CN111266654B - 一种金刚石锯片的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金刚石锯片的生产工艺，具体包括如下步骤：A、配料：按重量分数计，金刚石粉末15‑20份，铜粉20‑25份，铁粉30‑40份，锰粉20‑25份，镍粉4‑5份，玻璃纤维粉20‑30份，陶瓷粉10‑20份，氧化铁粉3‑5份，氧化锌粉6‑8份，造孔粉2‑4份；B、混合冷压：将上述原料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片将上述配料搅拌混合，搅拌速度为400r/min‑480r/min,并将配料压制在基体外边缘形成工件a，压制压力为200KN‑280KN；C、烧结：放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃‑840℃，压力6GPa‑8GPa下进行烧结，得工件b；D、抛光喷漆；E、开刃：将上述制得的工件通过锯片进行开刃，使金刚石刀片的两侧面上形成多个切割槽。本发明具有降低成本、提高结构强度、减震散热的优点。

Description

一种金刚石锯片的生产工艺

技术领域：

本发明属于切割领域，具体涉及一种金刚石锯片的生产工艺。

背景技术：

金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于石材、混凝土、预制板、陶瓷、新马路等硬脆材料的加工，金刚石锯片主要由基体与刀头两部分组成，基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中切割的部分。目前金刚石锯片的生产工艺大多采用电镀、高频焊接及激光焊接，这三种生产工艺都会影响金刚石锯片的结构强度以及切割硬度，基体与刀头的连接处在受力受热不均的情况下容易产生断裂，焊缝处出现气孔或者焊瘤等，焊接强度低。

为解决上述技术缺陷，目前生产企业提出一种通过金刚石粉末压制再烧结的生产工艺，来取代电镀以及焊接的生产方式，首先纯金属粉末成本较高，其次纯金属粉末制得的切割片在高速切磨过程中，会产生大量的热量，烧伤工件，金刚石锯片的基体内部热应力集中，同时震动波向基体中心传播，使切割片在中心处开始出现开裂变形。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种金刚石锯片的生产工艺，降低成本、提高结构强度、减震散热。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种金刚石锯片的生产工艺，金刚石锯片包括基体以及多个金刚石刀片，多个金刚石刀片均匀分布在基体的外边缘处形成圆盘状结构；

具体包括如下步骤：

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末15-20份，铜粉20-25份，铁粉30-40份，锰粉20-25份，镍粉4-5份，玻璃纤维粉20-30份，陶瓷粉10-20份，氧化铁粉3-5份，氧化锌粉6-8份，造孔粉2-4份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片将上述配料搅拌混合，搅拌叶片的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，搅拌叶片的内侧为切割面，搅拌速度为400r/min-480r/min,并将配料压制在基体外边缘形成工件a，压制压力为200KN-280KN，使工件a的金刚石刀片的中心处向基体凸出形成凸起部；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃-840℃，压力6GPa-8GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片的两侧面上形成多个切割槽。

本发明的进一步改进在于：步骤B中专用冷压机包括底座以及置于底座上的上模、下模，还包括粉末筛落机构和上下料机构；

上模包括上模座、置于上模座上的压头以及驱动压头上下运动的驱动缸a，压头为柱状结构且压头具有多个等圆周分布的三角状槽体，三角状槽体的延伸方向与压头的冲压方向一致，压头的下端面具有第一吸盘组；

下模包括下模座以及置于下模座中心处的第一空腔，下模座的两侧具有轨道，第一空腔的外边缘为圆形状结构，第一空腔的中心处具有一可上下升降的圆盘，第一空腔内通过多个等圆周分布的三角凸起分隔成多个原料腔室，三角凸起的尖端处与圆盘的外边缘相靠近，圆盘的边缘处具有多个向内凹陷的弧状凹槽，凹槽与原料腔室依次对应且凹槽置于原料腔室的中心处，圆盘通过一驱动缸b实现上下运动，同时上模上的三角状槽体与三角凸起依次配合；

