CN111270678A - 一种支撑系统及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种支撑系统及其施工方法，涉及基坑支护工程领域。该支撑系统包括：支撑构件，设置在基坑内，支撑构件包括主梁；基础，在主梁的延伸方向位于主梁的两侧，基础包括本体和从本体向下突出的基座；连接装置，设置在主梁和基座之间，以连接主梁和基座；其中，连接装置包括连接构件和固定构件，固定构件包括固定连接在基座的端部的第一固定构件和固定连接在主梁的端部的第二固定构件，连接构件连接第一固定构件和第二固定构件。通过在主梁和基座之间设置连接装置，在不破坏原有支撑构件和连接装置的基础上实现了装配式支撑系统的可拆卸性，可对原材料二次重复利用。

Description

一种支撑系统及其施工方法

技术领域

本发明属于基坑支护工程领域，更具体地，涉及一种支撑系统及其施工方法。

背景技术

基坑支护是为了保护地下主体结构施工和基坑周边环境的安全，而在基坑设置支撑结构和围护结构对基坑进行临时性支挡与加固，防止基坑发生坍塌。目前，对于装配式基坑支护结构，其支撑部件之间常采用的连接方式主要有钢筋混凝土现浇式、钢板焊接式、混凝土部件卯榫式、螺栓连接式等。相关的连接方式在连接关系拆卸后，连接件和原有的支撑部件均会受到不可逆的破坏，无法回收进行二次利用，导致资源上的极大浪费。

发明内容

有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种支撑系统及其施工方法，以解决因连接方式导致支撑部件与连接件在组装或拆卸过程中受到破坏的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供一种支撑系统及其施工方法。

一种支撑系统，用于围护基坑，包括：支撑构件，设置所述基坑内，所述支撑构件包括主梁；基础，在所述主梁的延伸方向位于所述主梁的两侧，所述基础包括本体和从所述本体向下突出的基座；连接装置，设置在所述主梁和所述基座之间，以连接所述主梁和所述基座；其中，所述连接装置包括连接构件和固定构件，所述固定构件包括固定连接在所述基座的端部的第一固定构件和固定连接在所述主梁的端部的第二固定构件，所述连接构件连接所述第一固定构件和所述第二固定构件。

进一步地，所述连接构件包括间隔设置的第一钢板和第二钢板，还包括连接所述第一钢板和所述第二钢板的型钢，所述第一钢板与所述基座固定连接，所述第二钢板与所述主梁固定连接。

进一步地，在所述型钢的表面设置第一肋板，所述第一肋板与所述第一钢板和所述第二钢板固定连接。

进一步地，所述第一固定构件包括第一钢块和从所述第一钢块向下突出的第一凸起，所述第二固定构件包括第二钢块和从所述第二钢块向下突出的第二凸起，所述第一钢块与所述第一钢板固定连接，所述第二钢块与所述第二钢板固定连接。

进一步地，所述基座的所述端部设置第一凹槽，所述主梁的所述端部设置第二凹槽，所述第一凸起抵接在所述第一凹槽内，所述第二凸起抵接在所述第二凹槽内。

进一步地，所述支撑构件还包括连系梁和立柱，所述连系梁的延伸方向和所述立柱的延伸方向与所述主梁的延伸方向均垂直，所述连系梁的端部和所述立柱的端部均固定连接在所述主梁上。

进一步地，所述主梁内与所述连系梁相邻的一侧设置第三钢板，所述连系梁的端部设置第四钢板，所述第三钢板与所述第四钢板之间设置第五钢板，连接所述第三钢板与所述第四钢板。

