CN111201124A - 增材制造设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种增材制造设备及方法。根据将计算机辅助设计的三维物体模型按顺序切出的一组横截切层的几何形状，对板材或类似片状材料进行成形和加工，以制成有三维形状的材料层，并将其按顺序逐层接合起来，生产制造三维物体或工件。此增材制造系统包括计算机和板状材料的成形，处理，接合及工件加工设备，将成形的材料层逐一接合起来，从而制造尺寸精确的工件。

Description

增材制造设备及方法

交叉引用的相关申请

本申请要求2018年9月11日提交的美国专利申请第16/128,468号的优先权，按照2017年9月12日提交的美国专利申请第62/606,186号的优先权继续申请。该申请在此为了所有目的引入本文。

技术领域

本发明总体上涉及一种制造系统，更具体地而又不局限于一种配备成以层片状材料逐层叠加的方式制造三维物体的系统，其中每一层的几何形状尺寸是通过应用计算机软件产生的，而且本发明的设备对各层进行成形和接合以构建成一个完整的物体。

背景技术

在过去的世纪中有许许多多的制造方法和设备在各种行业中得到了利用。出现在几十年前的三维打印即增材制造技术已经越来越普及。这种类型的制造方法提供了快速成型技术，用各种材料构建物体，包括并不仅限于塑料和金属材料。传统的三维制造利用软件将三维物体转换成一系列按一定间距切开的二维横截面，堆叠起来以代表各层形成一体，其中所述层的厚度通常很薄，大约在五十至一百五十微米左右。这些切层是利用软件从三维计算机辅助设计模型生成的，所述软件一般用一个固定的X-Y横截面来代表整个在Z方向厚度均一的一个切层，即该层的所有水平横截面相互完全一致。这样从三维计算机辅助设计的物体横截开的切层在边缘都具有想像的直角棱角设计。这样的三维物体横向切层在通过三维打印再现物体形状时会导致不精确。特别是在用传统三维打印技术构建的物体在有曲面的部位会有几何形状偏差，这就是如前所述边缘有直角棱角的各层迭建起来所造成的。现有技术有直角棱角的切层会导致精度和表面平滑度的损失。

液体材料和精细粉末用在多种三维打印方法之中。三维打印中出现的一个问题就是各层边缘成形。用液体材料或细粉末在每个层的边缘精确地形成特定几何形状的能力是不足的，尽管用软件切片方法是做得到的。从喷嘴或类似的元件喷出液滴限制树脂或粘合剂材料的输入量，如果层的厚度不够薄的话熔融聚合物的挤出和液体材料的喷出会使边缘成形不好。这样技术的应用通常需要支撑结构而且金属由于高熔点不能被挤出。高的熔点和复杂的成分-处理-组织-性能的关系使金属增材制造成为具有挑战性的任务。缺陷或质量不合格，比如内部孔隙，氧化，不合适的微观组织，令人不满意或各向异性的性能，热残余应力，变形，开裂，尺寸偏差，和表面粗糙是经常出现的问题，这往往是由工艺参数和能力所影响的。其结果是，在工艺鉴定和控制上很难建立信任，以交付连续一致的，令人满意的质量。

需要有一种增材制造工艺，它能够用软件来切开三维物体，而且要在一组切层中每一层都是三维几何形状，以表达或非常近似地表达所要制造物体的形状，这样厚度增加的切层就不会造成前面所述的几何形状的不精确性。进一步地，需要一种制造设备，这样的制造设备在增材制造过程中按照对应的三维切层几何形状将适合形态的原材料予以成型和制备，以生产具有改进的几何形状和尺寸精度的物体，并提高生产率和降低原材料成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够建造三维物体的增材制造系统和方法，其中包括能够从计算机辅助设计产生三维切层形状的软件应用途径。

