CN111183020A - 在高弹性混合物中包括插入件的复杂成型元件的挤出头 - Google Patents

Abstract

一种挤出头，其用于挤出由不同橡胶配混物形成的成型元件的组装而构成的成型元件，其中成型元件前进穿过挤出腔，所述挤出头包括：‑上游成型刃(32)，其限定用于确定第一横向轮廓的空隙；‑下游成型刃(42)，其限定用于确定最终成型元件的横向轮廓的空隙。所述挤出头包括至少一个通道(5)，通道(5)由在上游成型刃与下游成型刃之间在纵向方向上延伸的壁(530、63、531)形成，所述壁(530、63、531)共同形成朝向挤出腔内侧打开的凹面并限定管道，该管道在其两个纵向端部(51、52)打开。布置在间隔件(53)的延续处的至少一个翅片(54)延伸到下游成型刃(42)的空隙中，从而使得通道(5)的下游端部(52)位于所述空隙中。

Description

在高弹性混合物中包括插入件的复杂成型元件的挤出头

技术领域

本发明落入特别旨在用于制造充气轮胎的橡胶基材料的连续成型条带的挤出的领域。

更具体地，本发明涉及这样一种复杂成型元件的挤出，其通过不同组分的未硫化橡胶配混物制成的多个成型元件的组装而构成。通过已知的方式，借助使用多个挤出机的共挤出机获得这些复杂成型元件，所述挤出机通向压力丘并包括布置在下游成型刃的上游的多个成型刃，在多个成型刃的空隙中各种成型元件最终结合。

这些复杂成型元件特别用于制造胎面。

背景技术

在图1中显示了穿过复杂成型元件PC0的横截面。由配混物M1形成的径向内侧第一成型元件P1构成下层，而由配混物M2形成的第二成型元件P2是旨在与地面接触的胎面的前身。纵向沟槽P20(其为轮胎的纵向刀槽的前身)设置在纵向肋P21之间，在其中模制形成轮胎的最终胎面花纹的块。

在制造胎坯期间，环曲形状的胎坯覆盖有一定长度的条带，其从使用共挤出机获得的连续条带中提取。

同样已知的实践中，使用包括共挤出头的机器，从而制造包括局部插入件的复杂成型件。在硅基配混物出现之后，研发了这些机器，从而解决车辆中电荷流动的问题；硅基配混物不是非常良好的导电体。

因此，公开文献EP1448355描述了包括辊和挤出头的共挤出机，所述挤出头包括用于下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物的流动的至少两个管道，所述管道在挤出孔处打开，通过挤出孔排出下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物。

挤出头还包括导电的第三橡胶配混物的微挤出机，所述微挤出机在其端部配备有穿过两个流动管道的喷头，从而使得导电的第三橡胶配混物在下游挤出孔的上游处插入到下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物中。

公开文献EP 0 925 903描述了称为平头(无辊)的共挤出机，其具有的挤出头包括第一通道和第二通道，第一通道用于挤出胎面，第二通道用于挤出考虑为导电的下层。布置为第二通道的分支的第三通道在带槽开口处打开，带槽开口布置在挤出孔的后方，从而形成狭窄导电条带，导电条带穿过胎面的导电性差的部分。

本发明还涉及制造这样一种复杂成型元件，其旨在形成轮胎胎面并包括一个或更多个插入件。这种新型胎面(例如在公开文献WO2016/202703中描述的)包括锚固元件，其旨在于轮胎横向负荷的情况下增强胎面花纹块。

根据本发明的挤出头的目的在于，提供一种替选的方法，制造包括旨在形成轮胎的锚固元件的插入件的胎面，其中形成插入件的配混物与形成下层的配混物性质相同，该复杂成型元件因此包括第一配混物和插入件，第一配混物旨在形成轮胎的与地面接触的部分，而插入件由用于下层的配混物形成，并布置在胎面刀槽的边缘。在图3中显示了该类型的胎面。

更具体地，本发明涉及上述类型的胎面的制造，其中形成胎面的配混物具有减聚性(décohésive)。此处，减聚性理解为未硫化橡胶配混物的特性在粘性之外表现出显著的弹性，在目前的情况下远大于用于形成下层和插入件的材料的弹性。

