CN111216347A - 一种热熔模块及其医用导管尖端成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热熔模块及其医用导管尖端成型装置，其医用导管尖端成型装置包括：切断模块，用于将成卷导管进行拉直、切断，然后逐一输出至双向输送模块；双向输送模块，用于将导管输送至上料模块；上料模块，用于将导管逐一夹紧、定位；热熔模块，用于通过加热针芯从而加热导管与针芯装配一端，使得导管热熔成型，获得尖端。本发明结构简单、功能齐全，能够实现成卷导管拉直、切断、上料、定位、热熔成型、排料，整个过程全自动化，能够实现24小时不间断生产，而且效率高，从而能够获得较高的产量。通过实际比对，本发明的的效率至少比现有半自动式设备的加工效率高出5‑6倍，因此本发明能够降低人工成本，从而降低制造成本。

Description

一种热熔模块及其医用导管尖端成型装置

技术领域

本发明涉及医疗器械加工设备，特别是涉及一种热熔模块及其医用导管尖端成型装置。

背景技术

部分医用导管需要加工尖端，目前主要采用热熔法加热导管一端，从而加工出尖端。目前主要采用半自动设备进行加工，主要方式是采用夹具夹紧导管，然后将铁芯插入导管内部，再加热导管，从而将导管插入铁芯一端热熔，等待冷却后即可形成尖端。这种方式结构简单、设备成本低，但是效率极低。因为在导管加工之前需要将成卷导管拉直、切断，而在加工尖端的过程中十分依赖人工，因此其品质、效率不稳定。

对此，申请人提出一种医用导管尖端成型装置，其能够实现自动化切断、加工尖端、排料，从而实现较高的生产效率。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种热熔模块及其医用导管尖端成型装置，其热熔模块能够实现针芯的快速降温。

为实现上述目的，本发明提供了一种热熔模块，包括热熔底板、冷却壳，所述热熔底板上固定有滑轨、第一热熔立板；所述滑轨与热熔滑座卡合、可滑动装配，热熔滑座上分别固定有第二热熔立板、第三热熔立板、热熔调节座，所述第二热熔立板、第三热熔立板顶部通过热熔顶板连接固定；所述冷却壳顶部设置有冷却壳调节槽，冷却壳调节槽内卡合安装有热熔调节板，热熔调节板一端上固定有热熔壳，热熔壳通过第一热熔螺栓与热熔管装配固定，热熔管内部安装有线圈，线圈通电后通过磁场使得铁质的针芯生热；所述热熔管内部安装有针芯一端，针芯另一端与降温轴一端连接，降温轴固定在降温腔内，降温腔设置在冷却壳内，所述降温轴上分别套装有分割固定环、分割密封环、分割气筒，所述分割固定环、分割密封环分别固定在分割气筒两端且与之密封连接，所述分割固定环固定在降温腔一侧内壁上；所述分割气筒具有伸缩弹性且其内侧设置有中空的夹层气腔，所述夹层气腔与分割进气管一端连通，分割进气管另一端穿过分割固定环后穿出冷却壳且穿出冷却壳一端可与外部加压气源连通。

本发明还公开了一种医用导管尖端成型装置，其应用有上述热熔模块。

本发明的有益效果是：

1、本发明结构简单、功能齐全，能够实现成卷导管拉直、切断、上料、定位、热熔成型、排料，整个过程全自动化，能够实现24小时不间断生产，而且效率高，从而能够获得较高的产量。通过实际比对，本发明的的效率至少比现有半自动式设备的加工效率高出5-6倍，因此本发明能够降低人工成本，从而降低制造成本。

2、本发明的切断模块能够实现成卷导管的拉直、切断、逐一输出至输送带上，且结构简单、效率高。另外通过超声波切断的方式能够获得整齐的切口，因此最终的产品质量比较稳定且合格率高。

3、本发明的双向输送模块通过无极换向机构实现对两条输送带则择一驱动及无极变速，其结构简单、切换方便。

4、本发明的上料模块能够实现导管的自动上料、定位、夹紧，从而为后续热熔模块提供加工基础。

5、本发明的夹紧机构可通过气压驱动气囊膨胀，从而驱动第一夹板、第二夹板以夹板轴为中心转动，从而将导管夹紧在上料筒直径方向上，以实现导管的夹紧、定位，从而为后续针芯插入导管内提供稳定的定位。

6、本发明的热熔模块通过线圈产生磁场，从而使得针芯被加热从而将导管端部热熔成型，然后通过吹气环吹气、导热油对降温轴降温以实现针芯的快速降温，以在导管热熔后可以快速冷却，从而实现导管的快速成型。

附图说明

图1-图6是本发明的结构示意图。其中图3为在导管处中心面剖视图，图4为图3中F1处放大图，图5为图3中F2处放大图，图6为输送带在长度方向上的中心面剖视图。

图7-图8是本发明的结构示意图。其中图7为切断模块的结构示意图，图 8为成卷导管中心面处剖视图。

图9是本发明的牵拉机构结构示意图。

图10-图12是本发明的切断模块处结构示意图。其中图12为限位组件处结构示意图。

图13是本发明的双向输送模块结构示意图。

图14-图17是本发明的无极换向机构结构示意图。

图18-图27是本发明的上料模块结构示意图。其中图23为半齿环轴向中心面处剖视图；图25是上料筒径向上位于夹紧气孔轴线处的端面剖视图；图26是图25中F3处放大图；图27是活塞处局部剖视图。

图28-图34是本发明的热熔模块结构示意图。图30是位于伸缩轴轴线处剖面图；图31为图30中F4处放大图；图32为感应气囊处剖视图（与伸缩轴轴向垂直）；图33为电子制冷片中心面处剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见图1-图6，本实施例的医用导管尖端成型装置，包括：