本发明的另一个目的是提供一种能够生产几何精度有所改进的三维物体的增材制造系统和方法，其中进一步包括使用板片状原材料。

本发明的目的进一步包括提供一种类似片状材料的增材制造系统和方法，其设备由框架结构，机器人或两者组合所构成，来制造三维物体。

本发明还有一个目的就是提供一种能够产生几何精度有所改进的三维物体的增材制造系统和方法。这是用数种工具或装置对类似片状材料进行成形或制备，所述工具或装置例如但不限于激光切割机，铣削单元，打磨机，压制和加热设备，它们是集成在制造系统之中或位于不同地点。

本发明的另外一个目的是提供一种利用切层几何形状编译出来的计算机文件来构建三维物体的增材制造系统和方法，所述增材制造系统用数种方法将每一层材料接合起来，其方法包括粘接、焊接、熔化和烧结。

本发明的目的还有提供能够构建几何精度有所提高的三维物体的增材制造系统，其中包括设备具有能在竖直或三维路径中移动的加热源。

本发明此外还有一个目的就是提供一种能够从计算机产生的一组切层构建三维物体的增材制造系统，其系统能够使每一层的边缘形成非直角的棱角形状。

本发明为实现以上和相关的目的可以体现成附图中示出的形式。应当注意的事实是，这些附图仅仅是某些示例。本发明包含变更的形式，其保护范围当以权利要求所界定的范围为准。

附图说明

本发明可以通过参考下面的具体实施方式和所附权利要求当结合附图在一起时就可更充分地被理解：

图1是在本发明在某些实施方案中的设备示意图；

图2是本发明的制造方法的示例性工艺流程图。

具体实施方式

现在参考附图，在其中描绘的各个部分不一定按比例绘制，而且其中贯穿所有视图和附图相同的元件有相同的参考编号表示，增材制造系统100是根据本发明的原理构造表现出的实施例。

本发明对各实施例结合参考附图进行讨论。本领域技术人员应理解本文中关于这些附图的详细描述是出于解释的目的，并且在本发明的范围内的替代实施例会被认为是合乎情理的。作为示例而并非作为限制，本领域技术人员根据本发明的阐述应意识到根据具体应用的需要会有多个替代和适合的途径，来实现本文所述的任何给定细节的功能和超出本文所述的实施例中的特定选择应用的功能。各种相关的变更和实施例属于本发明的范围，以权利要求所界定的范围为准。

应当理解本发明不限于本文所述的特定方法，材料，用途和应用，因为这些可以变化。此外，还应当明白，本文中使用的术语仅是用于描述特定实施例的目的，而不旨在限制本发明的范围。应当注意到，除非上下文另有明确指明，本文和权利要求书中使用的单数形式"一"，"一个"和"该"包括复数引用。因此，比方说对"一个元件"的引用是对一个或多个元件的引用，并且包括本领域技术人员已知的等同物。所有使用的连词应被理解为尽有可能的包含性。因此，词语"或"应当被理解为具有逻辑性"或"的定义，而不是逻辑"排除或"的定义，除非上下文清楚地表明不是如此。本文中所描述的结构还应被理解为包括这样结构功能的等同物。除非上下文另有明确规定，描绘近似的语言应该如此予以理解。

对"一个实施例"，"实施例"，"示例性实施例"等的引用可以指示本发明如此描述的一个或多个实施例，可以包括某一特定的特征，结构或特性，但不是每个实施例必须包括这个特定的特征，结构或特性。

参考图1，增材制造系统100包括控制器5和设备10，控制器5和设备10可连接并联合起来操作，以便于本发明的制造过程。所述控制器5是具有用于存储，接收，发送和处理数据文件的必要电子器件的常规计算机设备。在本发明的范围内，可以认为控制器5可以是本系统内的计算机，独立运行的计算机或是联网运行的计算机。控制器5包含应用软件程序，所述应用软件程序被配置成能提供并运行用一组来自三维计算机辅助设计的横截切层几何形状编译而成的或与其有数据链接的计算机文件，其中每个切层是物体某一部分的一个X-Y横截切片。本发明要求的软件是要在此发明的范围内利用专有软件规范提供将三维模型转换为三维层片设计的切层，相比之下现有常规软件切出一组二维横截面而且各层边缘产生出在Z方向切成直角的棱角。此外，还可设想该软件产生的切层设计中每一层厚度可以是等于，小于或大于该物体其它层的厚度。控制器5利用常规元件和规范与设备10接通，其接通方式诸如但不限于网络电缆和/或无线通讯连接。