进一步地，所述第五钢板设置第二肋板，所述第二肋板与所述第四钢板和所述第五钢板固定连接。

进一步地，所述主梁与所述立柱相邻的一侧表面设置第六钢板，所述立柱的端部设置第七钢板，所述第六钢板与所述第七钢板固定连接。

一种支撑系统的施工方法，包括：

S1、预制主梁、连系梁、立柱和连接构件；

S2、开设基坑；

S3、吊放所述立柱于所述基坑中，且至少部分插入所述基坑底部；

S4、在所述基坑中浇筑混凝土形成本体；

S5、吊放所述主梁至预设高度，所述主梁的延伸方向与所述本体的延伸方向垂直，所述立柱的端部与所述主梁固定连接；

S6、在所述本体靠近所述主梁的一侧浇筑形成基座，所述基座设置在与所述本体固定连接；

S7、所述连接构件连接所述基座和所述主梁；

S8、吊放所述连系梁至所述预设高度，且所述连系梁的延伸方向与所述主梁的延伸方向和所述立柱的延伸方向均垂直，并于所述主梁固定连接。

本发明提供的一种支撑系统及其施工方法。一种支撑系统，包括支撑构件、基础、连接装置，其中，连接装置设置在支撑构件的主梁和基础的基座之间，连接装置包括连接构件和固定构件。通过在主梁和基座之间设置连接装置，在不破坏原有支撑构件和连接装置的基础上实现了装配式支撑系统的可拆卸性，可对原材料的二次重复利用，节约了资源。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为支撑系统原理结构示意图；

图2为本发明实施例的支撑系统结的构横断面示意图；

图3为本发明实施例的支撑系统结构的俯视图示意图；

图4为图3中A处的局部放大示意图；

图5为B-B方向的剖视图示意图；

图6为C-C方向的剖视图示意图；

图7为F-F方向的剖视图示意图；

图8为D-D方向的剖视图示意图；

图9为E-E方向的剖视图示意图；

图10为图7中P处的局部放大示意图。

附图标记说明

1-支撑构件，11-主梁，111-第一道支撑，112-第二道支撑，113-第三道支撑，11a-第二凹槽，11b-第三钢板，11c-第六钢板，12-立柱，12a-第七钢板，13-连系梁，131-第四钢板，1311-第五钢板，13111-第二肋板，2-基坑，21-基坑底部，3-立柱桩，4-冠梁，5-围护结构，6-基础，61-本体，62-基座，62a-第一凹槽，7-连接装置，71-连接构件，711-第一钢板，712-第二钢板，713-型钢，7131-第一肋板，72-固定构件，721-第一固定构件，7211-第一钢块，7212-第一凸起，722-第二固定构件，7221-第二钢块，7222-第二凸起，8-螺栓，R-地面，W-挡土墙，m-水平锚筋，n-竖直锚筋

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在具体实施例中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如通过不同的具体技术特征的组合可以形成不同的实施例和技术方案。为了避免不必要的重复，本发明中各个具体技术特征的各种可能的组合方式不再另行说明。

在以下的描述中，所涉及的术语“第一\第二”仅仅是是区别不同的对象，不表示二者之间具有相同或联系之处。应该理解的是，所涉及的方位描述“上方”、“下方”均为正常使用状态时的方位。梁延伸的方向是指梁的长度方向，梁的长度方向是指从梁的一端至相对的另一端的方向。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

本发明实施例提供的一种支撑系统及其施工方法，其可用于基坑支护，例如可以是挡土墙、地铁或地下车库等的支撑系统。需要说明的是，本发明中的应用场景类型并不对本发明产生限定。