切断模块A，用于将成卷导管A01进行拉直、切断，然后逐一输出至双向输送模块B；

双向输送模块B，用于将导管A02输送至上料模块C；

上料模块C，用于将导管逐一夹紧、定位，以便于热熔模块D进行加工；

热熔模块D，用于通过加热针芯从而加热导管与针芯装配一端，从而使得导管A02热熔成型，获得尖端。

参见图1-图11，所述切断模块A包括放卷底板A310、牵拉机构A100、切断机构A200，所述放卷底板A310与气轴A410顶部可圆周转动装配，气轴A410内部为中空的气轴内腔A411，气轴A410顶部装入成卷导管A01的放卷孔A012内且气轴A410此端上设置有膨胀槽A413、以及将膨胀槽A413、气轴内腔A411连通的气轴气孔A412，所述膨胀槽A413内卡合、密封地安装有膨胀圈A830，膨胀圈A830具有弹性，且其膨胀后能够穿出膨胀槽A413后与放卷孔A012的内壁卡紧固定，从而在气轴圆周转动时能够驱动成卷导管A01同步转动。

所述气轴A410穿过空心轴电机A610的空心输出轴且与之装配固定后与外部加压气源连通，从而使得外部气源可以进入气轴内腔A411内驱动膨胀圈A830膨胀，而空心轴电机驱动气轴A410圆周转动，也就实现气轴驱动成卷导管圆周转动。

所述成卷导管A01两端上分别固定有限位环A011，两个限位环A011将卷曲的导管A02限制在成卷导管的轴向上；所述放卷孔A012顶部与保持轴A332插接、可圆周转动装配，所述保持轴A332固定在铰接球A331上，铰接球A331与保持板A330球形铰接，且保持板A330远离铰接球A331一端通过保持板铰接轴A420与放卷立板A320铰接，放卷立板A320固定在放卷底板A310上，放卷立板A320上还球形铰接有导向球A530，导向球A530轴线处设置有使导管A02穿过的导向球孔，且所述放卷立板A320上设置有与导向球孔连通的立板管孔。使用时，处于成卷导管A01一端的导管A02可能会发生上下转动或周向偏移，此时可以通过导向球A530矫正导管A02，使其保持与立板管孔的位置几乎不变，从而防止导管发生卡死。

所述导管穿出成卷立板A320后再依次穿过第一个牵拉机构A100、加热管A720、第二个牵拉机构A100、风冷管A730，最后进入切断机构A200内；所述牵拉机构A100包括牵拉外壳A110，牵拉外壳A110与第一牵拉轴A470可圆周转动装配，且第一牵拉轴A470两端分别穿出牵拉外壳A110，且第一牵拉轴A470顶部与第一牵拉齿轮A561装配固定，靠近成卷立板A320的第一牵拉轴A470的底部与第二牵拉带轮A521、第二放卷齿轮A552套装固定，靠近切断机构A200的第一牵拉轴A470的底部与第四放卷齿轮A554套装固定；

所述第一牵拉轴A470上套装固定有牵拉轮A540，此牵拉轮A540与另一牵拉轮A540配合以夹紧、输送导管A02，另一牵拉轮A540套装固定在第二牵拉轴A480上，第二牵拉轴A480两端穿过调节架A140后分别与牵拉滑块A120可圆周转动装配，所述牵拉滑块A120与牵拉弹簧A130一端装配固定，牵拉弹簧A130另一端与牵拉外壳A110内侧装配固定，所述牵拉滑块A120与牵拉滑槽A112卡合、可滑动装配，所述第二牵拉轴A480顶部穿出牵拉外壳A110后与第二牵拉齿轮A562装配固定，所述第二牵拉齿轮A562、第一牵拉齿轮A561相互啮合传动，且所述牵拉外壳A110与第二牵拉轴A480对应处设置有牵拉让位槽A111，所述牵拉让位槽A111用于使第二牵拉轴A480能够具有调节空间，从而根据不同导管直径调节两个牵拉轮的间距。第二牵拉齿轮A562、第一牵拉齿轮A561的卡齿长度偏大，因此在其间距调节后还能够保持啮合。

所述牵拉壳A110内部还固定有牵拉安装板A113，所述牵拉安装板A113与调节螺栓A150一端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调节螺栓A150另一端穿过调节架A140的调节板A141后穿出牵拉壳A150且与牵拉壳A150可圆周转动、不可轴向移动装配。

所述气轴A410上套装固定有第一牵拉带轮A511，所述第一牵拉带轮A511通过第一牵拉皮带A510与第一副牵拉带轮A512连接并构成带传动机构，所述第一副牵拉带轮A512安装在第一牵拉中转轴A461上，所述第一牵拉中转轴A461可圆周转动地安装在成卷底板A310上，且第一牵拉中转轴A461上还套装固定有第一放卷齿轮A551，所述第一放卷齿轮A551与第二放卷齿轮A552啮合传动；所述第二牵拉带轮A521通过第二牵拉皮带A520与第二副牵拉带轮A522连接并构成带传动机构，所述第二副牵拉带轮A522安装在第二牵拉中转轴A462上，所述第二牵拉中转轴A462上还安装有第三放卷齿轮A553，所述第二牵拉中转轴A462可圆周转动地安装在牵拉连板A340上，所述第三放卷齿轮A553与第四放卷齿轮A554啮合传动，所述牵拉连板A340分别与两个牵拉外壳A110装配固定。

与第四放卷齿轮A554对应的第一牵拉轴A470转速高于与第二放卷齿轮A552对应的第一牵拉轴A470，这种设计可以使得导管受到牵拉，从而辅助导管拉直。

所述加热管A720两端内分别通过导向管头A710与两个牵拉外壳A110装配，所述导向管头A710内设置有导向锥孔A711，导向锥孔A711用于便于导管A02穿过。所述加热管A720内部安装有电热管A620，电热管A620通电后发热，从而加热导管A02，导管A02加热后通过两个牵拉机构的牵拉即可实现矫正，使得导管基本上不会弯曲。

所述风冷管A730内部设置有中空夹层且其内壁上设置有无数风冷气孔A731，风冷管A730的夹层与风冷接头A740一端连通，风冷接头A740另一端与外部气源连通，从而将低温气流引入夹层，然后通过风冷气孔A731吹向被加热、矫正后的导管A02以使得导管快速冷却，从而恢复至硬质状态。