一粉末筛落机构，粉末筛落机构包括底盘以及置于底盘上方的盆体，底盘通过一驱动缸c在轨道上实现前后往复运动，驱动缸c置于下模座的后端，驱动缸c的驱动端与底盘连接，盆体上具有转动组件，转动组件包括与底盘固定的驱动电机，驱动电机连接有向盆体内部竖向延伸的转动轴，转动轴的下端固定连接有多个均匀分布的搅拌叶片，盆体的底部具有固定板，固定板上具有与多个原料腔室相配合的通孔；

一上下料机构，上下料机构包括上料区域、送料组件以及下料平台，送料组件置于下料平台的上方，送料组件包括置于底座一侧的移动块以及置于下料平台上的固定座，移动块的下端面具有第二吸盘组，移动块的一侧通过驱动缸d在底座上作前后方向直线往返运动，移动块上具有驱动缸e，驱动缸e带动第二吸盘组作上下方向直线运动；固定座的上端具有水平台，水平台通过驱动缸f实现上下升降，固定座的下端具有第三吸盘组，第三吸盘组通过驱动缸g实现上下升降，驱动缸f与驱动缸g置于固定座内，固定座通过驱动缸h实现在下模座上的往复直线运动。

本发明的进一步改进在于：第一吸盘组、第二吸盘组与第三吸盘组均包括吸盘、连接壳、吸气软管以及真空泵，吸盘的一侧端面固定连接有连接壳，吸气软管置于连接壳内且吸气软管的一端与吸盘连通，吸气软管的另一端贯穿连接壳且与真空泵连接，吸盘上具有与吸气软管相通的气孔；第二吸盘组与第三吸盘组的连接壳与对应的驱动缸连接且真空泵固定设置在对应连接壳的外侧壁，第一吸盘组的压头固定包覆在连接壳的外壁，第一吸盘组的吸盘置于压头的下端面且真空泵置于压头的外侧。

本发明的进一步改进在于：连接壳与吸盘连接的一端向内一体延伸有锥形体，锥形体与吸盘之间形成第二空腔,吸气软管的一端贯穿锥形体置于第二空腔内，且吸气软管置于第二空腔内的外圆周固定套设有限位凸环，限位凸环的外侧壁与锥形体的内侧壁固定连接。

本发明的进一步改进在于：驱动电机上还设有固定轴，转动轴的上端凸出于驱动电机向上延伸，转动轴的上端与固定轴之间通过传动带连接。

本发明的进一步改进在于：步骤A中配料按重量分数计，金刚石粉末18份，铜粉25份，铁粉40份，锰粉22份，镍粉5份，玻璃纤维粉25份，陶瓷粉15份，氧化铁粉4份，氧化锌粉7份，造孔粉3份。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明改变传统的配料，将纯金属粉末中添加玻璃纤维粉、陶瓷粉、氧化铁粉、氧化锌粉以及造孔粉，提高结构硬度以及热稳定性，降低切割片在高速切磨过程中磨耗，通过专用的搅拌叶片以及高压压制，搅拌叶片呈圆弧状向上延伸，在搅拌叶片高速转动下，配料粉末集中在搅拌叶片内进行转动，通过搅拌叶片的切割面对粉末进一步研磨，研磨细腻后的粉末在离心力作用下混合均匀，经过高压压制以及高温烧结，使金刚石刀片内部产生均匀且细小的气泡量，减小内部热应力，同时气泡对震动波的传播起到吸收作用，避免切割片的基体出现开裂变形。

2、通过高压压制，并采用先加压后升温、先降温后卸压的烧结方法，使金刚石刀片在烧结过程中形成的颗粒角尖破碎，使金刚石刀片实现紧密联结，提高金刚石结构强度以及耐磨度，减小气泡直径，使气泡细小并均匀分布，同时高压压制金刚石粉末起到减少金刚石刀片内的气泡直径的作用，如果单个气泡的直径较大，当金刚石锯片在高速切磨过程中，以气泡为中心,产生微裂纹,并逐步扩大直至破碎，必然影响金刚石刀片的结构强度，因此高压压制粉末有效避免这一缺陷，吸收震动波的同时保证金刚石刀片的强度。

3、金刚石刀片的中心处向基体内嵌入，通过高压压制、烧结，无需再对基体与金刚石刀片的连接处进行焊接，避免焊接产生热应力集中，操作简便，并保证基体与金刚石刀片的连接稳固性。