以下结合图1对支撑系统的工作原理进行示例性说明，支撑系统可以包括主梁11、立柱12、冠梁4和围护结构5。基坑2通常设置于地面R以下，基坑2的侧面设置围护结构5，可以是围护桩或者地下连续墙，用以抵抗基坑2外侧的土体压力，防止基坑坍塌，主梁11水平放置于基坑2中，主梁11的两端连接在基坑2侧壁上，基坑2在上下方向设置主梁11的数量可视基坑2的深度而定，对于深基坑，如图1所示，从上至下设置了第一道主梁111、第二道主梁112和第三道主梁113，各梁可以更好的分担基坑2侧壁在垂直方向上的压力，为围护结构5提供有力支撑点，避免外侧土体压力过大使围护结构5发生倾覆，基坑2在左右方向设置主梁11的数量由基坑2的面积所决定，当基坑2的面积达到一定规模时，通常需要设置多道主梁11，其目的是为了分担基坑2侧壁在水平方向上的压力。当基坑的宽度较大时，相应地主梁的长度也会较长，为了避免主梁失稳变形，沿基坑的宽度方向(如图1所示的左右方向)上，需在主梁11的下方间隔设置立柱12，通过立柱12为主梁11提供牢固支撑。围绕基坑2边缘会设置冠梁4，各主梁11的端部与冠梁4相连接，使各主梁11连接到一起，冠梁4可以增强主梁11结构的整体刚度，让各主梁11成为一个整体共同作用于基坑2的侧壁，有效防止基坑边缘产生坍塌。支撑系统通过主梁11、立柱12、冠梁4和围护结构5等结构之间的相互连接与作用，对基坑侧壁进行的支挡、加固与保护，可以有效防止土体失稳或过大变形对基坑周边环境产生安全隐患，保证了地下结构施工及基坑周边环境的安全。

本发明以用于挡土墙的支撑系统为例进行说明。

在本发明实施例中，如图2所示，支撑系统包括支撑构件1，设置在基坑2内，支撑构件1包括主梁11。具体的，地面R开设基坑2，基坑2上方两侧设置有挡土墙W，基坑2的横截面可以是任意形状，根据实际工程需要而定，需要说明的是，横截面是指与基坑2底面平行的面，在本实施例中，基坑2的横截面为大致矩形。基坑2的深度视实际工程需要而定，围绕基坑2的侧壁设置围护结构5，围护结构5可以是围护桩或者地下连续墙，围护结构5直接与土侧接触，其作用是为了临时支挡基坑2侧壁的土体，防止土体松动变形。主梁11设置在围护结构5之间，并水平放置于基坑底部21上方，使主梁11的端面正对基坑2的侧壁面，即主梁11的梁体垂直于基坑2侧壁面，主梁11沿基坑2宽度方向的布置方式可以是由单个较长的主梁11，也可以由多个长度稍短的主梁11首尾相连接而成，由于设置单个较长的主梁11，其结构庞大笨重，不利于施工，而多个长度稍短的主梁11进行首尾连接，不仅其结构小巧轻便，便于施工安装，而且组装的连接方式也利于拆卸，结构件可以回收进行二次利用，节省原材料。如图2所示，沿基坑2的宽度方向上，本实施例中选用的是三个主梁11进行首尾连接的布置方式。如图3所示，主梁11沿基坑2长度方向的布置方式可根据基坑2的长度确定，对于长度较长的基坑2，可间隔设置多列组合式主梁11，随着基坑2长度的增加，可对其排布方式进行适当加密。通过将主梁11设置于基坑2中，并使主梁11的端部抵靠于围护结构5上，主梁11将自身的张力传递至围护结构5上，围护结构5将作用力传递至与其直接接触的土体，对抗围护结构5侧所受的土体压力，主梁11为围护结构5提供了反作用力的支撑点，防止基坑2外侧的土体压力过大导致基坑2变形坍塌，通过将主梁11在基坑2中进行横向与纵向的排布，各主梁11共同作用，可以提供更多的支撑点，进而更好的分担基坑2侧壁在水平和垂直方向上的土体压力，为基坑2提供更加稳固的支撑，保证施工过程中的安全可靠性。