所述切断机构A200包括切断外壳A210，切断外壳A210内部中空且切断外壳A210内部安装有切断组件、限位组件，所述切断组件包括切断刀A650，切断刀A650安装在导管A02穿入切断外壳A210的一端上方，切断刀A650上设置有刀体安装板A651，刀体安装板A651与换能器A640的振动输出端装配固定，换能器的超声波输入端与超声波导管A641装配，超声波导管A641用于将超声波引入换能器，然后通过换能器将超声波转换为高频的机械振动，使得切断刀能够获得高频振动，这是超声波刀，本实施例直接采购现有超声波刀即可。通过超声波刀切割，可以使得导管切割面整齐、平滑，从而大大提高产品质量。

所述刀体安装板A651还套装在减震轴A762上，减震轴A762两端分别与刀体安装槽A761装配固定，且减震轴A762位于刀体安装板A651、刀体安装槽A761内端面之间的部分上分别套装有减震弹簧A810，所述减震弹簧A810用于降低刀体安装板A651向刀体安装槽A761传递的振动。刀体安装槽A761设置在切割牵引板A760底部，切割牵引板A760卡合、可滑动地安装在两块切割引导板A770之间，切割引导板A770固定在切断外壳A210上；

所述切割牵引板A760顶部通过第二切割销A432与切割中转板A752一端铰接，切割中转板A752另一端通过第二切割销A431与切割驱动轮A751偏心铰接，切割驱动轮A751同轴套装固定在切割输出轴A631上，切割输出轴A631装入切割电机A630内。使用时，切割电机A630驱动切割输出轴圆周转动，从而驱动切割驱动轮A751圆周转动，切割驱动轮A751驱动切割中转板A752上下移动，从而带动切割牵引板A760上下沿着切割引导板A770滑动，从而实现切断刀A650上下往复移动以切断导管A02。

所述限位组件包括限位导向壳A230，限位导向壳A230上设置有限位立板A231，所述限位导向壳A230与限位调节块A240卡合、可滑动装配，限位调节块A240上设置有限位安装板A241，限位安装板三个侧面封闭，且位于导管A02两侧的侧面上安装有光电传感器A660，光电传感器用于探测导管是否进入光电传感器A660内侧。限位安装板A241与导管端面正对的侧面用于限制导管A02的的最大轴向移动位移。所述限位立板A231与限位调节螺杆A440一端可圆周转动、不可轴向移动装配，所述限位调节螺杆A440另一端穿过限位调节块A240、穿出切断外壳A210后与调节轮A821装配固定，所述限位调节螺杆A440与限位调节块A240通过螺纹旋合装配，从而在限位调节螺杆A440圆周转动时能够驱动限位调节块A240沿着其轴向移动。所述调节轮A821与软尺带A8211一端连接固定，软尺带A8211另一端装入卷尺A822内，卷尺A822的外壳固定在切断外壳A210上，所述卷尺A822可以采用现有具有自动收缩的钢带卷尺。所述切断外壳A210上还固定有指示板A211，指示板A211与带有刻度的软尺带A8211对应即可读出尺寸，这个尺寸可以换算为限位调节块A240与限位导向壳A230的相对位置，从而可以快速知晓限位调节块A240的调节位移量。

所述切断外壳A210内侧、底部安装有输送导向块A250、输送辊轮A220，输送导向块A250上设置有输送导向斜面A251、输送汇聚槽A252、输送辊安装槽A253，所述输送辊轮A220卡合、可圆周转动地安装在输送辊安装槽A253内，所述输送导向斜面A251由上至下逐渐向输送汇聚槽A252倾斜，从而将切断的导管A02汇聚进入输送汇聚槽A252内，输送汇聚槽A252与输送辊安装槽A253顶部连通。输送辊轮A220圆周方向上设置有数个均匀分布在输送辊槽A221，输送辊轮A220套装固定在输送辊轴A450上，输送辊轴A450两端穿出切断外壳A210后分别与输送辊齿A570装配固定，所述输送辊齿A570与输送驱动齿B330啮合传动，从而驱使输送辊轮A220圆周转动，输送辊轮A220圆周转动时，能够使与入输送汇聚槽A252连通的输送辊槽A221填装导管A02，然后导管通过输送辊轮A220携带转动至切断外壳A210底部，最后通过导管自身重力掉出输送辊槽A221，从而完成导管的逐一输出。

所述输送辊轮A220底部可通过弧形门板A260封闭，所述弧形门板A260有两个且分别安装在分流架A213两侧，分流架A213固定在切断外壳A210内侧且其顶部与输送导向块底部之间构成输出槽A214，所述弧形门板A260可以将输出槽封闭，从而防止导管A02输出。所述弧形门板A260一端通过门板铰接轴A294与输送导向块A250的底部铰接，另一端与拉绳A270一端装配固定，拉绳A270另一端分别绕过第一导向轮A281、第二导向轮A282后与收卷轮A283连接固定且可缠绕在收卷轮A283上，所述第一导向轮A281、第二导向轮A282、收卷轮A283分别套装在第一拉绳轴A291、第二拉绳轴A292、第三拉绳轴A293上，所述第一拉绳轴A291、第二拉绳轴A292分别与第一导向轮A281、第二导向轮A282可圆周转动装配，所述第三拉绳轴A293与收卷轮A283装配固定；所述门板铰接轴A294两端分别穿出切断外壳A210后分别与扭簧A840一端、感应环A580装配固定，所述扭簧A840另一端与切断外壳A210装配固定，从而对弧形门板施加向输送辊轮A220转动的扭力；所述感应环A580上设置有触发块A581，所述触发块A581在弧形门板A260完全打开时可以触发微动开关A670，微动开关A670被触发后向控制器输入信号，控制器判断为弧形门板A260完全打开。本实施例的控制器用于收发解析控制指令，并继续参数计算，可以选用MCU、PLC、CPU等其中一种。微动开关A670固定在切割外壳A210上，所述切割外壳A210上还固定有轴安装板A212，所述轴安装板A212分别与第一拉绳轴A291、第二拉绳轴A292、第三拉绳轴A293可圆周转动装配且所述第三拉绳轴A293与拉绳电机A680的输出轴通过联轴器连接固定，拉绳电机A680启动后能够驱动第三拉绳轴A293圆周转动，从而实现对拉绳的收卷或放卷。

