CN111239633B - 电池包压差原因分析方法、装置和计算机设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池包压差原因分析方法、装置和计算机设备。电池包压差原因分析方法包括：在确定电池包的静态压差值不满足预定标准时，则拆开电池包，分别在断开电池管理系统后、断开主线束后、断开柔性线路板采集线后，测量相应电池模块的电压值，若各实测值与相应的读取值一致，则进入后续步骤；然后，在断开相应电池模块的铝排后，分两次测量单体电芯的电压，在根据前后两次测量结果确定的自放电速率满足标准放电速率时，将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若超过容量偏差阈值，则确定是由超过容量偏差阈值的单体电芯导致电池包不满足静态压差标准。本发明的方案能够更有效、更快地进行压差原因分析。

Description

电池包压差原因分析方法、装置和计算机设备

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种电池包压差原因分析方法、装置和计算机设备。

背景技术

现有的众多能源电池还是存在一些问题，比如电池压差大就是一个普遍性问题，其原因分析各有千秋，很多技术人员分析时是猜测性的、盲目的分析。常常是先测量电芯电压是否存在电压数据不一样，电压数据有问题然后直接拆包或拆模组再次确认电芯电压数据，查看电芯是否有漏液现象，这样分析不仅仅没有流程，效率低下，甚至可能分析不出具体的原因。如果没有分析出问题，继续使用进行充放电，则会有很大的安全隐患。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种新的电池包压差原因分析方法、装置和计算机设备。

本发明的一个实施方式提供一种电池包压差原因分析方法，包括：

S10：读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准，若不满足则进入步骤S20；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯；

S20：在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S30；

S30：在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S40；

S40：在断开柔性线路板采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S50；

S50：在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率，若所有的单体电芯的自放电速率均满足所述标准放电速率，则进入步骤S60；

S60：将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，还包括：

S20’：若在步骤S20中的判断结果是不一致，则确定是由所述电池管理系统不良导致自放电过大；

S30’：若在步骤S30中的判断结果是不一致，则确定是由所述主线束不良导致自放电大；

S40’：若在步骤S40中的判断结果是不一致，则确定是由所述柔性线路板采集线不良导致自放电大；

S50’：若在步骤S50中的判断结果是不一致，则确定是由不满足所述标准放电速率的单体电芯导致自放电大。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，还包括：

S15：在拆开所述电池包后断开电池管理系统之前，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第五预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若不一致，则进入步骤S20；若一致，则确定并非所述电池管理系统不良导致自放电过大，进入步骤S30。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，所述第一预定时间、所述第二预定时间、所述第三预定时间和所述第五预定时间相同，并且所述第四预定时间大于所述第一预定时间。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，在步骤S15、S20、S30和S40中，根据电池模块k值标准判断各实测值与相应的读取值是否一致；在步骤S50中根据单体电芯k值标准判断是否满足所述标准放电速率。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，所述静态压差标准是小于等于30mV。

在上述实施方式的电池包压差原因分析方法中，还包括：

S10’：若所述静态压差值满足静态压差标准，则将确定的静态压差值反馈给用户终端。

本发明的另一个实施方式提供一种电池包压差原因分析装置，包括：

静态压差确定模块，用于读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯；

第一判断模块，用于所述静态压差值不满足静态压差标准时，在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第二判断模块，用于所述第一判断模块判断一致时，在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第三判断模块，用于所述第二判断模块判断一致时，在断开柔性线路板采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第四判断模块，用于所述第三判断模块判断一致时，在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率；

容量偏离电芯确定模块，用于所述第四判断模块判断所有的单体电芯的压差均满足所述标准放电速率时，将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

在上述实施方式的电池包压差原因分析装置中，所述第一判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是电池管理系统不良导致自放电过大；

所述第二判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由所述主线束不良导致自放电大；

所述第三判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由所述柔性线路板采集线不良导致自放电大；

所述第四判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由不满足所述标准放电速率的单体电芯导致自放电大。

本发明的又一个实施方式提供一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序在所述处理器上运行时执行上述的电池包压差原因分析方法。

本发明的再一个实施方式提供一种计算机可读存储介质，其存储计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时执行上述的电池包压差原因分析方法。