设备10包括框架构件15，其中框架构件15包括第一导轨支撑构件20和第二导轨支撑构件22，第一导轨支撑构件20和第二导轨支撑构件22由耐用刚性材料例如但不限于金属材料制作，并且以平行的方式配置。第一导轨支撑构件20和第二导轨支撑构件22可支撑配合多个竖直支撑构件30进行移动。竖直支撑构件30利用合适可靠的技术可移动地装配到第一导轨支撑构件20和第二导轨支撑构件22上。竖直支撑构件30在制造过程期间根据需要沿着第一导轨支撑构件20或第二导轨支撑构件22移动，将一个成形装置送到指定位置，以便与示例性构建材料99接触工作，如同下面进一步讨论的。联接每对相对的竖直支撑构件30的是横梁支撑构件35。横梁支撑构件35由合适的刚性材料制造，并且利用合适可靠的技术将其固定到竖直支撑构件30上。横梁支撑构件35与各种成形装置60可允许相对移动地安装固定在一起，所述成形装置60在这里进一步予以讨论，其中每个成形装置对示例性构建材料99进行操作加工，例如但不限于切割，铣削或研磨。虽然在本文中示出了三个横梁支撑构件35连接到竖直支撑构件30上进行操作，但是在本发明的范围内考虑到框架组件15可以具有不同数量的竖直支撑构件30和横梁支撑构件35，以便在本发明的制造过程中为不同数量的成形装置60或附加装置提供的支持和操作。此外，虽然在本文中示出和讨论了示例性框架组件15，但是在本发明的范围内已经考虑到框架组件15可以建成不同的样式和设计构造，以便实现本文所要的功能。

安装在第一导轨支撑构件20和第二导轨支撑构件22之间的是构建板40。构建板40和活塞形构件42安装固定在一起，并且可以沿着上下的方向移动。构建板40由合适耐用的材料制成，例如而不限于金属材料，并且形状为矩形。构建板40包括上表面43，上表面43具有合适的尺寸以便在其上接纳示例性构建材料99。如同本文进一步讨论的，构建材料99与构建板40分层重叠。当每一层和上一层重叠时，成形装置60将按要求进行加工作业，以按照控制器5的指令将已编入程序的物体成形。构建板40可以接纳单片构建材料99或者被配置成能接受连续的构建材料的输入供应。在本发明的范围内考虑到构建板40可以制成不同尺寸，以便于制造各种尺寸的物体。

施压装置50在轴线方向位于构建板40的上方。施压装置50和活塞形构件51安装在一起，并且可以上下移动。施压装置50是用合适的刚性材料制成，例如而不限于金属材料。施压装置50被用来向在构建板40上的被制造的物体98向下施加压力。作为示例而非限制，如果所制造的物体98是由示例性构建材料99层层叠加粘接起来的，施压装置50可被用来向物体98施加压力，以确保各层的粘结牢固。该施压装置50还可包括加热元件52，所述加热元件52可以用于将施压装置50的温度升高到增材制造系统100所处的环境温度以上进行热压。在本发明的范围内，施压装置50可以根据需要被加热到各种不同的温度以适合于物体98的制造。