优选地，可以在输出槽A214处安装光电计数器，从而计算从输出槽A214内输出的导管数量。

参见图1-图6、图12-图17，所述双向输送模块B包括输送侧板B210、无极换向机构B100，输送侧板B210至少有两块且两块输送侧板B210之间安装有两条输送带B310，输送带B310分别绕过两个输送带辊B311从而构成带传动机构，输送带辊分别套装固定在第一输送轴B411、第二输送轴B412上，所述第一输送轴B411、第二输送轴B412分别与两块输送侧板B210可圆周转动装配；所述述第一输送轴B411一端穿出其中一块输送侧板B210后与第一输送带轮B321装配固定，所述第一输送带轮B321通过第一输送带B320与第一副输送带轮B322连接并构成带传动机构，所述第一副输送带轮B322套装固定在输送中转轴B420上，所述输送中转轴B420上还套装固定有输送驱动齿B330；其中一根输送中转轴B420通过无极换向机构B100驱动；

所述无极换向机构B100包括至少两块换向底板B110，两块换向底板B110顶部固定有至少两块换向侧板B120，换向侧板B120上设置有调速弧槽B121；两块换向侧板B120之间安装有输送电机B530，所述输送电机B530的外壳的两侧上分别固定有调速滑轴B650，所述调速滑轴B650一端穿过调速弧槽B121后与调速块B130可圆周转动装配，所述调速滑轴B650穿过调速块B130后与伸缩板B740一端铰接，所述伸缩板B740另一端卡装入伸缩壳B730内且与之卡合、可滑动装配；所述伸缩壳B730通过伸缩铰接轴B660与换向侧板B120铰接，所述伸缩板B740中间部分通过第三换向销B643与联动杆B620铰接，联动杆B620有两根且分别固定在换向连杆B610上，其中一根联动杆B620远离换向连杆B610一端通过第一换向销B641与螺纹滑块B140铰接，所述的螺纹滑块B140卡合、可滑动地安装在换向导向壳B160内，螺纹滑块B140套装在调速螺杆B521上且与之通过螺纹旋合装配，所述调速螺杆B521与换向导向壳B160可圆周转动、不可轴向移动装配，所述调速螺杆B521一端穿出换向导向壳B160后与调速电机B520的输出轴通过联轴器连接；两根联动杆B620位于第一换向销B641、第三换向销B643之间的部分通过第二换向销B642与换向侧板B120铰接。使用时，调速电机启动，驱动调速螺杆B521圆周转动，从而驱动螺纹滑块B140沿着其轴向移动，螺纹滑块B140驱动与之连接的联动杆B620以第二换向销B642为中心转动，从而使得伸缩板B740伸长，伸缩板B740驱动调速块B130移动，从而使得调速滑轴B650沿着调速弧槽B121移动，也就改变了输送电机B530与换向侧板的夹角，从而实现调速。

所述输送电机B530的输送输出轴B531装入输送伸缩内筒B821且此端上设置有输送输出轴大端B5311，所述输送输出轴大端B5311与输送伸缩内筒B821可轴向滑动、不可圆周转动装配，所述输送伸缩内筒B821设置在输送伸缩筒B820内，所述输送伸缩筒B820远离输送电机一端与驱动锥盘B770装配固定，所述输送伸缩筒B820、输送输出轴B531外部套装有输送压簧B810，所述输送压簧B810用于对驱动锥盘B770施加向远离输送电机方向推动的推力。

所述驱动锥盘B770可择一与两个传动轮B760的其中一个上的传动面B761贴紧传动，从而在驱动锥盘B770圆周转动时可以传动轮B760圆周转动，类似于斜齿轮。当然可以将两个传动轮B760设置为斜齿轮，并在驱动锥盘B770上设置与之啮合的卡齿即可。

两个传动轮B760均套装在换向输出轴B720上且与换向输出轴B720可轴向移动，不可圆周转动装配，两个传动轮B760之间还安装有轴承B750，轴承B750可圆周转动、轴向移动地套装在换向输出轴B720上且其两端分别与两个传动轮B760可圆周转动、不可轴向移动装配，本实施例中轴承可以选用推力球轴承。所述轴承B750外部固定在换向板B751一端上，换向板B751有两块且其中一块换向板B751套装在换向导向轴B710上、另一换向板B751与换向伸缩轴B511一端装配固定，所述换向伸缩轴B511另一端穿出其中一块换向底板B110后与推杆电机B510的伸缩轴连接固定，推杆电机启动后能够驱动换向伸缩轴B511沿着其轴向移动，从而驱动两个传动轮B760在换向输出轴B720上滑动。所述换向输出轴B720与两块换向底板B110可圆周转动、不可轴向移动装配，所述换向导向轴B710两端分别与两块换向底板B110装配固定，且换向板B751可在与之对应的换向导向轴B710的轴向上滑动。所述换向输出轴B720与与之对应的输送中转轴B420通过联轴器连接，或换向输出轴B720与输送中转轴B420为一体结构。

初始状态时，输送电机处于图5状态，此时驱动锥盘与位于左侧的传动轮B760贴紧传动，从而使得输送电机通过左侧的传动轮驱动换向输出轴正转，换向输出轴正转时其中一个输送带转动、另一输送带不动；而需要切换两个输送带的状态时，推杆电机启动，将右侧的传动轮B760向左侧拉动，使得右侧的传动轮与驱动锥盘B770贴紧传动，此时输送电机转向不变，但是却能够驱动换向输出轴反转。从而在不改变输送电机转向的前提下改变换向输出轴转向，也就能够实现两条输送带运行状态的快速切换。而输送电机倾斜时能够带动驱动锥盘B770倾斜，从而使得驱动锥盘B770外表不同部位与传动轮B760贴紧传动，类似于现有CVT变速箱原理，驱动锥盘B770中心位置与传动轮B760传动时，传动轮B760的转速提高，反之降低，依次实现对换向输出轴的无极调速，从而可根据各个输送带的特点调节其运行速度。优选地，两根输送中转轴B420与第一副输送带轮B322之间分别通过单向轴承套装，两个单向轴承的锁止转向相反，从而在实现不切换输送中转轴B420的前提下实现两条输送带择一启动。而输送带上设置有无数输送带凹槽B312，所述输送带凹槽B312可以容纳导管，从而实现导管的稳定输送。