如图2所示，支撑系统还包括基础6，在主梁11的延伸方向位于主梁11的两侧，基础6包括本体61和从本体61向下突出的基座62。需要说明的是，延伸方向是指主梁11的长度方向(如图2所示的左右方向)。如图2和图3所示，本体61设置在围护结构5的顶部，本体1的纵截面为大致矩形结构，需要说明的是，纵截面是指与基坑2的底面垂直的面。本体1位于多列组合式主梁11的两侧，且本体1的长度方向与主梁11的长度方向垂直，本体1的长度与基坑2的长度大致相同，本体1靠近主梁11的一侧表面间隔设置固定连接的基座62，每个基座62间隔的距离与每列组合式主梁11间隔的距离相同，基座62为大致立方体，横向截面积与主梁11的横向截面积大致相同且平行，需要说明的是，横向截面是指与主梁11长度方向垂直的面，基座62的长度远小于主梁11的长度，基座62的沿长度方向的中心线与主梁11沿长度方向的中心线重合，基座62靠近主梁11一侧的端面与组合式主梁11的端面固定连接。设置基础6的目的是为了将所有的组合式主梁的端部联系起来，将零散的组合式主梁11形成一个整体，避免单个主梁11根部产生移位，增强主梁11结构的整体刚度，让各主梁11成为一个整体共同作用于基坑2的侧壁，有效防止基坑边缘产生坍塌。

支撑系统还包括连接装置7，设置在主梁11和基座62之间，连接主梁11和基座62。主梁11与基座62之间设置连接装置7，在同一列组合式主梁11中，主梁11与主梁11之间也可设置连接装置7，连接装置7一方面起到连接各部件的作用，另一方面它的可拆卸性便于回收进行二次利用，拆除工作不需要通过破坏部件本身进行，因此也大大节省了原材料。

如图4所示，连接装置7包括连接构件71和固定构件72，固定构件72包括固定连接在基座62的端部的第一固定构件721和固定连接在主梁11的端部的第二固定构件722，连接构件71连接第一固定构件721和第二固定构件722。在基座62的端部和主梁11的端部设置固定构件72，一方面是为了便于连接构件71与基座62的端部和主梁11的端部相连接，增强连接的牢固性，另一方面固定构件72可以提高基座62的端部和主梁11的端部的在使用过程中的寿命，减少因疲劳而导致断裂或破损的发生。

本发明实施例通过在基坑2中设置支撑构件1和基础6，并在支撑构件1和基础6之间设置了连接装置7，一方面，在不破坏原有支撑构件1和连接装置7的基础上实现了装配式支撑系统的可拆卸性，可对原材料的二次重复利用，另一方面连接装置的布置方式进一步加强了支撑系统之间的连接，提升了支撑系统的安全可靠性。

在一些实施例中，如图4所示，连接构件71包括间隔设置的第一钢板711和第二钢板712，还包括连接第一钢板711和第二钢板712的型钢713，第一钢板711与基座62固定连接，第二钢板712与主梁11固定连接。具体的，第一钢板711的横向截面形状与基座62的端面形状大致相同，需要说明的是，横向截面是指与主梁11长度方向垂直的面，第一钢板711通过螺栓8与基座62的端部固定连接，可通过沿第一钢板711的四周间隔设置螺栓8，进一步加强第一钢板711与基座62连接的牢固性。第二钢板712的横向截面形状与主梁11的端面形状大致相同，第二钢板712通过螺栓8与主梁11的端部固定连接，可通过沿第二钢板712的四周间隔设置螺栓8，进一步加强第二钢板712与主梁11连接的牢固性。第一钢板711与第二钢板712平行间隔设置，型钢713设置在第一钢板711与第二钢板712之间，并与第一钢板711和第二钢板712固定连接，型钢713可采用矩形钢管、工字钢、圆形钢管、十字形钢等各种横向截面形式，需要说明的是，横向截面是指与主梁11长度方向垂直的面，如图5所示，在本实施例中，型钢713选用的是矩形钢管，型钢713的横向截面积小于第二钢板712的横向截面积，型钢713位于第二钢板712的大致中间区域，其目的是为了使型钢713可以均匀受力。在一般的基坑支护工程当中，设置在基坑2中的许多支撑件是作为临时支撑件使用的，因此在基坑支撑系统施工完毕后，一些临时支撑件需要撤除，传统的拆卸方法，需要破坏原有支撑件和连接件才可以完成拆卸工作，这样无疑造成了施工材料的极大浪费，同时也产生了大量的建筑垃圾。本实施例中的连接构件71是钢结构件，与传统的混凝土钢筋连接件或者以混凝土现浇的方式形成固定连接等相比，其具有可拆卸性的同时，在拆卸过程中既不会破坏原始支撑构件1的结构，也不会破坏连接构件71的结构。组装或者拆卸的过程仅通过装卸螺栓8即可实现，十分的方便快捷，简化了施工过程。

