CN111234375B - 一种吸声降噪材料、其制备方法及应用 - Google Patents

一种吸声降噪材料、其制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种吸声降噪材料、其制备方法及应用，所述的吸声降噪材料以质量百分数计包括如下组分：高分子树脂70～90wt％，空心玻璃微珠10～30wt％，增强增韧剂0～10％。所述的制备方法包括：高分子树脂、空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼后注塑成型得到所述的吸声降噪材料。本发明通过添加不同粒径的空心玻璃微珠形成了多级孔特性，孔隙大小可通过添加的空心玻璃微珠进行调节，控制空心玻璃微珠的添加量和尺寸可以调控复合材料的孔隙率，添加磷酸氢锆作为增强增韧剂，从而达到调节复合材料吸声降噪和力学性能的目的。

Description

一种吸声降噪材料、其制备方法及应用
技术领域
本发明属于降噪材料技术领域，涉及一种吸声降噪材料、其制备方法及应用，尤其涉及一种具备多级孔结构的吸声降噪材料、其制备方法及应用。
背景技术
近年来，噪声污染已经发展成为与水污染、大气污染并列的三大环境污染问题之一。一般地，根据发生源的振动频率可将噪音分为低中高频，频率在250Hz以下为低频，频率在500Hz～2kHz为中频，而高频则是2kHz～16kHz。低频噪音与高频噪音不同，高频噪音随着距离越远或遭遇障碍物，能迅速衰减，如高频噪音的点声源，每10米距离就能下降6分贝。而低频噪音却递减得很慢，声波又较长，能轻易穿越障碍物，长距离奔袭和穿墙透壁直入人耳。噪声不但会对听力造成损伤，还能诱发多种致癌致命的疾病，也对人们的生活工作有所干扰。进入本世纪以来，随着我国环境事业的发展以及人们环保意识的增强，人们在工作、学习和生活中，对声环境质量的要求已经越来越高，噪声控制已显得尤为重要。目前，解决噪声污染的主要方法之一就是使用吸声材料。
所谓吸声材料，就是借自身的多孔性、薄膜作用或共振作用而对入射声能有吸收作用的材料。在应用方式上，通常采用共振吸声结构或渐变过渡层结构。为了提高材料的内损耗，一般在材料中混入含有大量气泡的填料或增加金属微珠等。在换能器阵的各阵元之间的隔声去耦、换能器背面的吸声块、充液换能器腔室内壁和构件的消声覆盖处理、消声水槽的内壁吸声贴面等结构上，经常利用吸声材料改善其声学性能。
声音源于物体的振动，它引起邻近空气的振动而形成声波，并在空气介质中向四周传播。
当声音传入构件材料表面时，声能一部分被反射，一部分穿透材料，还有一部由于构件材料的振动或声音在其中传播时与周围介质摩擦，由声能转化成热能，声能被损耗，即通常所说声音被材料吸收。传统的吸声机理包括：
①靠从吸声材料表面至内部许多细小的敞开孔道使声波衰减的多孔材料，以吸收中高频声波为主，有纤维状聚集组织的各种有机或无机纤维及其制品以及多孔结构的开孔型泡沫塑料和膨胀珍珠岩制品。
②靠共振作用吸声的柔性材料(如闭孔型泡沫塑料，吸收中频)、膜状材料(如塑料膜或布、帆布、漆布和人造革，吸收低中频)、板状材料(如胶合板、硬质纤维板、石棉水泥板和石膏板，吸收低频)和穿孔板(各种板状材料或金属板上打孔而制得，吸收中频)。
高分子材料具有其独特的优势，可以通过控制分子链段的组成、结构来控制材料对于不同频段下声音的吸声效果，同时还可以通过使用不同的加工工艺来提高材料的吸声降噪性能。通过将不同的材料与有机高分子树脂进行复合，制备出对空气声和固体声都具备良好敏感性的高分子复合吸声材料，将阻尼吸声机理、多孔吸声机理和共振吸声机理合理匹配，实现最大的吸声降噪效果。同时还可满足力学、热学等性能。
智能新技术在物流领域的创新应用模式不断涌现，成为未来智能物流大发展的基础，不仅推动了电子商务平台的发展，还极大地推动相关行业发展。智能物流的理念开阔了物流行业的视野，将快速发展的现代信息技术和管理方式引入行业中，它的发展推动着中国物流业的变革。支撑智能物流的重要一环就是智能分拣系统。智能自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一，具有很高的分拣效率，可以说，自动分拣系统是提高物流配送效率的一项关键因素。在自动分拣系统中起到重要作用的是传送带的传送效能。
轻型输送带按照覆盖层所使用的材料不同，分为普通高分子材料输送带和热塑性弹性体输送带。普通高分子材料分为聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)；热塑性弹性体分为聚氨酯弹性体(TPU)、聚酯弹性体(TPEE)等。在上述材料中，PVC和TPU是使用范围最广的两类高分子材料，涵盖了大部分下游行业的应用范围。根据应用领域的不同还可分为耐热带、耐磨带、耐灼烧带、耐油带、耐碱带、耐碱带、耐热带、耐寒带等传送带，而高分子材料的优异的性能使得其在传送带的应用方面前景广阔。然而对于一些高分子轻型传送带来说，其传送过程中由于摩擦碰撞会产生很大的噪音，严重影响工作环境。因此吸声降噪逐渐演变成为一个有关高科技、环境以及人类协调发展急需解决的重要技术难题。而作为一项工程技术，吸声降噪的发展有赖于新材料的发明、创造和应用。高分子材料改性技术的发展，对轻型输送带的发展也起到了重大的推动作用，在生产过程中通过独特的材料配方，对原有材料进行了功能性的改进，使其成为性能优越的高分子材料，并最终生产出高强度、高粘结性、高摩擦，及具备阻燃、抗静电、低噪音等其他多种附加性能的新输送带材料。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种吸声降噪材料、其制备方法及应用，本发明通过添加不同粒径的空心玻璃微珠形成了多级孔特性，孔隙大小可通过添加的空心玻璃微珠进行调节，控制空心玻璃微珠的添加量和尺寸可以调控复合材料的孔隙率，从而达到调节吸声降噪各类性能的目的，包括力学性能、吸声以及隔声性能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种吸声降噪材料，所述的吸声降噪材料以质量百分数计包括如下组分：
高分子树脂        70～90wt％