参见图1-图6、图18-图27，所述输送带B310远离切断外壳A210一端分别与一个上料模块C对应，所述上料模块C包括至少两块上料侧板C110，两块上料侧板C110之间分别固定有上斜板C131、下斜板C132、挡板C120，所述上斜板C131、下斜板C132分别位于输送带B310的上下两侧，且下斜板C132由靠近输送带一端向靠近上料辊C310一端向下倾斜设置，所述挡板C120与上环壳C142装配固定，上环壳C142两端分别固定在两块上料侧板C110上，所述下斜板C132与下环壳C141装配固定且述下斜板C132两端分别与两块上料侧板C110装配固定，所述下环壳C141、上环壳C142之间构成上料通道C143，从输送带上送来的导管掉落在下斜板C132上，然后沿着下斜板C132进入上料通道C143内，从而使得导管从上料通道C143内进入上料辊C310上的上料卡槽C311内，所述上料卡槽C311有多个且均匀分布在上料辊C310圆周方向上。

所述上斜板C131靠近挡板C120一端上固定有吹气盒C180，吹气盒C180上内部中空且设置有数个吹气盒孔C181，所述吹气盒C180内部与吹气盒管头C540一端连通，吹气盒管头C540另一端与外部加压气流连通，从而使得加压气流从吹气盒孔C181吹出以将导管吹向上料通道C143。

所述上料辊C310内部还同轴安装固定有上料转轴C320，所述上料转轴C320内部可圆周转动地安装有送气轴C330，所述上料辊C310远离上料转轴C320一端与上料支轴C350可圆周转动装配，上料支轴C350安装在上料支板C111一端上，上料支板C111固定在与之靠近的上料侧板C110上；所述上料转轴C320一端穿出上料辊C310、第二上料立板C162后与槽轮C422装配固定，槽轮C422上设置有数个沿着其圆周分别分布在配合凹槽C4221，所述配合凹槽C4221可与间歇凸轮C4211啮合传动，间歇凸轮C4211固定在间歇轮C421上，间歇轮C421套装在上料中转轴C360上，上料中转轴两端分别与第一上料立板C161、第二上料立板C162可圆周转动装配且上料中转轴上还套装固定有上料齿轮C412，所述上料齿轮C412与上料半齿C411上的驱动卡齿C4111啮合传动，所述驱动卡齿C4111未布置满上料半齿整个圆周，所述上料半齿C411套装固定在上料输出轴C211上，上料输出轴C211一端穿过第一上料立板C161后装入上料电机C210内。使用时，上料电机启动，驱动上料输出轴圆周转动，从而间歇性驱动上料转轴C320转动，也就是驱动上料辊C310间歇性转动。上料卡槽C311靠近上料电机一端还与轴向推杆C520一端卡合、可轴向滑动装配，所述轴向推杆C520另一端穿出上料卡槽C311后与上料拉簧C510一端装配固定，上料拉簧C510另一端与随动盘C430装配固定，随动盘C430套装固定在上料转轴C320上；所述轴向推杆C520上设置有推杆齿槽C522且轴向推杆C520靠近上料拉簧C510一端上设置有卡位销C521；所述推杆齿槽C522可与斜卡齿C461啮合传动，斜卡齿C461固定在轴推轮C460内壁上，且本实施例中斜卡齿C461设置在上料通道C143与上料卡槽C311能与热熔模块进行热熔加工的圆弧面之间。所述斜卡齿C461与斜卡齿C461啮合传动时能够驱动轴向推杆C520克服上料拉簧的弹力向上料卡槽C311内移动，从而将位于上料卡槽C311内的导管A02一端推出上料卡槽C311，以便于后续加工。

所述轴推轮C460固定在轴推环C440内侧，轴推环C440固定在第三上料立板C163上，所述轴推轮C460上还设置有保持槽C462，所述斜卡齿C461驱动轴向推杆C520移动至最大位移后，轴向推杆C520上的卡位销C521装入保持槽C462内，从而防止轴向推杆C520在上料拉簧的弹力作用下反向移动，以使得轴向推杆C520保持将导管推出。直到卡位销C521转出保持槽C462后，上料拉簧C510通过弹力驱动轴向推杆C520反向移动复位。所述保持槽C462进入口一侧与斜卡齿C461一端连接，从而可以顺利地将卡位销C521装入保持槽C462内。靠近上料电机一侧的上料侧板C110内侧安装有保持环C470，保持环C470套装固定在上料辊C310上且保持环C470与与之对应的上料侧板C110可圆周转动装配。所述保持环C470靠近轴推轮C460一端的端面上固定有推杆盘C450，推杆盘C450与轴向推杆C520卡合、可轴向移动、不可圆周转动装配。使用时，通过推杆盘C450的作用能够保持轴向推杆C520轴向稳定移动而不上翘。在上料辊圆周转动时，保持环C470、推杆盘C450、随动盘C430随之圆周转动，因此轴向推杆C520也随之圆周转动，在轴向推杆C520上的推杆齿槽C522与斜卡齿C461啮合时，虽然轴推轮C460不圆周转动，但是轴向推杆C520圆周转动，因此相对来说轴推轮C460与轴向推杆C520发生相对圆周转动，此时斜卡齿通过与不同的推杆齿槽C522啮合以轴向驱动轴向推杆C520移动，类似于现有活动扳手的调节方式。而卡位销C521进入保持槽C462后，可以保持轴向推杆C520在轴向上对导管的推动、限位，从而便于后续热熔模块进行热熔加工。

优选地，为了便于导管A02进入上料卡槽C311内，上料卡槽C311的横截面应当大于导管端面，从而使得导管可十分快捷地进入上料卡槽C311，然后随着上料辊的转动，通过上换壳内侧在导管横截面方向上相对限制导管。但是这种方式使得导管的轴线与上料辊轴线之间的位置不定，也就是无法实现对导管在其横截面（周向）上进行精确定位，这为后续的热熔模块进行加工造成了难度与不便，因此申请人进行如下改进：