本发明的电池包压差原因分析方案通过逐步分析能够更有效地进行原因分析，不容易出现原因分析的遗漏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明保护范围的限定。在各个附图中，类似的构成部分采用类似的编号。

图1示出了本发明一个实施例的电池包压差原因分析方法的示意性流程图。

图2示出了本发明另一实施例的电池包压差原因分析方法的示意性流程图。

图3示出了本发明一个实施例的电池包压差原因分析装置的示意性结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在下文中，可在本发明的各种实施例中使用的术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本发明的各种实施例中被清楚地限定。

实施例1

图1示出了本实施例的电池包压差原因分析方法的示意性流程图。在步骤S10中，读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准，若不满足则进入步骤S20；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯。

若怀疑电池包出现压差大问题时，首先将电池包用计算机设备读取数据，以检测电池包的静态压差值是否满足静态压差标准，例如静态压差值是否≤30mV。计算机设备读取各个电池模块的电压值，最高电压电池模块与最低电池电压模块之间的电压差即电池包的静态压差值，若该静态压差值大于例如上述的静态压差标准值30mV，则确定电池的静态压差值超标，继续后续的步骤S20。电池模块通常包括并联连接的多个单体电芯。

若电池包是返修的电池包，比如用户在使用过程中发现例如使用时间变短，怀疑压差大，在经过计算机设备检测确定静态压差值小于预定标准值时，则优选在步骤S10’将计算机设备读取的静态压差值反馈给用户终端，确定电池包本身没有问题，此时可能是用户的使用电池包的动力设备上的上位机本身或者上位机与电池包之间通信的问题。

在步骤S20中，在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S30。

在拆开所述电池包并断开电池管理系统(BMS)后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置一预定时间，例如2h-6h，优选4h，然后利用例如万用表测量测量最高电压电池模块和最低电压电池模块的电压是否与计算机读取的数据一致，优选采用3位数精度万用表测量。若数据一致则进入步骤S30。

在判断实测值与计算机的读取值是否一致时，优选根据k值要求判断各实测值与相应的读取值是否一致。电池模块的k值要求可以是例如小于等于0.03mV/h，当然不同规格的电池模块可以有不同的k值要求。若电池模块的计算机读取值为4.0V，则在搁置4h后，只要电压下降不超过0.12mV，就可以认为实测值与计算机的读取值一致。

在步骤S20’中，若最高电压电池模块和/或最低电压电池模块的实测值与计算机的读取值不一致，则确定是由于BMS不良导致的自放电过大。由此，技术人员可以排查与BMS相关的电池故障，BMS不良包括BMS本身存在问题或者BMS插座接触不良导致采集电压异常。

在步骤S30中，在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S40。

在断开主线束后，与步骤S20类似地测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致。第二预定时间可以与第一预定时间相同或不同，优选相同。主线束是用来连接电池包的接插件和引线等，用于采集单串电池模块的电压和温度等。在判断实测值与计算机的读取值是否一致时，优选根据k值要求判断各实测值与相应的读取值是否一致。若在步骤S10中，电池模块的计算机读取值为4.0V，若第二预定时间也为4h，电池模块的k值要求也小于等于0.03mV/h，则在两次搁置8h后，只要电压下降不超过0.24mV，就可以认为实测值与计算机的读取值一致。由于拆开电池盖、断开BMS、断开主线等操作时间较短，所以上面的搁置时间没有将拆开电池盖、断开BMS、断开主线等的操作时间计算在内，当然，也可以根据在计算机读取相应的电压值后实际的搁置时间来确定是否满足k值要求。

在步骤S30’中，若最高电压电池模块和/或最低电压电池模块的实测值与计算机的读取值不一致，则确定是由于主线束不良导致的自放电过大。由此，技术人员可以排查与主线束相关的电池故障，主线束不良包括短路或开路等导致的异常。

在步骤S40中，在断开柔性线路板(FPC)采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S50。

在断开FPC采集线后，与步骤S20和S30类似地测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致。第三预定时间可以与第一预定时间和第二预定时间相同或不同，优选相同。FPC采集线可用于连接电池包的插件和FPC线，采集单串电池模块的电压和温度等。

在步骤S40’中，若最高电压电池模块和/或最低电压电池模块的实测值与计算机的读取值不一致，则确定是由于FPC采集线不良导致的自放电过大。由此，技术人员可以排查与FPC采集线相关的电池故障，FPC采集线不良包括短路或开路等导致的异常。

