CN111187874A - 一种降低c≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,冶炼过程采用低氧冶炼方式,降低夹杂物的生成,优化RH合金化过程提高夹杂物去除率;采用较低的塞棒吹氩流量,在降低铸坯缺陷发生率的基础上提高了连浇炉数。实现了超低碳搪瓷钢低氧冶炼,提高了其钢水可浇性,降低了铸坯气孔缺陷发生,超低碳搪瓷钢板表面缺陷率降低至3%以下。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域,具体涉及一种降低C≤0.0030%超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法。
背景技术
搪瓷钢板涂搪后具有安全无毒、易于清洁、防止生锈等特点,在日常生活中得到了大量的使用,广泛应用于饮食器具和洗涤用具等,而且在特定的条件下,瓷釉涂搪在金属坯体上表现出的硬度高、耐高温、耐磨以及绝缘作用等优良性能,使搪瓷制品有了更加广泛的用途。
超低碳搪瓷用钢属于含钛铝镇静钢,连铸生产过程中钢中细小的夹杂物易于在水口壁面积聚,形成蓄流,一方面会恶化流场,增加卷渣的风险;另一方面也会降低浇铸炉数,增加生产成本。
因此,搪瓷用钢在浇铸过程中往往采用大的塞棒吹氩流量(7L/min~10L/min)来降低蓄流的发生,但由此带来铸坯表面存在大量的气孔,尤其是在铸坯窄面,气孔内经常会有吸附未去除的夹杂,有的气孔内甚至含有捕捉的保护渣,铸坯虽然经过火焰清理处理,铸坯表面气孔依然难以去除,使后续的轧制过程存在很大风险,表面缺陷发生率居高不下。
发明内容
为解决上述技术问题,本发明提供了一种降低C≤0.0030%超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法。在保证一定连浇炉数的条件下,通过冶炼、浇铸以及轧制关键工艺参数设计,降低铸坯气孔缺陷的发生并降低了钢板表面缺陷的发生率。
本发明采取的技术方案为:
一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,所述生产方法包括以下步骤:
(1)铁水预处理;
(2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹采用大底吹;强化转炉脱磷,转炉低氧出钢;出钢过程加石灰,并加强挡渣操作;
(3)合金微调站:加入顶渣改质剂顶渣改质剂进行顶渣改质;
(4)RH炉精炼:脱碳终点钢中氧含量控制在300ppm内;合金化顺序为先进行脱氧铝合金化,后进行钛合金化;
(5)连铸:塞棒吹氩流量控制在3~6L/min;
(6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理。
进一步地,步骤(1)中,铁水前扒渣亮面控制>80%以降低酸性渣对预处理脱硫的影响,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%以降低预处理脱硫渣的回硫。
步骤(2)中,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t)以降低碳氧积,实现低氧出钢。
步骤(2)中,转炉脱磷后的P质量百分比为≤0.014%,转炉终点氧为300~500ppm;出钢过程中石灰的加入量为2.0~3.0kg/t钢进行顶渣调质。
步骤(3)中,所述顶渣改质剂为含铝顶渣改质剂,其加入量为1.0~1.8kg/t钢,其加入后可降低顶渣氧化性,减少顶渣对钢水的二次氧化。
所述含铝顶渣改质剂中铝的含量为TAl≥59%。
步骤(4)中,铝粒加入4~6min后加入钛铁合金,Ti合金化时间在破空前4min。
步骤(5)中,开浇前进行中包充氩置换;做好长水口+浸入式水口保护浇铸防止钢水二次氧化;中包温度控制在1545~1570℃。
步骤(6)中,火焰清理的厚度2~5mm以去除铸坯表层夹杂及气泡缺陷。
超低碳搪瓷钢的化学成分及重量百分比为:C≤0.0030%,Si≤0.050%,Mn:0.10%~0.30%,P≤0.015%,S:0.020%~0.032%,Als:0.020%~0.045%,Ti:0.080%~0.130%,Cu:0.020%~0.060%,N:0.0045%~0.0095%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
本发明公开的降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,冶炼过程采用低氧冶炼方式,降低夹杂物的生成,优化RH合金化过程,即延长脱氧铝粒加入和钛铁合金加入时间,具体为铝粒加入4~6min后加入钛铁合金,4~6min的间隔时间主要是为了脱氧产生的Al2O3夹杂能尽量上浮去除,以降低钛铁加入TiOx-Al2O3生成量并提高夹杂物的去除率;采用较低的塞棒吹氩流量,在降低铸坯缺陷发生率的基础上提高了连浇炉数。实现了超低碳搪瓷钢低氧冶炼,提高了其钢水可浇性,降低了铸坯气孔缺陷发生,超低碳搪瓷钢板表面缺陷率降低至3%以下。
附图说明
图1为实施例1所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
图2为实施例2所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
图3为实施例3所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
图4为比较例1所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
图5为比较例2所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
图6为比较例3所生产的超低碳搪瓷钢铸坯火焰清理后铸坯窄面截图;