增加夹紧机构C600，所述夹紧机构包括送气轴C330、夹紧壳C610，所述夹紧壳C610卡合固定在上料辊夹槽C312上，从而实现上料辊C310与夹紧壳C610的装配固定。本实施例中上料辊夹槽C312上设置有T形槽C3121，所述夹紧壳C610上设置有与T形槽C3121卡合装配的T形条C611。所述上料辊夹槽C312在轴向上未完全贯穿上料卡槽C311。这种设计主要是为了保证最后轴向推杆的顺利滑动，本实施例中，可以将轴向推杆需要经过上料卡槽C311的部分保留，且最好将上料卡槽C311再延长保留至能够夹紧导管长度一半的位置，这种设计主要是为了更好地实现导管的定位、夹紧。

所述夹紧壳C610内部中空且与上料卡槽C311在上料辊直径方向上对应处设置有开口，并在开口两侧分别固定有夹紧限位条C612；所述夹紧壳C610内部固定有夹紧横板C314，所述夹紧横板C314两端分别与夹紧壳C610内部的两个内壁装配固定，所述夹紧壳C610内部还安装有夹紧气囊C640，夹紧气囊C640为“凹”形，其两个凸出端穿过夹紧横板C314后分别与第一夹板C621、第二夹板C622固定，所述第一夹板C621、第二夹板C622之间通过夹紧转轴C630铰接，从而使得第一夹板C621、第二夹板C622可以相互靠近转动，所述夹紧转轴C630两端分别与夹紧壳C610两端装配且夹紧转轴C630、夹紧后的导管A02的横截面圆心连线位于上料辊直径线上，这种设计就能够通过上料辊轴线对夹紧后的导管A02的轴线进行定位，从而便于后续加工。

所述第一夹板C621、第二夹板C622上分别固定有第一配合限位块C6211、第二配合限位块C6221，所述第一配合限位块C6211、第二配合限位块C6221分别与与之对应的夹紧限位条C612对应，从而限制第一夹板C621、第二夹板C622相互靠近转动的最大角度，以防止将导管夹坏，但是还要保证导管在周向上获得稳定夹紧。

所述夹紧气囊C640具有弹性且其内部与上料辊气孔C313一端连通，上料辊气孔C313与夹紧壳C610对应处安装有密封圈C650，密封圈C650用于实现上料辊气孔C313与夹紧壳C610的密封装配；所述上料辊气孔C313另一端与转轴气槽C322连通，转轴气槽C322与转轴气孔C321一端连通，转轴气孔C321另一端贯穿上料转轴C320，所述转轴气孔C321、转轴气槽C322均设置在上料转轴上，且上料转轴C320与上料辊密封装配。所述送气轴C330内部为中空的送气通道C331，且送气轴C330与转轴气孔C321对应处设置有充气孔C332，所述充气孔C332只有一个且其可择一与转轴气孔C321密封连通，从而将加压气流输入夹紧气囊C640内，使得夹紧气囊C640膨胀，以使得夹紧气囊C640驱动第一夹板C621、第二夹板C622相互靠近转动，从而夹紧、定位导管A02。本实施例中，只有导管位于能够被热熔模块D加工的工位上充气孔C332才能与转轴气孔C321连通，从而实现此工位导管的周向夹紧、定位，以利于后续热熔模块的加工。加压气流接入送气轴C330靠近槽轮C422一端。

优选地，为了实现夹紧气囊C640的自动排气，从而在热熔加工完成后能够使得第一夹板C621、第二夹板C622解除对导管A02的夹紧，以使得导管能够通过自身重力从上料卡槽C311中掉落以实现自动排料，申请人进行了如下改进：

在上料转轴C320上设置排气孔C323，所述排气孔C323一端与转轴气槽C322连通、另一端贯穿上料转轴C320，所述排气孔C323靠近贯穿上料转轴C320的一端上设置有排气通道C324，且初始状态时排气孔C323未设置有排气通道C324的部分与活塞C751密封、可轴向滑动装配，所述活塞C751固定在活塞杆C740一端，活塞杆C740另一端穿过排气环C760、排气限位环C752、排气孔C323后与排气板C720装配固定，所述排气环C760固定在排气孔C323设置有排气通道C324处，所述排气限位环C752套装固定在活塞杆C740上，所述活塞杆C740位于排气环C760与活塞之间的部分上套装有排气压簧C770，所述排气压簧C770用于对活塞C751产生向转轴气槽C322推动的弹力，所述排气限位环C752不能穿过排气环C760；所述排气板C720上球形铰接有排气滚珠C730，排气滚珠C730贴紧在排气推环C710端面上，所述排气推环C710此端面上设置有排气凹槽C711，所述排气凹槽在轴向上向活塞凹陷，从而使得排气滚珠C730位于排气凹槽C711时，排气压簧通过弹力驱动活塞向转轴气槽C322推动，从而使得活塞将排气孔C323密封。而排气滚珠C730与非排气凹槽C711处接触时，排气推环C710驱动活塞杆C740克服排气压簧的弹力将活塞拉动至排气孔C323设置有排气通道C324的部分上，从而使得排气孔C323通过排气通道C324与外部连通，此时夹紧气囊C640与大气连通，为收缩状态。排气推环C710固定在上料支轴C350上，上料支轴C350固定在上料支板C111上。

参见图24，本实施的导管A02位于A021状态时进行热熔成型，然后上料辊C310向左转动至下移工位A022时夹紧气囊C640排气，此时导管的夹紧状态解除，当导管转动至A023处时，导管转出上环壳C142，而导管通过自身重力开始向排料通道C170掉落，直到达到A024状态时导管完全掉落，上料辊继续转动循环。A021、A022、A023、A024为同一导管的四个工位状态，不特指零部件。当然在实际加工时，不同的导管会构成图24所在的四个状态。