空心玻璃微珠      10～30wt％
增强增韧剂        0～10wt％。
其中，高分子树脂的质量百分数可以是70wt％、71wt％、72wt％、73wt％、74wt％、75wt％、76wt％、77wt％、78wt％、79wt％、80wt％、81wt％、82wt％、83wt％、84wt％、85wt％、86wt％、87wt％、88wt％、89wt％或90wt％；空心玻璃微珠的质量百分数可以是10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％、15wt％、16wt％、17wt％、18wt％、19wt％、20wt％、21wt％、22wt％、23wt％、24wt％、25wt％、26wt％、27wt％、28wt％、29wt％或30wt％；增强增韧剂的质量分数可选为1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的空心玻璃微珠的粒径为25～100μm，例如可以是25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的吸声降噪材料中包括至少两种不同粒径的空心玻璃微珠。
优选地，所述的吸声降噪材料中包括粒径不同的第一空心玻璃微珠和第二空心玻璃微珠。
优选地，所述的第一空心玻璃微珠的粒径小于第二空心玻璃微珠。
优选地，所述的第一空心玻璃微珠的粒径为25～50μm，例如可以是25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的第二空心玻璃微珠的粒径为50～100μm，例如可以是50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的增强增韧剂为二维纳米材料；进一步优选地，所述的增强增韧剂为磷酸氢锆。
优选地，所述的二维纳米材料的粒径为0.2～5μm，例如可以是0.2μm、0.4μm、0.6μm、0.8μm、1.0μm、1.2μm、1.4μm、1.6μm、1.8μm、2.0μm、2.2μm、2.4μm、2.6μm、2.8μm、3.0μm、3.2μm、3.4μm、3.6μm、3.8μm、4.0μm、4.2μm、4.4μm、4.6μm、4.8μm或5.0μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明通过添加不同粒径的空心玻璃微珠形成了多级孔特性，孔隙大小可通过添加的空心玻璃微珠进行调节，控制空心玻璃微珠的添加量和尺寸可以调控复合材料的孔隙率，从而达到调节吸声降噪材料各类性能的目的，包括力学性能、吸声以及隔声性能。此外，本发明通过添加二维纳米材料磷酸氢钙作为增强增韧剂，调节了吸声降噪材料的力学性能。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的吸声降噪材料以质量百分数计包括如下组分：
Figure GDA0002427840110000051
其中，高分子树脂的质量百分数可以是70wt％、71wt％、72wt％、73wt％、74wt％、75wt％、76wt％、77wt％、78wt％、79wt％、80wt％、81wt％、82wt％、83wt％、84wt％、85wt％、86wt％、87wt％、88wt％、89wt％或90wt％；第一空心玻璃微珠的质量百分数可以是5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％；第二空心玻璃微珠的质量百分数可以是5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％；磷酸氢锆的质量分数可选为1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的高分子树脂包括聚丙烯、聚乙烯、聚甲醛或聚酰胺中的一种或至少两种的组合。
第二方面，本发明提供了一种如第一方面所述的吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法包括：
高分子树脂、空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼后注塑成型得到所述的吸声降噪材料。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的混炼过程在混炼机中进行。
优选地，所述的高分子树脂分为至少两次加入混炼机。
优选地，所述的高分子树脂按质量等分为第一高分子树脂和第二高分子树脂。
优选地，原料加入混炼机的顺序为：
向混炼机中依次加入第一高分子树脂、第一空心玻璃微珠、增强增韧剂、第二空心玻璃微珠和第二高分子树脂。
优选地，所述的注塑成型过程在注塑机中进行。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的制备方法具体包括：
高分子树脂、第一空心玻璃微珠、第二空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼均匀后干燥，注塑成型得到所述的吸声降噪材料。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的高分子树脂包括聚丙烯、聚乙烯、聚甲醛或聚酰胺中的一种或至少两种的组合。
优选地，所述的增强增韧剂为二维纳米材料；进一步优选地，所述的增强增韧剂为磷酸氢锆。