附图说明：

图1为本发明中专用冷压机的结构示意图。

图2为本发明中专用冷压机的俯视图。

图3为本发明中专用冷压机的下模座的俯视图。

图4为本发明中专用冷压机的粉末筛落机构的结构示意图。

图5为本发明中专用冷压机的第一吸盘组、第二吸盘组、第三吸盘组的结构示意图。

图6为本发明中制得的金刚石锯片的结构示意图。

图中标号：

1-基体、2-金刚石刀片、3-上模、4-下模、5-粉末筛落机构、6-上下料机构、8-底座；

21-切割槽、22-凸起部；

31-压头、32-驱动缸a、33-三角状槽体、34-第一吸盘组、35-上模座；

41-下模座、42-空腔、43-圆盘、44-三角凸起、45-原料腔室、46-驱动缸b、47-轨道、48-凹槽；

51-底盘、52-盆体、53-驱动缸c、54-驱动电机、55-搅拌叶片、56-固定板、57-转动轴、58-通孔、59-固定轴、510-传动带；

61-上料区域、62-下料平台、63-移动块、64-固定座、65-驱动缸d、66-驱动缸e、67-水平台、68-驱动缸f、69-驱动缸g、610-第二吸盘组、611-第三吸盘组、612-驱动缸h；

71-吸盘、72-吸气软管、73-真空泵、74-气孔、75-连接壳、76-锥形体、77-限位凸环、78-空腔。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明一种金刚石锯片的生产工艺的一种实施方式，金刚石锯片包括基体1以及多个金刚石刀片2，多个金刚石刀片2均匀分布在基体1的外边缘处形成圆盘状结构；

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末15-20份，铜粉20-25份，铁粉30-40份，锰粉20-25份，镍粉4-5份，玻璃纤维粉20-30份，陶瓷粉10-20份，氧化铁粉3-5份，氧化锌粉6-8份，造孔粉2-4份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片55将上述配料搅拌混合，搅拌叶片55的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，搅拌叶片55的内侧为切割面，搅拌速度为400r/min-480r/min,并将配料压制在基体1外边缘形成工件a，压制压力为200KN-280KN，使工件a的金刚石刀片2的中心处向基体(1)凸出形成凸起部22；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃-840℃，压力6GPa-8GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片2的两侧面上形成多个切割槽21。

实施例1

具体包括如下步骤：

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末15份，铜粉20份，铁粉30份，锰粉20份，镍粉4份，玻璃纤维粉20份，陶瓷粉10份，氧化铁粉3份，氧化锌粉6份，造孔粉2份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片55将上述配料搅拌混合，搅拌叶片55的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，搅拌叶片55的内侧为切割面，搅拌速度为400r/min,并将配料压制在基体1外边缘形成工件a，压制压力为200KN，使工件a的金刚石刀片2的中心处向基体1凸出形成凸起部22；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃，压力6GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片2的两侧面上形成多个切割槽21。

实施例2

具体包括如下步骤：

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末20份，铜粉25份，铁粉40份，锰粉25份，镍粉5份，玻璃纤维粉30份，陶瓷粉20份，氧化铁粉5份，氧化锌粉8份，造孔粉4份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片55将上述配料搅拌混合，搅拌叶片55的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，搅拌叶片55的内侧为切割面，搅拌速度为480r/min,并将配料压制在基体1外边缘形成工件a，压制压力为280KN，使工件a的金刚石刀片2的中心处向基体1凸出形成凸起部22；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度840℃，压力8GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片2的两侧面上形成多个切割槽21。

实施例3

具体包括如下步骤：

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末18份，铜粉25份，铁粉40份，锰粉22份，镍粉5份，玻璃纤维粉25份，陶瓷粉15份，氧化铁粉4份，氧化锌粉7份，造孔粉3份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片55将上述配料搅拌混合，搅拌叶片55的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，搅拌叶片55的内侧为切割面，搅拌速度为450r/min,并将配料压制在基体1外边缘形成工件a，压制压力为250KN，使工件a的金刚石刀片2的中心处向基体1凸出形成凸起部22；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度835℃，压力7GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片2的两侧面上形成多个切割槽21。