在一些实施例中，如图5所示，型钢713的表面设置第一肋板7131，第一肋板7131与第一钢板711和第二钢板712固定连接。具体的，在型钢713的上下左右表面上均设置有第一肋板7131，第一肋板7131的前后端面连接第一钢板711和第二钢板712，第一肋板7131的纵截面与第一钢板711的下表面和第二钢板712的上表面均垂直，需要说明的是，纵截面是指与第一肋板7131左右两侧平行的面，位于型钢713上侧表面的第一肋板7131的纵截面与型钢713的上侧表面垂直，位于型钢713下侧表面的第一肋板7131的纵截面与型钢713的下侧表面垂直，位于型钢713左侧表面的第一肋板7131的纵截面与型钢713的左侧表面垂直，位于型钢713右侧表面的第一肋板7131的纵截面与型钢713的右侧表面垂直。由于型钢713与第一钢板711和第二钢板712的接触面处一般会有较大的集中应力，易导致接触面根部发生断裂，因此，通过在接触面根部设置第一肋板7131传递集中应力，加强局部刚度，可以提高连接构件71的稳定性和可靠性。为了使连接构件两端所传递的集中应力相同，本实施例中，采用的是矩形肋板。

在一些实施例中，如图4和图6所示，第一固定构件721包括第一钢块7211和从第一钢块7211向下突出的第一凸起7212，第二固定构件722包括第二钢块7221和从第二钢块7221向下突出的第二凸起7222，第一钢块7211与第一钢板711固定连接，第二钢块7221与第二钢板712固定连接。具体的，第一钢块7211的形状体积均与第一钢板711大致相同，由于基座62为混凝土构件，第一钢板711可以通过预埋的方式固定连接在基座62的端面上，为便于后续连接，钢块上需预留对应的螺栓孔。第一凸起7212位于第一钢块7211的大致中间区域，第一凸起7212的横向截面积小于型钢713的横向截面积，第一凸起7212的远小于基座62的长度，第一凸起7212可以是钢结构件，并焊接在第一钢块7211的表面上，第一凸起7212可采用矩形钢管、工字钢、圆形钢管、槽钢、角钢、十字形钢等各种横向截面形式，本实施例中采用的是矩形钢管。第一钢块7211与第一钢板711通过螺栓8固定连接。第二钢块7221和第二凸起7222的形状和连接方式均与第一钢块7211和第一凸起7212相同，在此不再赘述。传统的钢筋混凝土连接方式直接将连接件通过螺栓打入混凝土中，由于混凝土本身的质地粗糙且坚硬，决定了其在连接过程中的配合方式会存在较大的间隙，连接精度较低。本实施例采用在主梁11和基座62的端部设置预埋钢块，并通过螺栓实现钢块与连接构件71的刚性连接，一方面提高了主梁11和基座62端部的稳定性，另一方面也大大提高了连接精度。

在一些实施例中，如图6所示，基座62的端部设置第一凹槽62a，主梁11的端部设置第二凹槽11a，第一凸起7212抵接在第一凹槽62a内，第二凸起7222抵接在第二凹槽11a内。需要说明的是，抵接是指凸起与凹槽的壁面接触并抵靠从而形成紧密接触。具体的，第一凹槽62a与第一凸起7212需完全适配，因此第一凹槽62a的具体结构可参考第一凸起7212的结构，同理，第二凹槽11a的具体结构可参考第二凸起7222。当主梁11(或基座62)端部的剪力超过主梁11端部与第二钢块7221(或第一钢块7211)间的摩擦力时，会使主梁11(或基座62)端部与第二钢块7221(或第一钢块7211)之间出现滑移，进而导致连接失效，为了避免此风险的发生，需在基座62和主梁11的端部分别设置第一凸起7212和第二凸起7222，起到抵抗剪力、限制端部位移的作用。

