CN111248477A - 一种新型蒸汽干燥装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型蒸汽干燥装置，属于烟机设备技术领域，所述的新型蒸汽干燥装置包括箱体，箱体内设置有板式换热器，箱体侧壁上分别设置有湿蒸汽进气口和换热器进气口，箱体顶部设置有干蒸汽出气口，底部分别设置有冷凝水排放口及换热器出气口，板式换热器顶部进口与换热器进气口连接，板式换热器底部出口与换热器出气口连接，湿蒸汽进气口与板式换热器之间设置挡板隔开，挡板底端与箱体底面之间留有用于蒸汽流通的间隙。本发明能够确保进入滚筒设备的蒸汽保持在一个相对稳定的含水范围，满足设备生产所需，最终解决因蒸汽含水率不稳定导致的烟叶增温、增湿波动较大的问题。
Description
技术领域
本发明涉及烟草机械技术领域，具体涉及一种新型蒸汽干燥装置。
背景技术
目前，车间所使用的润叶机、加料机（意大利COMAS设备），都依靠蒸汽与烟叶接触来实现烟叶的增温、增湿效果，蒸汽源来自动力部门供给的10bar左右的理论饱和湿蒸汽，通过管道运输到车间不同生产线的各个润叶机和加料机，经过主蒸汽截止阀后，进入该设备的伺服控制柜，采用板式汽水分离器，分离掉蒸汽中所含的大颗粒水珠，而后经减压阀减低到所需工作压力，通过管路输送至润叶、加料设备的各个用汽点，但在管路输送过程中，即便在有条件的管路上都做了保温层处理，也不可避免存在热损失，并且管路越长，损失越多，从而导致管道内的蒸汽再次产生冷凝水，由于管道输送过来的蒸汽所产生的冷凝水较多，水汽分离器并不能完全有效的将冷凝水分离，该问题在寒冷季节车间环境温度较低时更突出，并且蒸汽中的含水情况呈现无规律变化，不能直观地判定蒸汽中的含水量，导致烟叶的增温、增湿波动较大，此外，目前滚筒采用4bar蒸汽经DN20左右的管路直接喷射进入润叶、加料滚筒，会导致蒸汽喷射进入滚筒前没有扩容过程，蒸汽流速较高且呈束状，会导致接触到蒸汽束的烟叶高温加热的问题，出现增温、增湿不均匀的问题，严重时无法满足工艺控制要求，严重影响产品品质。
因此，需要设计一种自动控制蒸汽干燥装置，将进入滚筒设备蒸汽保持在一个相对稳定的含水范围，同时通入的蒸汽流速降低，能均匀、有效的接触到烟叶，满足设备生产所需，最终解决因蒸汽含水率不稳定导致的烟叶增温、增湿波动较大的问题。
发明内容
针对背景技术中存在的问题，本发明提出了一种新型蒸汽干燥装置，采用高压热蒸汽为介质的板式换热器对含水率较高的蒸汽进行加热干燥处理，湿蒸汽在该装置中经过扩容、降压、减速、闪蒸等过程后，与板式换热器表面碰撞、摩擦、热交换后得到的干蒸汽进入滚筒设备，确保进入滚筒设备的蒸汽保持在一个相对稳定的含水范围，满足设备生产所需，最终解决因蒸汽含水率不稳定导致的烟叶增温、增湿波动较大的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
所述的新型蒸汽干燥装置包括箱体，箱体内设置有板式换热器，箱体侧壁上分别设置有湿蒸汽进气口和换热器进气口，箱体顶部设置有干蒸汽出气口，底部分别设置有冷凝水排放口及换热器出气口，板式换热器顶部进口与换热器进气口连接，板式换热器底部出口与换热器出气口连接，湿蒸汽进气口与板式换热器之间设置挡板隔开，挡板底端与箱体底面之间留有用于蒸汽流通的间隙。
作为优选，还包括磁性翻板液位计，磁性翻板液位计进水端与冷凝水排放口连接。
作为优选，还包括气动薄膜阀以及PCL控制柜，气动薄膜阀安装在换热器进气口上，磁性翻板液位计上设置有上液位传感器及下液位传感器，上液位传感器和下液位传感器与PCL控制柜输入端连接，气动薄膜阀与PCL控制柜输出端连接。
作为优选，冷凝水排放口设置的位置位于挡板前侧底部，箱体内底面设置坡度，低点为冷凝水排放口一侧。
作为优选，挡板正对蒸汽进气口的位置上设置有加厚板。
作为优选，板式换热器底部出口与换热器出气口之间通过伸缩节连接。
作为优选，箱体外侧裹设有隔热层。
本发明的有益效果：
本发明采用高压热蒸汽为介质的板式换热器对含水率较高的蒸汽进行加热干燥处理，湿蒸汽在该装置中经过扩容、降压、减速、闪蒸等过程后，与板式换热器表面碰撞、摩擦、热交换后得到的干蒸汽进入滚筒设备，确保进入滚筒设备的蒸汽保持在一个相对稳定的含水范围，满足设备生产所需，最终解决因蒸汽含水率不稳定导致的烟叶增温、增湿波动较大的问题。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中：1-冷凝水排放口、2-磁性翻板液位计、3-上液位传感器、4-下液位传感器、5-箱体、6-湿蒸汽进气口、7-挡板、8-干蒸汽出气口、9-气动薄膜阀、10-换热器进气口、11-板式换热器、12-伸缩节、13-换热器出气口、14-PCL控制柜、15-加厚板、16-隔热层。
具体实施方式
为了使本发明的目的技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