上述实施例1至实施例3中，改变传统的配料，将纯金属粉末中添加玻璃纤维粉、陶瓷粉、氧化铁粉、氧化锌粉以及造孔粉，提高结构硬度以及热稳定性，降低切割片在高速切磨过程中磨耗，通过专用的搅拌叶片55以及高压压制，搅拌叶片55呈圆弧状向上延伸，在搅拌叶片55高速转动下，配料粉末集中在搅拌叶片55内进行转动，通过搅拌叶片55的切割面对粉末进一步研磨，研磨细腻后的粉末在离心力作用下混合均匀，经过高压压制以及高温烧结，使金刚石刀片内部产生均匀且细小的气泡量，减小内部热应力，同时气泡对震动波的传播起到吸收作用，避免切割片的基体出现开裂变形。

通过高压压制，并采用先加压后升温、先降温后卸压的烧结方法，使金刚石刀片2在烧结过程中形成的颗粒角尖破碎，使金刚石刀片实现紧密联结，提高金刚石结构强度以及耐磨度，减小气泡直径，使气泡细小并均匀分布，同时高压压制金刚石粉末起到减少金刚石刀片2内的气泡直径的作用，如果单个气泡的直径较大，当金刚石锯片在高速切磨过程中，以气泡为中心,产生微裂纹,并逐步扩大直至破碎，必然影响金刚石刀片的结构强度，因此高压压制粉末有效避免这一缺陷，吸收震动波的同时保证金刚石刀片的强度。

金刚石刀片2的中心处向基体1内嵌入，通过高压压制、烧结，无需再对基体1与金刚石刀片2的连接处进行焊接，避免焊接产生热应力集中，操作简便，并保证基体与金刚石刀片的连接稳固性。

实施例1至实施例3中，通过将玻璃纤维粉以及陶瓷粉与纯金属粉末进行混合，陶瓷粉材料的晶体结构具有明显的方向性，晶体变形相当困难，因此添加陶瓷粉材料制得的金刚石锯片具有极高的硬度，在高温下仍然具有较高的硬度，最主要的是陶瓷材料的导热性比金属小，金刚石锯片在高速切磨过程中具有较好的绝热效果；其次添加玻璃纤维粉材料的金刚石锯片其强度和刚度高于传统纯金属制得的金刚石锯片，但是玻璃纤维材料的热稳定性温度不能超过840℃，因此烧结温度升高，其金刚石刀片内部产生热应力，影响金刚石刀片强度硬度，而陶瓷材料虽然在高温下仍具有较高的硬度，但是随着温度的不断升高，其硬度会逐步降低，因此烧结温度控制在830℃-840℃之间，金刚石刀片2的结构强度及硬度达最佳状态。经测试，实施例3的金刚石刀片硬度达285HB，实施例2的金刚石刀片硬度达270HB，实施例1的金刚石刀片硬度达278HB，因此实施例3为最佳实施例。

步骤B中专用冷压机的具体结构为：如图1、图2所示，包括底座8以及置于底座8上的上模3、下模4，还包括粉末筛落机构5和上下料机构6；

上模3包括上模座35、置于上模座35上的压头31以及驱动压头31上下运动的驱动缸a32，压头31为柱状结构且压头31具有多个等圆周分布的三角状槽体33，三角状槽体33的延伸方向与压头31的冲压方向一致，压头31的下端面具有第一吸盘组34；

下模4包括下模座41以及置于下模座41中心处的第一空腔42，下模座41的两侧具有轨道47，第一空腔42的外边缘为圆形状结构，如图3所示，第一空腔42的中心处具有一可上下升降的圆盘43，第一空腔42内通过多个等圆周分布的三角凸起44分隔成多个原料腔室45，三角凸起44的尖端处与圆盘43的外边缘相靠近，圆盘43的边缘处具有多个向内凹陷的弧状凹槽48，凹槽48与原料腔室45依次对应且凹槽48置于原料腔室45的中心处，圆盘43通过一驱动缸b46实现上下运动，同时上模3上的三角状槽体33与三角凸起44依次配合；