在一些实施例中，如图2和图3所示，支撑构件1还包括连系梁13和立柱12，连系梁13的延伸方向和立柱12的延伸方向与主梁11的延伸方向均垂直，连系梁13的端部和立柱12的端部均固定连接在主梁11上。需要说明的是，延伸方向是指各支撑构件1的长度方向，例如，连系梁13的延伸方向是指如图3中所示左右箭头方向，立柱12的延伸方向是指如图2中所示上下箭头方向。当各列组合式主梁11之间跨度较大时，可在各列主梁11之间设置连系梁13，将每列的主梁11连接起来，为了起到连接和支撑的对称性，连系梁13通常设置在基坑2沿宽度方向的中间区域，为了达到有效传力的目的，连系梁13需与主梁11保持垂直。如图2所示，当基坑2宽度较大时，主梁11手自身重力的作用会发生弯曲甚至变形，主梁11一方面要为抵抗土体压力提供支撑，另一方面还要对抗自身重力。为了解决此弊端，可在主梁11的下方设置临时的立柱12，立柱12垂直于基坑2，并插入事先埋在基坑2中的立柱桩3内，立柱12的顶端与主梁11固定连接，为主梁11提供竖直方向上的有力支撑。通过设置连系梁13和立柱12，可以为主梁11提供水平方向上和竖直方向上的支撑，进一步提高了整个支撑系统的稳定性和牢固性。

在一些实施例中，如图7所示，主梁11内与连系梁13相邻的一侧设置第三钢板11b，连系梁13的端部设置第四钢板131，第三钢板11b与第四钢板131之间设置第五钢板1311，连接第三钢板11b与第四钢板131。具体的，在主梁11靠近连系梁13的两侧，设置有与连系梁13的横向截面积大致相同的第三钢板11b，需要说明的是，横向截面是指与连系梁13长度方向垂直的面，第三钢板11b通过预埋在主梁11内壁面上，并通过若干水平锚筋m与主梁11固定连接，水平锚筋m可以加强第三钢板11b与主梁11之间的连接作用。连系梁13的端部焊接有第四钢板131，为了实现第三钢板11b与第四钢板131之间的刚性连接，分别在第三钢板11b与第四钢板131上设置有第五钢板1311，第五钢板1311与第三钢板11b和第四钢板131均垂直，两块第五钢板1311叠加接触，并通过螺栓8固定连接。通过第三钢板11b、第四钢板131和第五钢板1311的相互连接，实现连系梁13与主梁11之间的连接，并且此连接方式同样也具有可拆卸性，并且在拆卸过程中既不会破坏原始支撑件的结构，也不会破坏连接件的结构，组装或者拆卸的过程仅通过装卸螺栓即可实现，施工过程方便快捷。

在一些实施例中，如图7所示，第五钢板1311设置第二肋板13111，第二肋板13111与第四钢板131和第五钢板1311固定连接。具体的，第二肋板13111与第四钢板131和第五钢板1311均垂直，第二肋板13111的截面形状可为梯形，需要说明的是，截面是指与第四钢板131和第五钢板1311均垂直的面。梯形的长边位于第四钢板131上，短边位于第五钢板1311，因为第四钢板131与第五钢板1311的接触面处的应力远大于远离该接触面处的应力，通过将梯形的长边设置在接触面根部，可以减少应力集中的情况。如图8所示，为了提高第四钢板131与第五钢板1311之间的连接刚度，可在上下第五钢板1311上设置多个第二肋板13111，加强连接件之间的稳定性和可靠性。