优选地，所述的第一空心玻璃微珠的粒径为25～50μm，例如可以是25μm、30μm、35μm、40μm、45μm或50μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的第二空心玻璃微珠的粒径为50～100μm例如可以是50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的二维纳米材料的粒径为0.2～5μm，例如可以是0.2μm、0.4μm、0.6μm、0.8μm、1.0μm、1.2μm、1.4μm、1.6μm、1.8μm、2.0μm、2.2μm、2.4μm、2.6μm、2.8μm、3.0μm、3.2μm、3.4μm、3.6μm、3.8μm、4.0μm、4.2μm、4.4μm、4.6μm、4.8μm或5.0μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的高分子树脂的质量百分数为70～90wt％，例如可以是70wt％、71wt％、72wt％、73wt％、74wt％、75wt％、76wt％、77wt％、78wt％、79wt％、80wt％、81wt％、82wt％、83wt％、84wt％、85wt％、86wt％、87wt％、88wt％、89wt％或90wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的第一空心玻璃微珠的质量百分数为5～15wt％，例如可以是5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的第二空心玻璃微珠的质量百分数为5～15wt％，例如可以是5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的增强增韧剂的质量百分数为0～10wt％，例如可以是1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的混炼温度为180～200℃，例如可以是180℃、181℃、182℃、183℃、184℃、185℃、186℃、187℃、188℃、189℃、190℃、191℃、192℃、193℃、194℃、195℃、196℃、197℃、198℃、199℃或200℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的混炼时间为5～15min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min、11min、12min、13min、14min或15min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的干燥温度为50～70℃，例如可以是50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃、60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃、66℃、67℃、68℃、69℃或70℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的注塑成型过程中注塑温度为170～190℃，例如可以是170℃、171℃、172℃、173℃、174℃、175℃、176℃、177℃、178℃、179℃、180℃、181℃、182℃、183℃、184℃、185℃、186℃、187℃、188℃、189℃或190℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的注塑成型过程中注塑压力为450～600bar，例如可以是450bar、460bar、470bar、480bar、490bar、500bar、510bar、520bar、530bar、540bar、550bar、560bar、570bar、580bar、590bar或600bar，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的注塑成型过程中注塑时间为2～6s，例如可以是2s、3s、4s、5s或6s，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的注塑成型过程中模具温度为40～60℃，例如可以是40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃或60℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的注塑成型过程中保压压力为400～600bar，例如可以是400bar、410bar、420bar、430bar、440bar、450bar、460bar、470bar、480bar、490bar、500bar、510bar、520bar、530bar、540bar、550bar、560bar、570bar、580bar、590bar或600bar，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的注塑成型过程中保压时间为2～10s，例如可以是2s、3s、4s、5s、6s、7s、8s、9s或10s，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
在本发明中，通过调整注塑成型工艺的各工艺参数，调控材料内部微结构，从而获得具备不同特性的吸声降噪材料。具体地，第一可通过调节空心玻璃微珠和二维纳米材料磷酸氢锆的添加顺序和添加比例来调节大小孔的吸声结构，因为空心玻璃微珠为球形，磷酸氢锆为片状，在树脂中二者混合会产生特定的结构，该结构既会影响材料的力学性能又会影响材料的吸声降噪性能；另外通过控制注塑压力和温度来调节填料在树脂中的规则排布，实现调控材料内部微结构。
第三方面，本发明提供了一种如第一方面所述的吸声降噪材料的应用，所述的吸声降噪材料用于制备传送带。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明通过添加不同粒径的空心玻璃微珠形成了多级孔特性，孔隙大小可通过添加的空心玻璃微珠进行调节，控制空心玻璃微珠的添加量和尺寸可以调控复合材料的孔隙率，从而达到调节吸声降噪材料各类性能的目的，包括力学性能、吸声以及隔声性能。
(2)通过调整注塑成型工艺的各工艺参数，调控材料内部微结构，从而获得具备不同特性的吸声降噪材料。
具体实施方式
