min；之后重新装入 到热处理炉中，再以1℃/min的速率加热至510℃进行回火，回火保温3h后以0.5℃/min冷 却至200℃以下。
将实施例1-9以及对比例1-6得到的不锈钢制作标准检测试样，标准试样在热处理前 和热处理后的机械性能按照国家标准GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验》和GB/T229-2007《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》进行检测，结果如下：
表1不锈钢在热处理前后机械性能检测数据表
Figure BDA0002416197220000121
综合分析表1可知，在一定范围内随着Mo的含量增加，钢材的机械性能逐渐增加。虽然Cr 能够提高合金钢轧制状态的强度和硬度，但是当Cr/Mo比例失调时，即Cr/Mo≤5，则钢材的 强度相比于其他成分相同且Cr/Mo≥5.4的钢材强度降低5％(对比例2)。由于钢材含量对合 金总体加入有限制要求，因此Mo含量不能加入太多，这会引起Cr增加较多，导致其他元素 添加占比受到影响，控制Cr/Mo≤6。
Nb能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度；Ti对钢材晶粒的细化具 有明显的作用；V的加入主要是为了细化晶粒，使钢坯在加热阶段奥氏体晶粒不至于生长的 过于粗大，提高钢的强度和韧性。在其他成分一定时，Nb/Ti/V为1:1:3.2～1:1:6.7，合金强度 更高。在经过特殊的热处理后，合金机械性能提升明显，高达80-100MPa。当Nb/Ti/V≥7时(对比例3)，钢材强度有所下降，即使经过特殊热处理，机械抗拉强度只提升20Mpa左右。
退火温度>4℃/min，则会导致钢材中内部组织应力消除不彻底，钢材机械性能有所降 低。当退火保温温度超过860℃，会引起内部组织晶粒产生粗化趋势，机械性能降低。分阶 段保温渗碳处理，使得钢材内部组织更加均匀，表面硬度提升明显。
将实施例1-9以及对比例1-6得到的不锈钢制作标准试样，标准试样在热处理前和热 处理后的化学性能按照相应标准进行检测，其中耐腐蚀性试验采用醋酸盐雾试验，试验时间 240h，然后将试验后的试样进行抗拉性能检测，高温抗氧化性试验根据HB5258-2000《钢及 高温合金的抗氧化性能测定试验方法》中的增重法，结果如下：
表2不锈钢在热处理前后化学性能检测数据表
Figure BDA0002416197220000131
综合分析表2，可知热处理工艺对钢材的耐腐蚀性能有较为明显的提高作用，抗氧化性在实 施例范围内有稍微增加但不明显，更多依靠钢材自身成分取得良好的抗氧化性，有利于生产 钻头时，钻头在加工使用过程中的抗氧化能力高，延长使用寿命。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围， 故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种低合金超高强度钢，其特征在于：按质量百分数计，包括以下组分：
C：0.42~0.49%，Si：0.17~0.37%，Mn：0.5~0.8%，Cr：0.72~1.08%，Ni：1.4~1.7%，V：0.16~0.2%，Mo：0.12~0.20%，Cu：0.14~0.16%，Nb：0.03~0.05%，Ti：0.03~0.05%，W：0.53~0.57%，Ce：0.3~0.5%，Y：0.03~0.05%，S≤0.025%，P≤0.025%，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
2.根据权利要求1所述的一种低合金超高强度钢，其特征在于：所述的合金钢中组分的质量比Cr/Mo为5.4~6，Nb/Ti/V为1:1:3.2~1:1:6.7。
3.根据权利要求2所述的一种低合金超高强度钢，其特征在于：所述的合金钢按质量百分数计，包括以下组分：C：0.45%，Si：0.27%，Mn：0.65%，Cr：0.9%，Ni：1.55%，V：0.2%，Mo：0.12%，Cu：0.15%，Nb：0.04%，Ti：0.04%，W：0.55%，Ce：0.4%，Y：0.04%，S≤0.005%，P≤0.01%，余量为Fe和不可避免的其他杂质。
4.一种如权利要求1-3任意一项所述的一种低合金超高强度钢的热处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：预热：将钢板在热处理炉中预热至300℃~400℃；
S2：渗碳：以≤4℃/min的速率加热至850±10℃；分阶段进行保温，第一阶段保温时间25~35min；第二阶段在碳势CP为4.4~4.6气氛中保温1-3h进行渗碳处理；
S3：淬火：然后S2中渗碳后的钢板出炉并油淬至110℃以下；
S4：沥油：将步骤S3中淬火后的钢板进行沥油处理，沥油时间≥30min；
S5：清洗回火：将步骤S4沥油后的钢板送入清洗机中清洗，清洗时间≥60min；之后重新装入到热处理炉中，再以≤4℃/min的速率加热至510±10℃进行回火，回火保温3~5h后空冷至室温。
5.根据权利要求4所述的一种低合金超高强度钢的热处理工艺，其特征在于：所述步骤S2渗碳过程中，在第一阶段保温之后使得碳势CP在6.0~6.5保温1~1.5h进行预渗碳处理，然后降低碳势进行第二阶段保温渗碳处理。
6.根据权利要求5所述的一种低合金超高强度钢的热处理工艺，其特征在于：所述步骤S2：渗碳：以≤4℃/min的速率加热至840℃后，以0.6℃/min的速率缓慢加热至860℃，然后以0.5L/h的量通入丙烷，在碳势为6.3的气氛中保温1h；然后以碳势为4.5的气氛中在850℃保温2h。
7.根据权利要求4所述的一种低合金超高强度钢的热处理工艺，其特征在于：所述钢板在终轧温度为860-890℃冷却至300-400℃后直接以≤4℃/min的速率加热至850±10℃开始保温，热轧冷却开始到开始保温间隔时间为140~160min。
8.根据权利要求7所述的一种低合金超高强度钢的热处理工艺，其特征在于：所述钢板在870℃热轧后以20℃/min冷却至350℃后立即转入到热处理炉中，然后以4℃/min的速率加热至850℃开始保温。
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Denomination of invention: A low alloy ultra-high strength steel and its heat treatment process

Effective date of registration: 20220929

Granted publication date: 20210202

Pledgee: Zhejiang Wenling Rural Commercial Bank Co.,Ltd.

Pledgor: Wenling Yunfu heat treatment plant

Registration number: Y2022330002412

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