在一些实施例中，如图9和图10所示，主梁11与立柱12相邻的一侧表面设置第六钢板11c，立柱12的端部设置第七钢板12a，第六钢板11c与第七钢板12a固定连接。具体的，第六钢板11c预埋在主梁11下侧壁面上，并通过若干竖直锚筋n与主梁11固定连接，竖直锚筋n可以加强第六钢板11c与主梁11之间的连接作用。立柱12与主梁11接触的上端部焊接有第七钢板12a，第七钢板12a的外形结构与第六钢板11c的外形结构大致相同，并通过螺栓实现第六钢板11c与第七钢板12a之间的固定连接。此连接方式同样也具有可拆卸性，并且在拆卸过程中既不会破坏原始支撑件的结构，也不会破坏连接件的结构，组装或者拆卸的过程仅通过装卸螺栓即可实现，施工过程方便快捷。

本发明实施例还提供了一种支撑体系的施工方法。包括以下步骤：

S1、预制主梁11、连系梁13、立柱12和连接构件71。

具体的，在施工前，工厂化预制主梁11，数量若干，主梁11的端部分别预制第二钢块7221、第二凹槽11a和第二凸起7222，主梁11的侧面预埋第三钢板11b和第七钢板12a，其中，第三钢板11b的端面焊接第五钢板1311，第二钢块7221、第五钢板1311和第七钢板12a上均预留螺栓孔，预制完毕的主梁11留以施工备用。工厂化预制连系梁13，数量若干，连系梁13的端部焊接第四钢板131和第五钢板1311，第五钢板1311上预留螺栓孔，预制完毕的连系梁13留以施工备用。工厂化预制立柱12，数量若干，立柱12的端部焊接第七钢板12a，第七钢板12a上预留螺栓孔，预制完毕的立柱12留以施工备用。工厂化预制连接构件71，数量若干，连接构件71预制第一钢板711、第二钢板712、型钢713和第一肋板7131，其中，第一钢板711和第二钢板712上均预留螺栓孔，预制完毕的连接构件71留以施工备用。

S2、开设基坑2。

具体的，清理平整场地，根据施工图纸，挖除地基土至设计高度，形成基坑2，并对基坑2进行预降水处理，保证水位下降至基坑底面以下1米处，在基坑2的四周设置围护结构5，起到围挡基坑2侧壁的填土作用，在基坑2底部垂直地面向下设置立柱桩3，立柱桩3埋入至基坑2底部的设计高度。

S3、吊放立柱12于基坑2中，且至少部分插入基坑2底部。

具体的，将临时立柱12吊放到立柱桩3内至设计深度，临时立柱12的一部分高于基坑2底面，临时立柱12可在后续施工过程中起到临时支撑的作用。

S4、在基坑2中浇筑混凝土形成本体61。

具体的，于基坑2内，在围护结构5的上方混凝土浇筑形成本体61，本体61可以有效防止基坑边缘产生坍塌。

S5、吊放主梁11至预设高度，主梁11的延伸方向与本体61的延伸方向垂直，立柱12的端部与主梁11固定连接。

具体的，水平吊放主梁11至基坑2内，并与本体61保持垂直，同时主梁11放置于立柱12顶部端面上方，使主梁11的下表面上的第六钢板11c与立柱12顶部端面上的第七钢板12a接触，通过螺栓使第六钢板11c与第七钢板12a固定连接。

S6、在本体61靠近主梁11的一侧浇筑形成基座62，基座62设置在与本体61固定连接。

具体的，在本体61的设计标记处用混凝土浇筑形成基座62，使基座62固定连接在本体61上。

S7、连接构件连71接基座62和主梁11。

具体的，将连接构件71置于基座62和主梁11之间，通过拧紧螺栓实现基座62、连接构件71和主梁11之间的连接，连接构件71一方面起到连接各部件的作用，另一方面它的可拆卸性便于回收进行二次利用，拆除工作不需要通过破坏部件本身进行，因此也大大节省了原材料。