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、空心玻璃微珠、磷酸氢锆和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在180℃下混炼15min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000111
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚乙烯高分子树脂，空心玻璃微珠的粒径为25μm，磷酸氢锆的粒径为0.2μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在50℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为170℃，注塑压力为600bar，注塑时间为2s，模具温度为40℃，保压温度为45℃，保压压力为600bar，保压时间为2s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例2
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、空心玻璃微珠、磷酸氢锆和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在190℃下混炼10min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000112
Figure GDA0002427840110000121
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚乙烯高分子树脂，空心玻璃微珠的粒径为60μm，磷酸氢锆的粒径为2.5μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在60℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为180℃，注塑压力为500bar，注塑时间为4s，模具温度为50℃，保压温度为50℃，保压压力为500bar，保压时间为6s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例3
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、空心玻璃微珠、磷酸氢锆和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在200℃下混炼5min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000122
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚乙烯高分子树脂，空心玻璃微珠的粒径为100μm，磷酸氢锆的粒径为5μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在70℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为190℃，注塑压力为450bar，注塑时间为6s，模具温度为60℃，保压温度为60℃，保压压力为400bar，保压时间为10s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例4
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为20μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例5
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为40μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例6
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为50μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例7
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为60μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例8
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为80μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例9
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为100μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例10
本实施例与实施例2的区别在于，空心玻璃微珠的粒径为105μm，其他工艺参数及各组分配比与实施例2完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例11
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、第一空心玻璃微珠、磷酸氢锆、第二空心玻璃微珠和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在180℃下混炼15min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000141