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0012%,Si:0.01%,Mn:0.14%,P:0.013%,S:0.027%,Als:0.042%,Cu:0.047%,Ti:0.011%,N:0.0061%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t);转炉脱磷后P质量百分比为0.012%,转炉终点氧为411ppm;出钢过程加石灰2.49kg/t钢,转炉下渣渣厚45mm。
3)合金微调站:按照1.4kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0010%,脱碳终点钢中氧含量为278ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为5min,Ti合金化时间在破空前4min。
5)连铸:开浇前进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为2.1%;中包温度控制在1546~1550℃;塞棒吹氩流量控制在5.5L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度3mm。
本实施例所生产的铸坯经过火焰清理后几乎无肉眼可见气孔缺陷,轧制后钢卷表面质量优良。
实施例2
一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0016%,Si:0.01%,Mn:0.21%,P:0.015%,S:0.022%,Als:0.027%,Cu:0.051%,Ti:0.09%,N:0.0053%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t);转炉P质量百分比为0.010%,转炉终点氧为456ppm;出钢过程加石灰2.62kg/t钢,转炉下渣渣厚40mm。
3)合金微调站:按照1.5kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0012%,脱碳终点钢中氧含量为216ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为4min,Ti合金化时间在破空前4min。
5)连铸:开浇前进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为2.5%;中包温度控制在1548~1553℃;塞棒吹氩流量控制在5.0L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度4mm。
本实施例所生产的铸坯经过火焰清理后无肉眼可见气孔缺陷,轧制后钢卷表面质量优良。
实施例3
一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0021%,Si:0.01%,Mn:0.16%,P:0.013%,S:0.030%,Als:0.035%,Cu:0.039%,Ti:0.12%,N:0.0059%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t);转炉P质量百分比为0.013%,转炉终点氧为389ppm;出钢过程加石灰2.34kg/t钢,转炉下渣渣厚48mm。
3)合金微调站:按照1.5kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0015%,脱碳终点钢中氧含量为176ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为4min,Ti合金化时间在破空前3min。
5)连铸:开浇前进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为1.9%;中包温度控制在1551~1554℃;塞棒吹氩流量控制在4.0L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度3mm。
本实施例所生产的铸坯经过火焰清理后无肉眼可见气孔缺陷,轧制后钢卷表面质量优良。
比较例1
一种超低碳搪瓷钢铸坯生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0020%,Si:0.01%,Mn:0.15%,P:0.012%,S:0.030%,Als:0.036%,Cu:0.045%,Ti:0.11%,N:0.0061%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹流量为0.05~0.08m3/(min·t);转炉P质量百分比为0.012%,转炉终点氧为620ppm;出钢过程加石灰2.84kg/t钢,转炉下渣渣厚51mm。
3)合金微调站:按照2.2kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0014%,脱碳终点钢中氧含量为252ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为4min,Ti合金化时间在破空前3min。
5)连铸:开浇前进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为2.1%;中包温度控制在1551~1556℃;塞棒吹氩流量控制在7.0L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度3mm。
本实施例所生产的12块铸坯经过火焰清理后均存在较多肉眼可见气孔缺陷,铸坯均进行二次人工手动清理,轧制后2卷钢卷因气孔导致的表面缺陷而降级改判。
比较例2
一种超低碳搪瓷钢铸坯生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0023%,Si:0.01%,Mn:0.17%,P:0.011%,S:0.028%,Als:0.039%,Cu:0.041%,Ti:0.11%,N:0.0065%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t);转炉P质量百分比为0.012%,转炉终点氧为412ppm;出钢过程加石灰2.32kg/t钢,转炉下渣渣厚42mm。