如图1所示，所述的新型蒸汽干燥装置包括箱体5，箱体5内设置有板式换热器11，箱体5侧壁上分别设置有湿蒸汽进气口6和换热器进气口10，箱体5顶部设置有干蒸汽出气口8，底部分别设置有冷凝水排放口1及换热器出气口13，板式换热器11顶部进口与换热器进气口10连接，板式换热器11底部出口与换热器出气口13连接，湿蒸汽进气口6与板式换热器11之间设置挡板7隔开，挡板7底端与箱体5底面之间留有用于蒸汽流通的间隙。生产过程中，将湿蒸汽通过湿蒸汽进气口6通入与挡板7撞击，将蒸汽中大颗粒水珠冷凝集中，然后通过挡板7底部间隙进入板式换热器11部分，湿蒸汽在箱体5中经过扩容、降压、减速、闪蒸等过程后，与板式换热器11表面进行碰撞、摩擦及热交换，板式换热器11采用高压热蒸汽为介质，能够对含水率较高的蒸汽进行有效加热干燥处理，最后得到的干蒸汽进入滚筒设备，确保进入滚筒设备的蒸汽保持在一个相对稳定的含水范围，满足设备生产所需，最终解决因蒸汽含水率不稳定导致的烟叶增温、增湿波动较大的问题。
本发明还包括磁性翻板液位计2，磁性翻板液位计2进水端与冷凝水排放口1连接，箱体5内产生的冷凝水通过冷凝水排放口1进入磁性翻板液位计2内，便于通过目测液位显示可直观地判定蒸汽中的含水量。同时，还设置有气动薄膜阀9以及PCL控制柜14，气动薄膜阀9安装在换热器进气口10上，磁性翻板液位计2上设置有上液位传感器3及下液位传感器4，上液位传感器3和下液位传感器4与PCL控制柜14输入端连接，气动薄膜阀9与PCL控制柜14输出端连接。当冷凝水液位达到上液位传感器3时，表明蒸汽中的含水量较高，此时上液位传感器3将信号发送至PCL控制柜14，PCL控制柜14控制增加气动薄膜阀9的开度，增加进入板式换热器11的高压蒸汽量，从而提升干燥的热效率降，即低进入滚筒蒸汽含水量。而若当冷凝水液位降至下液位传感器4时，表明蒸汽中含水量较低，则下液位传感器4将信号反馈至PCL控制柜14，PCL控制柜14动作控制减小气动薄膜阀9的开度，减少进入板式换热器11的高压蒸汽量，从而降低干燥的热效率，即增加进入滚筒蒸汽含水量。同时，冷凝水排放口1设置的位置位于挡板7前侧底部，为对应冷凝水量最多而集中的挡板7前侧位置设置，便于冷凝水排出，箱体5内底面设置坡度，低点为冷凝水排放口1一侧，便于箱体5内冷凝水集中于冷凝水排放口1，便于排出。
箱体5外侧裹设有隔热层16，能够提高箱体5的保温性能，减少蒸汽热量散失。挡板7正对蒸汽进气口6的位置上设置有加厚板15，用于承受蒸汽进气口6的大部分冲击，能够减少蒸汽冲击导致的挡板变形情况，有效延长挡板7的使用寿命，其中，加厚板15优选为圆形，与呈圆形进入蒸汽束匹配，且加厚板15采用螺钉安装固定，便于拆卸更换。
板式换热器11底部出口与换热器出气口13之间通过伸缩节12连接，通过伸缩节12有效的补偿吸收板式换热器11管道因受热引起的伸缩变形情况。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (7)
1.一种新型蒸汽干燥装置，其特征在于：包括箱体（5），箱体（5）内设置有板式换热器（11），箱体（5）侧壁上分别设置有湿蒸汽进气口（6）和换热器进气口（10），箱体（5）顶部设置有干蒸汽出气口（8），底部分别设置有冷凝水排放口（1）及换热器出气口（13），板式换热器（11）顶部进口与换热器进气口（10）连接，板式换热器（11）底部出口与换热器出气口（13）连接，湿蒸汽进气口（6）与板式换热器（11）之间设置挡板（7）隔开，挡板（7）底端与箱体（5）底面之间留有用于蒸汽流通的间隙。
2.根据权利要求1所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：还包括磁性翻板液位计（2），磁性翻板液位计（2）进水端与冷凝水排放口（1）连接。
3.根据权利要求1或2所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：还包括气动薄膜阀（9）以及PCL控制柜（14），气动薄膜阀（9）安装在换热器进气口（10）上，磁性翻板液位计（2）上设置有上液位传感器（3）及下液位传感器（4），上液位传感器（3）和下液位传感器（4）与PCL控制柜（14）输入端连接，气动薄膜阀（9）与PCL控制柜（14）输出端连接。
4.根据权利要求3所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：冷凝水排放口（1）设置的位置位于挡板（7）前侧底部，箱体（5）内底面设置坡度，低点为冷凝水排放口（1）一侧。
5.根据权利要求1、2或4所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：挡板（7）正对蒸汽进气口（6）的位置上设置有加厚板（15）。
6.根据权利要求5所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：板式换热器（11）底部出口与换热器出气口（13）之间通过伸缩节（12）连接。
7.根据权利要求1或5所述的新型蒸汽干燥装置，其特征在于：箱体（5）外侧裹设有隔热层（16）。
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