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚甲醛高分子树脂，第一空心玻璃微珠的粒径为25μm，第二空心玻璃微珠的粒径为50μm，磷酸氢锆的粒径为0.2μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在50℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为170℃，注塑压力为600bar，注塑时间为2s，模具温度为40℃，保压温度为45℃，保压压力为600bar，保压时间为2s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例12
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、第一空心玻璃微珠、磷酸氢锆、第二空心玻璃微珠和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在190℃下混炼10min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000151
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚甲醛高分子树脂，第一空心玻璃微珠的粒径为40μm，第二空心玻璃微珠的粒径为70μm，磷酸氢锆的粒径为2.5μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在60℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为180℃，注塑压力为500bar，注塑时间为4s，模具温度为50℃，保压温度为50℃，保压压力为500bar，保压时间为6s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例13
本实施例提供了一种吸声降噪材料的制备方法，所述的制备方法具体包括如下步骤：
(Ⅰ)混炼：将第一高分子树脂、第一空心玻璃微珠、磷酸氢锆、第二空心玻璃微珠和第二高分子树脂按照如下质量百分数依次加入混炼机中，在200℃下混炼5min，使得空心玻璃微珠均匀分散在高分子树脂中；
Figure GDA0002427840110000161
其中，第一高分子树脂和第二高分子树脂均为聚甲醛高分子树脂，第一空心玻璃微珠的粒径为50μm，第二空心玻璃微珠的粒径为100μm，磷酸氢锆的粒径为5μm。
(Ⅱ)干燥：将步骤(Ⅱ)得到的分散均匀的高分子材料在70℃下干燥。
(Ⅲ)注塑成型：干燥后的高分子材料在注塑机中注塑成型得到所述的吸声降噪材料，其中，注塑温度为190℃，注塑压力为450bar，注塑时间为6s，模具温度为60℃，保压温度为60℃，保压压力为400bar，保压时间为10s。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例14
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在165℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例15
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在170℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例16
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在175℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例17
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在185℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例18
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在190℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例19
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑温度控制在195℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例20
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑压力控制在400bar，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例21
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑压力控制在450bar，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例22
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑压力控制在550bar，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例23
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑压力控制在600bar，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例24
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中注塑压力控制在650bar，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例25
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中保压温度控制在40℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例26