一粉末筛落机构5，如图4所示，粉末筛落机构包括底盘51以及置于底盘51上方的盆体52，底盘51通过一驱动缸c53在轨道47上实现前后往复运动，驱动缸c53置于下模座41的后端，驱动缸c53的驱动端与底盘51连接，盆体52上具有转动组件，转动组件包括与底盘51固定的驱动电机54，驱动电机54连接有向盆体52内部竖向延伸的转动轴57，转动轴57的下端固定连接有多个均匀分布的搅拌叶片55，盆体52的底部具有固定板56，固定板56上具有与多个原料腔室45相配合的通孔58；

一上下料机构6，上下料机构6包括上料区域61、送料组件以及下料平台62，送料组件置于下料平台62的上方，送料组件包括置于底座8一侧的移动块63以及置于下料平台上的固定座64，移动块63的下端面具有第二吸盘组610，移动块63的一侧通过驱动缸d65在底座8上作前后方向直线往返运动，移动块63上具有驱动缸e66，驱动缸e66带动第二吸盘组610作上下方向直线运动；固定座64的上端具有水平台67，水平台67通过驱动缸f68实现上下升降，固定座64的下端具有第三吸盘组611，第三吸盘组611通过驱动缸g69实现上下升降，驱动缸f68与驱动缸g69置于固定座64内，固定座64通过驱动缸h612实现在下模座41上的往复直线运动。

专用冷压机的工作原理：上料区域61上具有多个切割片的基体1，第二吸盘组610将上料区域61上置于最上端的基体1吸住并通过驱动缸d65驱动移动块63向固定座64方向移动，第二吸盘组610的真空泵73停止增压吸气，则基体1落至固定座64上端的水平台67上，经驱动缸h612的推动将基体1传递至下模座41的圆盘43上端，基体1传动至圆盘43上之前，搅拌叶片55在驱动电机54的转动下对盆体52内的混合粉末进行研磨混合均匀，与此同时驱动缸c53推动底盘51在轨道47上移动至圆盘43上，使盆体52下端面的固定板56与圆盘43对应，此时盆体52内的混合粉末经过通孔58下落至对应的原料腔室45内；待混合粉末以及基体1均下料至下模座41上后，上模3的压头31在压制压力为200KN-280KN下对粉末进行压制，压制过程中驱动缸b46下降带动基体1下降一定高度，混合粉末压制后紧贴设置在基体1的外边缘出，压制的同时，固定座64按上述步骤取下一基体1，压制完毕后，该固定座64移动至下模座41上将压制完毕的基体1通过第三吸盘组611吸住，第三吸盘组611可随着驱动缸g69上下升降，而下一待压制的基体1在水平台67上经过驱动缸f68的驱动至压头31处，压头31下方的第一吸盘组34将待压制的基体1吸住，此时驱动缸h612将固定座64驱动至下料平台62上，第三吸盘组611的真空泵73卸压将压制完毕的基体1下料至下料平台62上，压制形成的金刚石锯片坯体如图6所示，依次循环自动化上下料以及压制。

本发明的专用冷压机需要集成自动化控制系统，自动化控制系统向多个驱动缸以及多个吸盘组的真空泵72发出活动指令，实现多个驱动缸的上下升降和往复运动，以及多个吸盘对基体1的上下料工作。驱动缸有电动缸以及气缸两者驱动形式，本发明的专用冷压机可采用电动缸的驱动形式，较气缸而言其运行更平稳。

如图5所示，第一吸盘组34、第二吸盘组610与第三吸盘组611均包括吸盘71、连接壳75、吸气软管72以及真空泵73，吸盘71的一侧端面固定连接有连接壳75，吸气软管72置于连接壳75内且吸气软管72的一端与吸盘71连通，吸气软管72的另一端贯穿连接壳75且与真空泵73连接，吸盘71上具有与吸气软管72相通的气孔74；第二吸盘组610与第三吸盘组611的连接壳75与对应的驱动缸连接且真空泵73固定设置在对应连接壳75的外侧壁，第一吸盘组34的压头31固定包覆在连接壳75的外壁，第一吸盘组34的吸盘71置于压头31的下端面且真空泵73置于压头31的外侧。