在步骤S50中，在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率，若所有的单体电芯的自放电速率均满足所述标准放电速率，则进入步骤S60。

在断开最高电压电池模块和最低电压电池模块的铝排后，测量相应电池模块的各个单体电芯的电压，并在搁置例如20h～28h后，优选24h，再次测量各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率，若所有的单体电芯的自放电速率均满足所述标准放电速率。可以根据不同规格的单体电芯确定不同的标准放电速率，例如可以要求单体电芯k值小于等于0.06mV/h。如果间隔24h后测得的电压值与断开铝排后测得的电压值相比，下降不超过1.44mV，则认为该单体电芯合格。第四预定时间与第一至第三预定时间不同，本领域技术人员可以根据不同的测试对象设置相应的预定时间。

在步骤S50’中，若单体电芯的自放电速率超过标准放电速率，则确定是由于相应的单体电芯自放电率大，导致电池包的压差大。

在步骤S60中，将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

在所有测量的单体电芯的自放电率都满足预定的标准放电速率时，将将具有最高电压和最低电压的单体电芯分别进行容量测试，若与标准容量之差超过预定的容量偏差阈值，比如容量偏高或偏低，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致电池包压差较大。对各个单体电芯的容量测试可以采用现有的测试方法。

此外，优选在拆开所述电池包之前，将电池包利用充放电测试柜，按产品出货检测工步进行充放电测试，用以保留原始充放电检测压差大的有效数据凭证。为了避免安全事件发生，安全监测压差值应小于1000mV。

本实施例的电池包压差原因分析方法能够更有效、更快地完成原因分析，从而彻底地排除安全隐患。本发明的方法适用于各种动力电池包，例如锂离子动力电池包。

实施例2

图2示出了本实施例的电池包压差原因分析方法的示意性流程图。在本实施例中，还包括步骤S15，即在拆开所述电池包后断开BMS之前，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第五预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则确定并非由BMS不良导致电池包自放电，进入步骤S30；若不一致，则可初步判断是BMS不良导致的电池包自放电过大，进入步骤S20。其余步骤与实施例1基本相同。第五预定时间与第一至第三预定时间相同或不同，优选相同。

若在步骤S10中确定电池包静态压差值超标，则可拆开电池包箱盖，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置一预定时间，例如2h-6h，优选4h，然后利用例如万用表测量测量最高电压电池模块和最低电压电池模块的电压是否与计算机读取的数据一致，优选采用3位数精度万用表测量。

本实施例相对于实施例1可以更加准确地判断出是否由BMS不良导致的自放电。

实施例3

图3示出了本发明实施例的电池包压差原因分析装置的示意性结构图。电池包压差原因分析装置200包括：静态压差确定模块210，用于读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯；第一判断模块220，用于所述静态压差值不满足静态压差标准时，在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；第二判断模块230，用于所述第一判断模块判断一致时，在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；第三判断模块240，用于所述第二判断模块判断一致时，在断开柔性线路板采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；第四判断模块250，用于所述第三判断模块判断一致时，在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率；容量偏离电芯确定模块260，用于所述第四判断模块判断所有的单体电芯的压差均满足所述标准放电速率时，将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

第一判断模块220还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是电池管理系统不良导致自放电过大；第二判断模块230还用于在判断出各实测值与相应的读取值判断不一致时，确定是由所述主线束不良导致自放电大；第三判断模块240还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由所述柔性线路板采集线不良导致自放电大；第四判断模块250还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由不满足所述标准放电速率的单体电芯导致自放电大。本实施例的电池包压差原因分析装置200的模块用于执行实施例1的方法中的对应步骤，而且在上述各个方法中的可选项也可相应地应用于电池包压差原因分析装置200，这里不再一一详细地描述。此外，电池包压差原因分析装置200还可以包括用于执行实施例2的对应步骤的模块。

此外，本发明的另一实施方式提供了一种计算机设备，该计算机设备可以包括平板电脑、台式计算机、便携式计算机等。该计算机设备包括存储器和处理器，存储器可用于存储计算机程序，处理器通过运行所述计算机程序，从而使计算机设备执行上述方法或者上述装置中的各个模块的功能。