参见图1-图2、图28-图34，所述热熔模块D包括热熔底板D110，所述热熔底板D110上固定有滑轨D250、第一热熔立板D120；所述滑轨D250与热熔滑座D240卡合、可滑动装配，热熔滑座D240上分别固定有第二热熔立板D130、第三热熔立板D140、热熔调节座D180，所述第二热熔立板D130、第三热熔立板D140顶部通过热熔顶板D150连接固定；所述热熔调节座D180上设置有热熔调节槽D181，热熔调节槽D181内卡合、可滑动地安装有热熔调节块D161，所述热熔调节块D161固定在冷却壳D160底部，热熔螺柱D260穿过热熔调节块D161且与之通过螺纹旋合装配，热熔螺柱D260与热熔调节座D180可圆周转动、不可轴向移动装配。当圆周转动热熔螺柱D260时，可以驱动热熔调节座D180沿着其轴向移动，从而调节冷却壳D160与上料侧板C110之间的间距。

所述冷却壳D160顶部设置有冷却壳调节槽D162，冷却壳调节槽D162内卡合安装有热熔调节板D171，热熔调节板D171一端上固定有热熔壳D170，热熔壳D170通过第一热熔螺栓D220与热熔管D320装配固定，热熔管D320内部安装有线圈D640，线圈D640通电后产生感应磁场，从而使得铁质材料生热，其原理可以参考现有电磁炉。第二热熔螺栓D230穿过冷却壳D160后与热熔调节板D171压紧，从而实现热熔调节板D171与冷却壳的装配固定。所述热熔管D320靠近冷却壳D160一侧上固定有吹气环D330，吹气环D330内部中空且其内侧设置有贯穿的冷却吹气孔D331，所述冷却吹气孔D331贯穿吹气环D330，所述吹气环D330内部与冷却吹气管D410连通，冷却吹气管D410中接入低温气流，从而在导管热熔完成后冷却吹气孔D331吹出冷气流以使得导管、针芯快速冷却。

所述热熔管D320内部安装有针芯D310一端，针芯D310另一端与降温轴D一端连接，降温轴D340固定在降温腔D163内，降温腔D163设置在冷却壳D160内，所述降温轴D340上分别套装有分割固定环D541、分割密封环D542、分割气筒D530，所述分割固定环D541、分割密封环D542分别固定在分割气筒D530两端且与之密封连接，所述分割固定环D541固定在降温腔D163一侧内壁上，分割密封环D542采用软质弹性材料制成，如橡胶、硅胶，所述分割气筒D530具有伸缩弹性且其内侧设置有中空的夹层气腔D531，所述夹层气腔D531与分割进气管D420一端连通，分割进气管另一端穿过分割固定环D541后穿出冷却壳且穿出冷却壳一端与外部加压气源连通。初始状态时，分割气筒D530通过自身弹性向分割固定环D541缩短，从而使得降温轴D340与降温腔D163内的导热油直接接触，从而湿热导热油对降温轴D340快速降温，此时可以实现针芯的快速冷却。在针芯进行热熔时，夹层气腔D531充气从而驱动分割气筒D530伸长，使得分割密封环D542与降温腔D163的另一侧内壁贴紧密封。分割气筒D530将降温轴密封包裹，从而通过夹层气腔D531将降温轴与导热油分离，此时降温轴不会受到导热油温度影响，从而不影响对针芯的加热。针芯热熔完成后夹层气腔D531内的气流抽出，从而使得分割气筒D530复位，此时降温轴D340将针芯快速降温。这种设计与现有通过水冷降温的方式相比，其降温效率至少高出3倍，且无需循环泵将水抽送循环，因此能耗低，结构简单。

所述降温腔D163内部还安装有制冷翅页D721，制冷翅页D721设置在制冷块D720上，制冷块D720与半导体制冷片D630的制冷面贴紧，半导体制冷片D630的发热面与散热块D710贴紧，散热块D710安装在降温腔D163外且其外表面上设置有散热翅页D711，所述散热翅页用于将半导体制冷片产生的热量进行散发，而半导体制冷片产生的低温用于将导热油降温。所述散热翅页D711上方安装有散热吹气管D440，散热吹气管D440内部中空且其内部分别与吹气嘴D442、散热进气管D441一端连通，所述吹气嘴D442面向散热翅页D711，所述散热进气管D441接入加压气流，从而使得加压气流通过散热吹气管D440分配后从吹气嘴D442吹向散热翅页以实现散热翅页D711的快速散热。

所述半导体制冷片有多块，且初始状态时不全部启动，这主要是有因为半导体制冷片的制冷效率高，在普通工况下只需要1-2片即可满足需求。但是一旦需要对降温轴快速降温时或导热油温度偏高时就需要所有半导体制冷片全部启用以进行快速降温。对此申请人进行如下改进：

在降温腔D163内安装热感管D520，热感管D520内部为密封的腔体且充满在10℃左右沸腾的气体或液体，本实施例中热感管D520内充满新戊烷，其沸点为10℃左右。所述热感管D520内部通过动力管D430与开关气囊D550内部连通，开关气囊D550具有收缩性且其一端固定在保温壳D510的内壁上、另一端上固定有感应块D560；

所述保温壳D510的内壁上固定有至少两个微动开关：第一微动开关D611、第二微动开关D612，所述第一微动开关D611、第二微动开关D612依次分布在感应块D560的形成路线上且其信号分别接入控制器。导热油温度升高从而使得热感管D520内的介质膨胀，膨胀的介质进入开关气囊D550内从而驱动开关气囊D550膨胀、伸长，开关气囊D550驱动感应块D560移动，当触发第一微动开关D611时判断为需要降温，此时启动部分半导体制冷片进行降温，直到第一微动开关被再次触发且第二微动开关未被触发。当第二微动开关被触发时，启动全部半导体制冷片，从而进行全功率降温，直到第二微动开关被再次触发、第一微动开关未被再次触发时，切换为部分启动半导体制冷片；在第一微动开关被再次触发后关闭半导体制冷片。这种设计利用热感管D520内的介质实现半导体制冷片的启停、运行状态控制，从而降低自动化控制成本且结构简单、皮实耐用、成本低。

优选地，所述第三热熔立板D140套装在热熔导向轴D210上，所述热熔导向轴D210一端与第一热熔立板D120装配固定、另一端与与之靠近的上料侧板C110装配固定，所述第三热熔立板D140可在热熔导向轴D210轴向上滑动，所述第二热熔导向板D130与热熔伸缩轴D621一端装配固定，热熔伸缩轴D621另一端穿过第一热熔立板D120后装入热熔气缸D620内，热熔气缸D620能够驱动热熔伸缩轴D621轴向移动。