连接壳75与吸盘71连接的一端向内一体延伸有锥形体76，锥形体76与吸盘71之间形成第二空腔78,吸气软管72的一端贯穿锥形体76置于第二空腔78内，且吸气软管72置于第二空腔78内的外圆周固定套设有限位凸环77，限位凸环77的外侧壁与锥形体76的内侧壁固定连接。

其原理为：真空泵73通过吸气软管72进行增压抽气，吸盘71外部的空气通过气孔74进入真空泵73，此时对吸盘71附近的基体1产生一定吸力，可将基体1吸附在吸盘71上，在增压抽气过程中，第二空腔78内的空气在限位凸环77与基体1之间处于真空状态，因此对基体一直保持吸力，实现上下料的输送，通过卸压放气，对基体1的吸力消失，基体1从吸盘71上脱落，从而实现上下料。采用该原理实现上下料工作，降低了劳动强度，提高了工作效率。

驱动电机54上还设有固定轴59，转动轴57的上端凸出于驱动电机54向上延伸，转动轴57的上端与固定轴59之间通过传动带510连接，转动轴57在驱动电机54的带动下高速转动，转动轴57在高速转动下容易产生震动偏移，影响对盆体52内的粉末研磨混合，因此设置传动带510，使转动轴57在高速转动下受传动带510水平方向的输送力而削弱其震动，保证转动轴57转动平稳，实现粉末的充分研磨混合，传动带510在转动轴57的转动下与固定轴59、转动轴57进行咬合传动输送。

本发明中其它未全部公开的内容均为本领域技术人员公知的现有常识。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种金刚石锯片的生产工艺，其特征在于：所述金刚石锯片包括基体(1)以及多个金刚石刀片(2)，所述多个金刚石刀片(2)均匀分布在基体(1)的外边缘处形成圆盘状结构；

具体包括如下步骤：

A、配料：按重量分数计，金刚石粉末15-20份，铜粉20-25份，铁粉30-40份，锰粉20-25份，镍粉4-5份，玻璃纤维粉20-30份，陶瓷粉10-20份，氧化铁粉3-5份，氧化锌粉6-8份，造孔粉2-4份；

B、混合冷压：将步骤A中的配料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片(55)将上述配料搅拌混合，所述搅拌叶片(55)的外端向上呈圆弧状弯曲延伸，所述搅拌叶片(55)的内侧为切割面，搅拌速度为400r/min-480r/min,并将配料压制在基体(1)外边缘形成工件a，压制压力为200KN-280KN，使工件a的金刚石刀片(2)的中心处向基体(1)凸出形成凸起部(22)；

C、烧结：将步骤B中得到的多个工件a套设在模具上，并在相邻两工件a之间加设石墨垫片，放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃-840℃，压力6GPa-8GPa下进行烧结，得工件b；

D、抛光喷漆：对步骤C中制得的工件b进行抛光喷漆处理；

E、开刃：将上述制得的工件b通过锯片进行开刃，使金刚石刀片(2)的两侧面上形成多个切割槽(21)；

所述步骤B中专用冷压机包括底座(8)以及置于底座(8)上的上模(3)、下模(4)，还包括粉末筛落机构(5)和上下料机构(6)；

所述上模(3)包括上模座(35)、置于上模座(35)上的压头(31)以及驱动压头(31)上下运动的驱动缸a(32)，所述压头(31)为柱状结构且压头(31)具有多个等圆周分布的三角状槽体(33)，所述三角状槽体(33)的延伸方向与压头(31)的冲压方向一致，所述压头(31)的下端面具有第一吸盘组(34)；

所述下模(4)包括下模座(41)以及置于下模座(41)中心处的第一空腔(42)，所述下模座(41)的两侧具有轨道(47)，所述第一空腔(42)的外边缘为圆形状结构，所述第一空腔(42)的中心处具有一可上下升降的圆盘(43)，所述第一空腔(42)内通过多个等圆周分布的三角凸起(44)分隔成多个原料腔室(45)，所述三角凸起(44)的尖端处与圆盘(43)的外边缘相靠近，所述圆盘(43)的边缘处具有多个向内凹陷的弧状凹槽(48)，所述凹槽(48)与原料腔室(45)依次对应且凹槽(48)置于原料腔室(45)的中心处，所述圆盘(43)通过一驱动缸b(46)实现上下运动，同时上模(3)上的三角状槽体(33)与三角凸起(44)依次配合；