所述增材制造系统100包括多个成形装置60。所述成形装置60利用合适可靠的技术可移动地安装到所述横梁支撑构件35上。这些成形装置60是用在本发明制造过程的工艺步骤中，以便于实现工艺要求。当每层材料与前面一层重合时，至少要操作一个制造步骤。这些步骤可以包括但不仅限于切割，熔接，焊接，磨削，烧结，铣削，抛光，钻孔。这些成形装置60安装到横梁支撑构件35上，并且沿着这些横梁利用常规电机驱动技术移动。此外，成形装置60被认为是以下类型的制造工艺设备中的任何一种：激光束切割机，电子束切割机，水射流切割机，铣削装置，锯切装置，磨削装置、剪切装置、炬割装置或电火花切割装置。另外，每个成形装置60可上下移动，转动和枢转运动，以便根据需要提供其定位，以完成所要求的制造步骤。尽管这里图示出三个成形装置60，增材制造系统100被认为可拥有多于或少于三个成形装置60，安装到框架组件15上进行工作。尽管本文中已经示出了单个构建板40，在本发明的范围内框架组件15被认为可以制造成不同的长度并且具有不同数量的构建板40，以便类似于流水线式制造。在本发明的范围内，希望增材制造系统100被配置成使用金属原材料进行作业。众所周知在使用金属的制造过程中，有金属氧化的问题，而且自然就存在某些安全隐患，例如但不仅限于火灾或爆炸。在本发明的范围内可以认为，增材制造系统100可被配置成提供显著降低氧气含量的环境气氛进行工作。应当理解的是，这可以通过诸如引入像氮气或氩气保护性气体的策略来实现。

此外，增材制造系统100被配置成利用热熔或烧结来使构建材料99进行层与层之间的接合。热熔和烧结是利用从一组技术中选出的相应技术设备来实现的，这些技术包括而又不限于：电弧加热，电弧焊接，等离子加热，激光束加热，电子束加热，电磁感应加热，微波加热，远红外辐射加热，射频辐射加热，摩擦加热，电阻加热，电阻焊接，气炬加热，或施压处理。

在本发明的范围内，除了用构建材料99作完整一层原材料之外，增材制造系统100可配置成利用至少两个相邻的条片状材料拼构成三维物体完整的一层。在本发明的范围内，应当理解的是，所述至少两个相邻的条片状材料的宽度尺寸可以变化，而且所述条片状用词不是予以限制其材料形状。进一步地，控制器5利用表面网格式切层立体模型或实体切层立体模型构建三维物体。

现在参考图2，图中示出了增材制造系统100的示例性工艺的流程图。在步骤201中，用户将利用控制器5上的软件对三维物体的计算机辅助设计模型进行处理。所述三维物体可以为任意大小或形状。步骤203，本发明的软件将步骤201中产生的三维物体模型切出一组有顺序的三维立体切层。每个三维切层是用控制器5上的软件从步骤201所产生的三维物体上对应的几何形状进行数学上的变换，近似，内插或外推所得到的数据构建而成。所述有顺序的切层可用至少两个垂直于切层高度的横截面来代表。此外，每个有顺序的切层可有至少一个横截面和其在边缘表面的每个数据点上的一个向量来表示。尽管不需要求每个顺序切层的特定厚度，利用至少一百微米的厚度具有很好的结果。

在步骤205中，本发明的软件将按制造工艺要求完成整理和/或简化该组有顺序的切层所需的其它数据处理。在本发明的范围内，数据处理可以包括但不限于建立执行文件、数据文件或任何计算机文件的组合，以完成所要求的数据处理。上述的计算机文件建立是用来执行包括而不限于增材制造系统100的操作任务。步骤207，将完整的含有三维物体有顺序的切层数据的文件产生出来并存在控制器5的存储器中。在步骤209，将所述数据文件加载到控制器5的软件用户界面中，用于传送给增材制造系统100中的设备10。在步骤211，增材制造系统100的操作者将制造原料放置在供设备10使用的位置。在本专利范围内，连续的卷材或单张板材都可用作制造原材料。此外，本领域技术人员应当理解，可以通过自动化和/或人力来输入、放置和处理所用的原材料。在步骤213中，准备第一层原材料。根据三维物体的制造要求，进行所述第一层的准备。这可以包括但不限于切割或铣削。步骤215，将第一层材料平放在构建板40上合适位置。在这一步，若需要将其固定到构建板40上的话，比如但不限于卡紧，就要实施这一道手续。此外，如果在制造过程中需要另外的支撑结构来进行辅助，则可以将所需的支撑结构安置在构建板40上以吻合物体98。另外，可以在本文所述制造过程的后续步骤中对制造物体98所需的支撑结构进行设置和/或调整。在步骤217，制备第二层原材料。根据本文先前讨论的，将按要求执行所有制备第二层材料的处理步骤，所述的第二层材料的是根据生成并存储在数据文件中那组有顺序切层中第二层来制备的。这可以是但不限于钻孔、烧结、切削或打磨。这里所讨论的所有处理步骤中的制备是由前面所述的成形装置60来执行的。在步骤219中，第二层原材料与第一原材料层重合。在步骤221，成型装置60对第二层材料进行必要的加工处理，从而继续进行制造过程。