S8、吊放连系梁13至预设高度，且连系梁13的延伸方向与主梁11的延伸方向和立柱12的延伸方向均垂直，并于主梁11固定连接。

具体的，水平吊放连系梁13至基坑2内与主梁11齐高，并与主梁11保持垂直，调整连系梁13端面上第四钢板131与主梁11侧面上第三钢板11b之间的距离，以预留出连接空间，并调节使焊接在第四钢板131上的第五钢板1311的下表面与焊接在第三钢板11b上的第五钢板1311的上表面重合，然后通过拧紧螺栓，通过第三钢板11b、第四钢板131和第五钢板1311的相互连接，实现连系梁13与主梁11之间的连接，并且此连接方式同样也具有可拆卸性，并且在拆卸过程中既不会破坏原始支撑件的结构，也不会破坏连接件的结构，组装或者拆卸的过程仅通过装卸螺栓即可实现，施工过程方便快捷。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种支撑系统，用于围护基坑，其特征在于，包括：

支撑构件，设置在所述基坑内，所述支撑构件包括主梁；

基础，在所述主梁的延伸方向位于所述主梁的两侧，所述基础包括本体和从所述本体向下突出的基座；

连接装置，设置在所述主梁和所述基座之间，以连接所述主梁和所述基座；

其中，所述连接装置包括连接构件和固定构件，所述固定构件包括固定连接在所述基座的端部的第一固定构件和固定连接在所述主梁的端部的第二固定构件，所述连接构件连接所述第一固定构件和所述第二固定构件。

2.如权利要求1所述的支撑系统，其特征在于，所述连接构件包括间隔设置的第一钢板和第二钢板，还包括连接所述第一钢板和所述第二钢板的型钢，所述第一钢板与所述基座固定连接，所述第二钢板与所述主梁固定连接。

3.如权利要求2所述的支撑系统，其特征在于，在所述型钢的表面设置第一肋板，所述第一肋板与所述第一钢板和所述第二钢板固定连接。

4.如权利要求2所述的支撑系统，其特征在于，所述第一固定构件包括第一钢块和从所述第一钢块向下突出的第一凸起，所述第二固定构件包括第二钢块和从所述第二钢块向下突出的第二凸起，所述第一钢块与所述第一钢板固定连接，所述第二钢块与所述第二钢板固定连接。

5.如权利要求4所述的支撑系统，其特征在于，所述基座的所述端部设置第一凹槽，所述主梁的所述端部设置第二凹槽，所述第一凸起抵接在所述第一凹槽内，所述第二凸起抵接在所述第二凹槽内。

6.如权利要求1所述的支撑系统，其特征在于，所述支撑构件还包括连系梁和立柱，所述连系梁的延伸方向和所述立柱的延伸方向与所述主梁的延伸方向均垂直，所述连系梁的端部和所述立柱的端部均固定连接在所述主梁上。

7.如权利要求6所述的支撑系统，其特征在于，所述主梁内与所述连系梁相邻的一侧设置第三钢板，所述连系梁的端部设置第四钢板，所述第三钢板与所述第四钢板之间设置第五钢板，连接所述第三钢板与所述第四钢板。

8.如权利要求7所述的支撑系统，其特征在于，所述第五钢板设置第二肋板，所述第二肋板与所述第四钢板和所述第五钢板固定连接。

9.如权利要求7所述的支撑系统，其特征在于，所述主梁与所述立柱相邻的一侧表面设置第六钢板，所述立柱的端部设置第七钢板，所述第六钢板与所述第七钢板固定连接。

10.一种支撑系统的施工方法，其特征在于，包括：

S1、预制主梁、连系梁、立柱和连接构件；

S2、开设基坑；

S3、吊放所述立柱于所述基坑中，且至少部分插入所述基坑底部；

S4、在所述基坑中浇筑混凝土形成本体；

S5、吊放所述主梁至预设高度，所述主梁的延伸方向与所述本体的延伸方向垂直，所述立柱的端部与所述主梁固定连接；

S6、在所述本体靠近所述主梁的一侧浇筑形成基座，所述基座设置在与所述本体固定连接；

S7、所述连接构件连接所述基座和所述主梁；

S8、吊放所述连系梁至所述预设高度，且所述连系梁的延伸方向与所述主梁的延伸方向和所述立柱的延伸方向均垂直，并于所述主梁固定连接。

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