本发明的又一实施方式提供了一种计算机可读存储介质，用于储存上述计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时执行上述的电池包压差原因分析方法。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和结构图显示了根据本发明的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，结构图和/或流程图中的每个方框、以及结构图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块或单元可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或更多个模块集成形成一个独立的部分。

所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是智能手机、个人计算机、服务器、或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包压差原因分析方法，其特征在于，包括：

S10：读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准，若不满足则进入步骤S20；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯；

S20：在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S30；

S30：在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S40；

S40：在断开柔性线路板采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若一致，则进入步骤S50；

S50：在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率，若所有的单体电芯的自放电速率均满足所述标准放电速率，则进入步骤S60；

S60：将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

2.根据权利要求1所述的电池包压差原因分析方法，其特征在于，还包括：

S20’：若在步骤S20中的判断结果是不一致，则确定是由所述电池管理系统不良导致自放电过大；

S30’：若在步骤S30中的判断结果是不一致，则确定是由所述主线束不良导致自放电大；

S40’：若在步骤S40中的判断结果是不一致，则确定是由所述柔性线路板采集线不良导致自放电大；

S50’：若在步骤S50中的判断结果是不一致，则确定是由不满足所述标准放电速率的单体电芯导致自放电大。

3.根据权利要求1所述的电池包压差原因分析方法，其特征在于，还包括：

S15：在拆开所述电池包后断开电池管理系统之前，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第五预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致，若不一致，则进入步骤S20；若一致，则确定并非所述电池管理系统不良导致自放电过大，进入步骤S30。

4.根据权利要求3所述的电池包压差原因分析方法，其特征在于，所述第一预定时间、所述第二预定时间、所述第三预定时间和所述第五预定时间相同，并且所述第四预定时间大于所述第一预定时间。

5.根据权利要求3所述的电池包压差原因分析方法，其特征在于，在步骤S15、S20、S30和S40中，根据电池模块k值标准判断各实测值与相应的读取值是否一致；在步骤S50中根据单体电芯k值标准判断是否满足所述标准放电速率。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的电池包压差原因分析方法，其特征在于，还包括：

S10’：若所述静态压差值满足静态压差标准，则将确定的静态压差值反馈给用户终端。

7.一种电池包压差原因分析装置，其特征在于，包括：

静态压差确定模块，用于读取电池包内各电池模块的电压以根据各读取值确定所述电池包的静态压差值，判断所述静态压差值是否满足静态压差标准；所述电池模块包括并联连接的多个单体电芯；

第一判断模块，用于所述静态压差值不满足静态压差标准时，在拆开所述电池包并断开电池管理系统后，将最高电压电池模块和最低电压电池模块搁置第一预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第二判断模块，用于所述第一判断模块判断一致时，在断开主线束后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第二预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第三判断模块，用于所述第二判断模块判断一致时，在断开柔性线路板采集线后，将所述最高电压电池模块和所述最低电压电池模块搁置第三预定时间，测量相应电池模块的电压值并判断各实测值与相应的读取值是否一致；

第四判断模块，用于所述第三判断模块判断一致时，在断开相应电池模块的铝排后，测量各个单体电芯的电压，并在搁置第四预定时间后，再次测量所述各个单体电芯的电压，根据前后两次测量结果确定的自放电速率是否满足标准放电速率；

容量偏离电芯确定模块，用于所述第四判断模块判断所有的单体电芯的压差均满足所述标准放电速率时，将最高电压单体电芯和最低电压单体电芯进行容量测试，若与标准容量之差超过容量偏差阈值，则确定是由超过所述容量偏差阈值的单体电芯导致所述电池包不满足所述静态压差标准。

8.根据权利要求7所述的电池包压差原因分析装置，其特征在于：

所述第一判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是电池管理系统不良导致自放电过大；

所述第二判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由所述主线束不良导致自放电大；

所述第三判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由所述柔性线路板采集线不良导致自放电大；

所述第四判断模块还用于在判断出各实测值与相应的读取值不一致时，确定是由不满足所述标准放电速率的单体电芯导致自放电大。

9.一种计算机设备，其特征在于，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序在所述处理器上运行时执行权利要求1至6中任一项所述的电池包压差原因分析方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其存储计算机程序，所述计算机程序在处理器上运行时执行权利要求1至6中任一项所述的电池包压差原因分析方法。

Images