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中保压温度控制在45℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例27
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中保压温度控制在55℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例28
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中保压温度控制在60℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
实施例29
本实施例与实施例12的区别在于，在注塑成型过程中保压温度控制在65℃，其他工艺参数及各组分配比与实施例12完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
对比例1
本对比例与实施例12的区别在于，吸声降噪材料的制备原料全部为高分子树脂，不添加空心玻璃微珠。其他工艺参数与实施例8完全相同。
对制备得到的吸声降噪材料的各项性能进行测试，测试结果见表1。
表1
Figure GDA0002427840110000191
Figure GDA0002427840110000201
Figure GDA0002427840110000211
由表1所示测试数据可以发现本发明产生的如下技术效果：
(1)添加空心玻璃微珠后提升了产品的综合性能
对实施例1-29与对比例1的测试数据进行对比，可以看出，本发明通过向高分子树脂中添加适量的空心玻璃微珠，不仅提升了吸声降噪材料的降噪能力也有利于提高产品的力学性能，这是由于空心玻璃微珠是一类无机填料，适量的添加可增强高分子材料的模量，此外由于该填料内部是空心结构，跟高分子树脂复合后形成类似于“复合泡沫”的结构，因此具备了优异的吸声降噪性能。
(2)通过调控空心玻璃微珠的粒径调整产品的综合性能
对实施例2和实施例4-10的测试数据进行对比，可以看出，保持其他组分配比及制备工艺参数不变，仅改变空心玻璃微珠的粒径最终制备得到的吸声降噪材料出现了较为明显的变化规律，具体地，随着掺杂的空心玻璃微珠的粒径逐渐增大，吸声降噪材料的吸声系数逐渐提高，隔声量也逐渐增加，这是由于所添加的空心玻璃微珠越大，对中低频的噪声影响越大，噪声在空心玻璃微珠内部发生反射折射，引起内部空气振动磨擦，从而消耗部分声能。但是尺寸越大不利于材料的力学性能提升，大粒径的空心玻璃微珠相当于缺陷存在于材料内部，限制了强度的进一步提升。
(3)通过掺杂多种粒径的空心玻璃微珠提高了产品的综合性能
对实施例1和实施例11、实施例2和实施例12、实施例3和实施例13的测试数据进行综合对比，可以看出，实施例1、实施例2和实施例3中仅掺杂了单一粒径的空心玻璃微珠，与实施例1相比，实施例11保持其他组分配比及制备工艺参数不变，将空心玻璃微珠分为第一空心玻璃微珠和第二空心玻璃微珠(第一玻璃微珠和第二玻璃微珠的总质量与实施例1中空心玻璃微珠的质量相等)，同样地，实施例12与实施例2相比、实施例13与实施例3相比同样存在上述掺杂情况。根据测试数据可以看出，与掺杂单一粒径的空心玻璃微珠相比，掺杂了两种不同粒径的空心玻璃微珠制备得到的吸声降噪材料的综合性能更佳，这是由噪声是由低中高频段的声波组成，不同粒径的空心玻璃微珠可以对低中高各频段的噪声进行有效吸收，进一步提升了吸声降噪性能。此外，多尺寸空心玻璃微珠的存在，有效限制了内部缺陷的产生和发展，从而可以进一步提升力学性能。
(3)通过调控注塑温度调整产品的综合性能
对实施例12以及实施例14-19的测试数据进行对比，可以发现，保持其他组分配比及制备工艺参数不变，仅改变注塑工艺过程中的注塑温度，最终制备得到的吸声降噪材料的各项性能出现了较为明显的变化规律，具体地，随着注塑温度的逐渐提高，吸声降噪材料力学性能先提高后下降，这是由于塑化程度的差异造成的，注塑温度低，高分子树脂不能完全塑化，填料在内部分布不均匀，影响材料的吸声性能和力学性能的稳定性。当塑化温度过高时，会造成高分子分解，破坏树脂本体的性能，同样会损害材料性能。需要特别注意的是，在实施例14和实施例19中，提供的注塑温度分别低于和高于本申请限定的注塑温度范围(本申请限定的注塑温度为170～190℃，实施例14中提供的注塑温度为165℃，实施例19中提供的注塑温度为195℃)，最终制备得到的产品性能出现了较为明显的降低，这是由于，当注塑温度过低时，高分子树脂不能完全塑化，内部均一性差，影响材料的力学性能，当注塑温度过高时会造成高分子分解，因此本申请将注塑温度特别限定在170～190℃这一范围内。
(4)通过调控注塑压力调整产品的综合性能
对实施例12以及实施例20-24的测试数据进行对比，可以发现，保持其他组分配比及制备工艺参数不变，仅改变注塑工艺过程中的注塑压力，最终制备得到的吸声降噪材料的各项性能出现了较为明显的变化规律，具体地，随着注塑压力的逐渐提高，吸声降噪材料的各项性能逐渐增强，这是由于注塑压力的提升有利于提高填料在树脂内部形成更有规律的排布，结构的规整性有利于提升材料的隔声性能和力学性能。需要特别注意的是，在实施例20和实施例24中，提供的注塑压力分别低于和高于本申请限定的注塑压力范围(本申请限定的注塑温度为450～600bar，实施例20中提供的注塑温度为400℃，实施例24中提供的注塑温度为650℃)，最终制备得到的产品性能出现了较为明显的降低，这是由于，当注塑压力过低时，材料内部分布不均一，不利于制备性能稳定的材料，当注塑压力过高时，会破坏空心玻璃微珠结构完整性。因此本申请将注塑压力特别限定在450～600bar这一范围内。
(5)通过调控保压温度调整产品的综合性能