在导管A02处于A021工位且导管被夹紧后，热熔气缸D620启动，从而驱动热熔伸缩轴D621轴向伸长，热熔伸缩轴D621驱动热熔滑座D240沿着滑轨D250向上料辊移动，直到针芯插装入导管A02内，然后线圈接入交变电流从而通过感应磁场使得铁质的针芯被加热，加热后的针芯使得导管热熔，热熔完成后吹气环吹出冷气流，而降温轴与导热油全面接触，从而使得针芯快速降温。然后热熔气缸回缩，启动热熔滑座D240复位，此时导管端部的尖端加工完成，上料辊携带加工完成的导管分别经历A021-A024的工作后掉落，如此循环。需要调节针芯插入导管的深度时，通过旋转热熔螺柱即可。需要调节线圈与针芯的轴向位置时，松开第二热熔螺栓D230后，通过调节热熔调节板使得冷却壳与热熔壳D170之间的间距变化至适合位置后锁紧第二热熔螺栓D230即可。本实施例中通过槽轮、间歇凸轮等应用，能够使得上料辊转动至每个工位后均停留一端时间，这为导管夹紧、定位、热熔成型等提供足够的时间。本实施例中上料模块、热熔模块各有两个且分别分布在两个输送带B310两端，这是因为切段模块输出的导管速度快，一个上料模块、热熔模块根本无法匹配切断导管的速度，因此采用两个上料模块、热熔模块。而实际使用时，可以将上料辊的上料卡槽的数量乘以三即可作为每次输送带向某一上料模块输送的导管数量，达到该数量后与此输送带对应的拉绳电机启动反转以释放拉绳，从而在扭簧的作用下关闭与之对应的弧形门板A260，另一拉绳电机启动反转以收卷另一拉绳，从而克服与之对应的扭簧弹力以打开另一弧形门板A260。

Claims (10)

1.一种热熔模块，其特征在于，包括热熔底板、冷却壳，所述热熔底板上固定有滑轨、第一热熔立板；所述滑轨与热熔滑座卡合、可滑动装配，热熔滑座上分别固定有第二热熔立板、第三热熔立板、热熔调节座，所述第二热熔立板、第三热熔立板顶部通过热熔顶板连接固定；

所述冷却壳顶部设置有冷却壳调节槽，冷却壳调节槽内卡合安装有热熔调节板，热熔调节板一端上固定有热熔壳，热熔壳通过第一热熔螺栓与热熔管装配固定，热熔管内部安装有线圈，线圈通电后通过磁场使得铁质的针芯生热；

所述热熔管内部安装有针芯一端，针芯另一端与降温轴一端连接，降温轴固定在降温腔内，降温腔设置在冷却壳内，所述降温轴上分别套装有分割固定环、分割密封环、分割气筒，所述分割固定环、分割密封环分别固定在分割气筒两端且与之密封连接，所述分割固定环固定在降温腔一侧内壁上；所述分割气筒具有伸缩弹性且其内侧设置有中空的夹层气腔，所述夹层气腔与分割进气管一端连通，分割进气管另一端穿过分割固定环后穿出冷却壳且穿出冷却壳一端可与外部加压气源连通。

2.如权利要求1所述的热熔模块，其特征在于，所述热熔调节座上设置有热熔调节槽，热熔调节槽内卡合、可滑动地安装有热熔调节块，所述热熔调节块固定在冷却壳底部，热熔螺柱穿过热熔调节块且与之通过螺纹旋合装配，热熔螺柱与热熔调节座可圆周转动、不可轴向移动装配。

3.如权利要求1所述的热熔模块，其特征在于，所述热熔管靠近冷却壳一侧上固定有吹气环，吹气环内部中空且其内侧设置有贯穿的冷却吹气孔，所述冷却吹气孔贯穿吹气环，所述吹气环内部与冷却吹气管连通，冷却吹气管中接入低温气流。

4.如权利要求1所述的热熔模块，其特征在于，所述降温腔内部还安装有制冷翅页，制冷翅页设置在制冷块上，制冷块与半导体制冷片的制冷面贴紧，半导体制冷片的发热面与散热块贴紧，散热块安装在降温腔外且其外表面上设置有散热翅页。

5.如权利要求4所述的热熔模块，其特征在于，所述散热翅页上方安装有散热吹气管，散热吹气管内部中空且其内部分别与吹气嘴、散热进气管一端连通，所述吹气嘴面向散热翅页，所述散热进气管接入加压气流。

6.如权利要求4所述的热熔模块，其特征在于，所述半导体制冷片有多块，且初始状态时不全部启动；在降温腔内安装热感管，热感管内部为密封的腔体且充满在10℃沸腾的气体或液体；所述热感管内部通过动力管与开关气囊内部连通，开关气囊具有收缩性且其一端固定在保温壳的内壁上、另一端上固定有感应块；所述保温壳的内壁上固定有第一微动开关、第二微动开关，所述第一微动开关、第二微动开关依次分布在感应块的形成路线上且其信号分别接入控制器。

7.如权利要求6所述的热熔模块，其特征在于，热感管内充满新戊烷。

8.如权利要求6所述的热熔模块，其特征在于，当触发第一微动开关时判断为需要降温，此时启动部分半导体制冷片进行降温，直到第一微动开关被再次触发且第二微动开关未被触发；当第二微动开关被触发时，启动全部半导体制冷片，从而进行全功率降温，直到第二微动开关被再次触发、第一微动开关未被再次触发时，切换为部分启动半导体制冷片；在第一微动开关被再次触发后关闭半导体制冷片。

9.如权利要求1-8任一项所述的热熔模块，其特征在于，所述第三热熔立板套装在热熔导向轴上，所述热熔导向轴一端与第一热熔立板装配固定、另一端与与之靠近的上料侧板装配固定，所述第三热熔立板可在热熔导向轴轴向上滑动，所述第二热熔导向板与热熔伸缩轴一端装配固定，热熔伸缩轴另一端穿过第一热熔立板后装入热熔气缸内。

10.一种医用导管尖端成型装置，其特征在于，应用有权利要求1-9任一项所述的热熔模块。

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