3)合金微调站:按照1.0kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0013%,脱碳终点钢中氧含量为358ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为3min,Ti合金化时间在破空前4min。
5)连铸:开浇前进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为3.5%;中包温度控制在1554~1557℃;塞棒吹氩流量控制在7.5L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度3mm。
本实施例所生产的12块铸坯经过火焰清理后均存在较多肉眼可见气孔缺陷,铸坯均进行二次人工手动清理,轧制后3卷钢卷因气孔导致的表面缺陷而降级改判。
比较例3
比较例3涉及一种超低碳搪瓷钢铸坯生产方法,超低碳搪瓷钢的化学成分质量百分比为:C:0.0018%,Si:0.01%,Mn:0.19%,P:0.010%,S:0.027%,Als:0.041%,Cu:0.035%,Ti:0.13%,N:0.0068%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
所述生产方法包括以下步骤:
1)铁水预处理:铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t);转炉P质量百分比为0.009%,转炉终点氧为485ppm;出钢过程加石灰2.44kg/t钢,转炉下渣渣厚47mm。
3)合金微调站:按照1.0kg/t钢加入TAl≥59%的含铝顶渣改质剂并进行吹氩搅拌。
4)RH炉精炼:脱碳终点碳含量为0.0012%,脱碳终点钢中氧含量为247ppm;铝粒和钛铁加入间隔时间为4min,Ti合金化时间在破空前4min。
5)连铸:开浇前未进行中包充氩置换,开浇前包内氧含量为6.8%;中包温度控制在1553~1558℃;塞棒吹氩流量控制在7.0L/min;
6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理,清理厚度3mm。
本实施例所生产的12块铸坯经过火焰清理后均存在较多肉眼可见气孔缺陷,铸坯均进行二次人工手动清理,轧制后1卷钢卷因气孔导致的表面缺陷而降级改判。
上述参照实施例对一种降低C≤0.0030%超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法进行的详细描述,是说明性的而不是限定性的,可按照所限定范围列举出若干个实施例,因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改,应属本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种降低C≤0.0030%的超低碳搪瓷钢铸坯气孔缺陷的生产方法,其特征在于,所述生产方法包括以下步骤:
(1)铁水预处理;
(2)转炉冶炼:采用顶底复吹转炉冶炼,底吹采用大底吹;强化转炉脱磷,转炉低氧出钢;出钢过程加石灰,并加强挡渣操作;
(3)合金微调站:加入顶渣改质剂顶渣改质剂进行顶渣改质;
(4)RH炉精炼:脱碳终点钢中氧含量控制在300ppm内;合金化顺序为先进行脱氧铝合金化,后进行钛合金化;
(5)连铸:塞棒吹氩流量控制在3~6L/min;
(6)铸坯清理:对铸坯表层进行火焰清理。
2.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(1)中,铁水前扒渣亮面控制>80%,铁水预处理脱硫后扒渣亮面控制>90%。
3.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(2)中,底吹的流量为0.10~0.18m3/(min·t)。
4.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(2)中,转炉脱磷后的P质量百分比为≤0.014%,转炉终点氧为300~500ppm;出钢过程中石灰的加入量为2.0~3.0kg/t钢。
5.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(3)中,所述顶渣改质剂为含铝顶渣改质剂,其加入量为1.0~1.8kg/t钢。
6.根据权利要求5所述的生产方法,其特征在于:所述含铝顶渣改质剂中铝的含量为TAl≥59%。
7.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(4)中,铝粒加入4~6min后加入钛铁合金,Ti合金化时间在破空前4min。
8.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(5)中,开浇前进行中包充氩置换;做好长水口+浸入式水口保护浇铸;中包温度控制在1545~1570℃。
9.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:步骤(6)中,火焰清理的厚度2~5mm。
10.根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于:超低碳搪瓷钢的化学成分及重量百分比为:C≤0.0030%,Si≤0.050%,Mn:0.10%~0.30%,P≤0.015%,S:0.020%~0.032%,Als:0.020%~0.045%,Ti:0.080%~0.130%,Cu:0.020%~0.060%,N:0.0045%~0.0095%,余量为Fe以及不可避免的杂质。
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