步骤223，在设置好第二层材料并对其完成加工处理手续后，将第二层材料通过所要的工艺与第一层接合起来。第二层与第一层的接合可以通过诸如但不限于化学粘结或焊接的技术来实现。在本发明的范围内可以认为，各层的接合和处理可以按顺序如此交替进行。

在步骤225中准备其它层的原材料。步骤227，在准备其它层原材料后按照前面讨论的对第一和第二层的处理方式对后续每一层进行制备，处理和接合成形，与前一层结成一体。在步骤229中，按照存储在数据文件中的那组有序切层的要求构建完成物体98的所有各层，其中每一层都经历了准备和处理以建成与步骤201中所产生三维模型一致的物体98。步骤231，由成形装置60进行其它表面处理，以便根据在步骤201中产生的三维模型制造出具有精确的表面和几何尺寸的物体98。

在前面的详细描述中，已经参考了本发明的附图，其中通过图示的方式示出了可以实践本发明的一些具体实施例。这些实施例及其某些变体已经得到足够详细的描述以使本领域技术人员能够实践本发明。应当理解，其他合适的实施例可以被利用，并且逻辑上的改变可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下做出。该描述可能省略本领域技术人员已知的某些信息。因此，前面的详细描述并不意在限于本文特定的表达形式，而是相反它意在涵盖这些替换，变更和等同物，诸如像所附的权利要求的精神和范围内合理包括的那样。

Claims (28)

1.一种增材制造系统，所述增材制造系统被配置成用至少两层材料建造一个三维物体，所述系统包括：

计算机，所述计算机属于所述系统，或单独运行，或通过网络连接运行，以提供数据并运行软件程序，从而操作所述系统；

一种设备，所述设备与所述计算机一起操作，所述设备被配置成对至少两个类似片状材料层进行成形或制备，并且所述设备被进一步配置成将所述至少两个类似片状材料层接合在一起，以建造一个三维物体；

其中，所述三维物体是在计算机内用一组横截切层编译的一个数据文件或执行文件中进行模拟，其中所述一组横截切层是从所述三维物体模型按顺序切出的一组横截切层几何形状编译而成；而且

其中，所述的至少两个类似片状材料层中的每一层由所述设备进行成形或制备，以再现所述一组横截切层几何形状中对应层的形状，并且和前面一层接合起来以完成所述三维物体的制造。

2.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备被配置成利用从一系列装置中选出的装置将所述三维物体成形或制备，所述一系列装置包括以下至少一种装置：激光束切割器，电子束切割器，水刀切割器，铣削装置，锯切装置，磨削装置，剪切装置，炬切割器或电火花切割机。

3.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备被配置成利用从一系列技术选出的技术将所述三维物体成形或制备，所述一系列技术包括以下至少一种技术：切割，铣削，磨削，去毛刺，抛光，钻孔，加热，烧结，焊接，接合，紧固，粘合，施压处理。

4.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备被配置成在氧气含量显著降低的环境气氛中进行操作。

5.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，由软件生成的所述一组横截切层中每一层是由切面构成的切层并具有等于、小于或大于其它层的厚度。

6.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述至少两层材料中每一层的厚度至少一百微米。

7.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备被配置成将所述至少两个类似片状材料层从三个维度进行成形或制备。

8.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述一组横截切层中每一层具有三维切片几何形状。

9.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备利用热熔或烧结工艺将所述至少两个类似片状材料层接合。