对实施例12以及实施例25-29的测试数据进行对比，可以发现，保持其他组分配比及制备工艺参数不变，仅改变注塑工艺过程中的保压温度，最终制备得到的吸声降噪材料的各项性能出现了较为明显的变化规律，具体地，随着保压温度的逐渐提高，吸声降噪材料的各项性能逐渐提升，这是由于保压温度对于高分子树脂结晶性能影响较大，合适的结晶速率和结晶度有利于提高填料与树脂基体之间的结合力。需要特别注意的是，在实施例25和实施例29中，提供的保压温度分别低于和高于本申请限定的保压温度范围(本申请限定的注塑温度为45～60℃，实施例25中提供的注塑温度为40℃，实施例29中提供的注塑温度为65℃)，最终制备得到的产品性能出现了较为明显的降低，这是由于，当保压温度过低时结晶时间短，晶型不完整，材料内部不均一，当保压温度过高时，结晶时间过长，同样会造成填料与树脂基体之间结合稳定性差，因此本申请将保压温度特别限定在45～60℃这一范围内。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (18)

1.一种吸声降噪材料，其特征在于，所述的吸声降噪材料中包括至少两种不同粒径的空心玻璃微珠，其中包括粒径为25~50μm的第一空心玻璃微珠及粒径为50~100μm的第二空心玻璃微珠，且第一空心玻璃微珠的粒径小于第二空心玻璃微珠；
所述的吸声降噪材料以质量百分数计包括如下组分：
高分子树脂                                  70~90wt%
第一空心玻璃微珠                            5~15wt%
第二空心玻璃微珠                            5~15wt%
增强增韧剂                                  1~10wt%；
所述的增强增韧剂为二维纳米材料磷酸氢锆；
所述的高分子树脂包括聚丙烯、聚乙烯或聚甲醛中的一种或至少两种的组合；
所述吸声降噪材料通过如下制备方法得到，所述制备方法包括：
高分子树脂、空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼后注塑成型得到所述的吸声降噪材料；
所述的注塑成型过程中注塑温度为170~190℃、注塑压力为450~600bar、保压温度为45~60℃。
2.根据权利要求1所述的吸声降噪材料，所述的二维纳米材料磷酸氢锆的粒径为0.2~5μm。
3.一种权利要求1或2所述的吸声降噪材料的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括：
高分子树脂、空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼后注塑成型得到所述的吸声降噪材料；
所述的吸声降噪材料中包括至少两种不同粒径的空心玻璃微珠，其中包括粒径为25~50μm的第一空心玻璃微珠及粒径为50~100μm的第二空心玻璃微珠，且第一空心玻璃微珠的粒径小于第二空心玻璃微珠；
所述的高分子树脂的质量百分数为70~90wt%；
所述的第一空心玻璃微珠的质量百分数为5~15wt%；
所述的第二空心玻璃微珠的质量百分数为5~15wt%；
所述的增强增韧剂的质量百分数为1~10wt%；
所述的增强增韧剂为二维纳米材料磷酸氢锆；
所述的高分子树脂包括聚丙烯、聚乙烯或聚甲醛中的一种或至少两种的组合；
所述的注塑成型过程中注塑温度为170~190℃、注塑压力为450~600bar、保压温度为45~60℃。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的混炼过程在混炼机中进行。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的高分子树脂分为至少两次加入混炼机。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述的高分子树脂按质量等分为第一高分子树脂和第二高分子树脂。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，原料加入混炼机的顺序为：
向混炼机中依次加入第一高分子树脂、第一空心玻璃微珠、增强增韧剂、第二空心玻璃微珠和第二高分子树脂。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的注塑成型过程在注塑机中进行。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的制备方法具体包括：
高分子树脂、第一空心玻璃微珠、第二空心玻璃微珠和增强增韧剂按比例混炼均匀后干燥，注塑成型得到所述的吸声降噪材料。
10.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的二维纳米材料磷酸氢锆的粒径为0.2~5μm。
11.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的混炼温度为180~200℃。
12.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的混炼时间为5~15min。
13.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述的干燥温度为50~70℃。
14.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的注塑成型过程中注塑时间为2~6s。
15.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的注塑成型过程中模具温度为40~60℃。
16.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的注塑成型过程中保压压力为400~600bar。
17.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述的注塑成型过程中保压时间为2~10s。
18.一种权利要求1或2所述的吸声降噪材料的应用，其特征在于，所述的吸声降噪材料用于制备传送带。
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