一粉末筛落机构(5)，所述粉末筛落机构包括底盘(51)以及置于底盘(51)上方的盆体(52)，所述底盘(51)通过一驱动缸c(53)在轨道(47)上实现前后往复运动，所述驱动缸c(53)置于下模座(41)的后端，所述驱动缸c(53)的驱动端与底盘(51)连接，所述盆体(52)上具有转动组件，所述转动组件包括与底盘(51)固定的驱动电机(54)，所述驱动电机(54)连接有向盆体(52)内部竖向延伸的转动轴(57)，所述转动轴(57)的下端固定连接有多个均匀分布的搅拌叶片(55)，所述盆体(52)的底部具有固定板(56)，所述固定板(56)上具有与多个原料腔室(45)相配合的通孔(58)；所述驱动电机(54)上还设有固定轴(59)，所述转动轴(57)的上端凸出于驱动电机(54)向上延伸，所述转动轴(57)的上端与固定轴(59)之间通过传动带(510)连接；

一上下料机构(6)，所述上下料机构(6)包括上料区域(61)、送料组件以及下料平台(62)，所述送料组件置于下料平台(62)的上方，所述送料组件包括置于底座(8)一侧的移动块(63)以及置于下料平台(62)上的固定座(64)，所述移动块(63)的下端面具有第二吸盘组(610)，所述移动块(63)的一侧通过驱动缸d(65)在底座(8)上作前后方向直线往返运动，所述移动块(63)上具有驱动缸e(66)，所述驱动缸e(66)带动第二吸盘组(610)作上下方向直线运动；所述固定座(64)的上端具有水平台(67)，所述水平台(67)通过驱动缸f(68)实现上下升降，所述固定座(64)的下端具有第三吸盘组(611)，所述第三吸盘组(611)通过驱动缸g(69)实现上下升降，所述驱动缸f(68)与驱动缸g(69)置于固定座(64)内，所述固定座(64)通过驱动缸h(612)实现在下模座(41)上的往复直线运动。

2.根据权利要求1所述一种金刚石锯片的生产工艺，其特征在于：所述第一吸盘组(34)、第二吸盘组(610)与第三吸盘组(611)均包括吸盘(71)、连接壳(75)、吸气软管(72)以及真空泵(73)，所述吸盘(71)的一侧端面固定连接有连接壳(75)，所述吸气软管(72)置于连接壳(75)内且吸气软管(72)的一端与吸盘(71)连通，所述吸气软管(72)的另一端贯穿连接壳(75)且与真空泵(73)连接，所述吸盘(71)上具有与吸气软管(72)相通的气孔(74)；所述第二吸盘组(610)与第三吸盘组(611)的连接壳(75)与对应的驱动缸连接且真空泵(73)固定设置在对应连接壳(75)的外侧壁，所述第一吸盘组(34)的压头(31)固定包覆在连接壳(75)的外壁，所述第一吸盘组(34)的吸盘(71)置于压头(31)的下端面且真空泵(73)置于压头(31)的外侧。

3.根据权利要求2所述一种金刚石锯片的生产工艺，其特征在于：所述连接壳(75)与吸盘(71)连接的一端向内一体延伸有锥形体(76)，所述锥形体(76)与吸盘(71)之间形成第二空腔(78),所述吸气软管(72)的一端贯穿锥形体(76)置于第二空腔(78)内，且吸气软管(72)置于第二空腔(78)内的外圆周固定套设有限位凸环(77)，所述限位凸环(77)的外侧壁与锥形体(76)的内侧壁固定连接。

4.根据权利要求1所述一种金刚石锯片的生产工艺，其特征在于：所述步骤A中配料按重量分数计，金刚石粉末18份，铜粉25份，铁粉40份，锰粉22份，镍粉5份，玻璃纤维粉25份，陶瓷粉15份，氧化铁粉4份，氧化锌粉7份，造孔粉3份。

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