10.根据权利要求9所述的增材制造系统，其特征在于，所述的热熔或烧结是利用能够操作选自一组技术中的技术的装置进行，所述一组技术包括以下至少一种技术：电弧加热，电弧焊接，等离子弧加热，激光束加热，电子束加热，电磁感应加热，微波加热，远红外辐射加热，射频辐射加热，摩擦加热，电阻加热，电阻焊接，气炬加热或施压处理。

11.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备被配置成利用至少五轴联动的方式将所述至少两个类似片状材料层或三维物体进行成形或制备。

12.根据权利要求1所述的增材制造系统，其特征在于，所述设备具有框架结构，机器人手臂，或其组合，以便于X，Y和Z轴向移动。

13.一种增材制造方法，所述增材制造方法用于加工并接合至少两个类似片状材料层在一起，以建造一个三维物体，所述增材制造方法包括以下步骤：

利用软件程序生成执行文件，所述执行文件是根据一组横截切层几何形状进行编译或与所述一组横截切层几何形状进行数据链接，所述一组横截切层几何形状是从所要建造的三维物体模型按顺序横切而成；

提供一种设备，所述设备被配置成根据所述一组横截切层中对应层的几何形状将所述至少两个类似片状材料层进行成形或制备，所述设备可操作将所述至少两个类似片状材料层接合在一起，以建造所述三维物体；

根据所述一组横截切层对应层几何形状将所述至少两个类似片状材料层中的每一层进行成形或制备；

按顺序将所述至少两个类似片状材料层中的每一层与前一层接合在一起，以建造所述的三维物体；而且

其中，第一类似片状材料层是被固定到构建板上，或者被连接到一个支撑结构或者不同的物体上。

14.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述至少两个类似片状材料层的成形或制备是在三维结构上或在三维取向上进行的。

15.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述一组横截切层中每一层的几何形状由至少一个横截面和其边缘上的每个数据点的向量表示。

16.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法还进一步包括生成所述一组横截切层的步骤。其中，所述一组横截切层中每一层的几何形状是根据相应的计算机辅助设计物体的几何形状以数学变换，近似，内插，外推或优化得到的数据而产生的。

17.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述一组横截切层中每一层的几何形状是由垂直于所述切层高度的至少两个不同横截平面及其厚度表达的。

18.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述一组横截切层中每一层的最小厚度是100微米。

19.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法包括选自一组制造技术中的技术，所述一组制造技术包含以下至少一种：切割，铣削，磨削，去毛刺，抛光，钻孔，焊接，接合，紧固，粘合，施压，加热和机器人。

20.根据权利要求19所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述制造技术中的至少有一种是属于五轴或五轴以上联动操作。

21.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，每个所述类似片状材料层可根据所述一组横截切层几何形状由另外设备在其它的地点进行制备。

22.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法还包括利用至少两个相邻的条片材料拼成一个类似片状材料层以构建一层所述三维物体的步骤。

23.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述一组横截切层中的每一层具有三维几何形状。

24.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述增材制造方法还进一步包括对与前一层结合起来的一层或多层的进行后续加工的步骤，其中所述后续加工步骤是利用以下技术中至少一种来改善尺寸、几何精度及表面光洁度以及提高密度：磨削，铣削，抛光，切削，钻孔，焊接，加热，施压，加压处理或它们的任一组合。

25.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述软件程序生成三维的切层几何形状，并将所述几何形状编译在执行文件中。

26.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述的增材制造方法还进一步包括提供显著降低氧含量的环境气氛操作所述设备的步骤。

27.根据权利要求13所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述至少两个类似片状材料层的成形或制备包括一种熔融或烧结工艺，所述工艺是用包含以下技术的一种技术来进行：电弧加热，电弧焊接，激光束加热，电子束加热，等离子弧加热，电磁感应加热，电阻加热，电阻焊接，微波加热，远红外辐射加热，射频辐射加热，气炬焊接，摩擦加热，施压处理。

28.根据权利要求19所述的用于建造三维物体的增材制造方法，其特征在于，所述切割的制造工艺由包含以下技术的一种技术来进行：激光束切割，电子束切割，等离子弧切割，水射流切割，铣削，锯切，打磨，剪切，气炬切割，电火花切割。

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