已经表明，当将插入件引入借助减聚性类型的未硫化配混物制造的胎面中时，插入件的几何形状很大程度地改变，在经过下游的成型刃时，难以控制减聚性配混物中产生的弹性运动量。

发明内容

本发明的目的是提供对该类型的问题的新型解决方案。

根据本发明的复杂成型元件的挤出头旨在安装在共挤出机上，其中，成型元件在从上游至下游延伸的挤出方向上前进穿过挤出腔，从而限定纵向方向。所述挤出头包括部分地限定所述挤出腔的下壁，并且在纵向方向上从所述下壁的上游至下游包括：

-上游挤出单元，其用于挤出第一配混物，所述上游挤出单元具有上游挤出管道，所述上游挤出管道定位在上游挤出机(30)的出口处并通向下壁；

-上游成型刃，其横向布置在上游挤出管道的下游，所述上游挤出管道限定用于确定第一成型元件的第一横向轮廓的空隙的轮廓部分；

-下游挤出单元，其用于挤出第二配混物，所述下游挤出单元具有下游挤出管道，所述下游挤出管道位于下游挤出机的出口处并通向上游成型刃的下游处的下壁；

-下游成型刃，其横向布置在下游挤出管道的下游，所述下游挤出管道限定用于确定复杂成型元件的横向轮廓的空隙的轮廓部分。

所述挤出头具有至少一个通道，通道由在上游成型刃与下游成型刃之间在纵向方向上延伸的侧壁以及由形成通道的底部的壁形成，所述壁共同形成朝向挤出腔内侧打开的凹面并限定管道，该管道在其两个纵向端部打开。

根据本发明的挤出头的特征在于，布置在支撑侧壁的间隔件的延续处的至少一个翅片延伸到下游成型刃的空隙中，从而使得通道的下游端部位于所述空隙中。

来自上游挤出机的第一配混物因此在压力下进入通道，由于通道的凹面在所述下层的布置成相对于通道径向朝向内侧的一侧打开，而与形成下层的配混物保持材料的连续性。在第一配混物M1沿着通道前进的过程中，持续对第一配混物M1的穿过通道的部分进行成型。

在离开由下游挤出机供给的下游挤出管道时，在位于上游成型刃与下游成型刃之间的纵向空间中，旨在形成胎面的第二配混物与第一成型元件的径向外表面结合。在第一配混物沿着第一成型刃的出口与第二成型刃的入口之间的通道纵向前进期间，第一配混物的旨在形成插入件的部分不与第二配混物接触，从而避免插入件的轮廓由于第二配混物而变形，特别是当第一配混物和第二配混物具有不同的流变性时。

随着配混物通过下游成型刃前进，形成胎面的配混物的内部压力剧烈降低，从而在下游成型刃的出口部分处达到零压力。考虑到强减聚性配混物所存在的弹性应力的释放，这种快速的降压导致体积变化。

由于存在翅片，位于通道的下游端部处的出口部分布置在由下游成型刃部分地限定的空隙中，尽可能靠近下游成型刃的出口部分。此外，通过使由第一配混物形成的插入件在下游成型刃的下方尽可能下游处与第二配混物结合，由于下游成型刃的出口附近产生的压降，第二配混物中存在的大部分弹性应力和相关体积变化减小。这导致插入件的几何形状所受到的影响降低。

根据本发明的挤出头还可以单独或组合地包括如下特征：

-通道的壁纵向穿过下游挤出管道，从而使得第一配混物的穿过所述通道并旨在形成插入件的部分从上游成型刃的出口直接流通至下游成型刃的入口，而不与来自下游挤出管道的第二配混物发生接触。

-下游成型刃包括至少一个凸出部，凸出部朝向挤出腔的内侧延伸并旨在于复杂成型元件中形成连续纵向刀槽，下游挤出管道包括分隔元件，分隔元件在所述凸出部的纵向延续处在上游成型刃与下游成型刃之间纵向延伸，将下游挤出管道分为子管道，通道的壁之一由分隔元件的侧壁以及由凸出部的位于其延续处的侧壁形成。

-翅片由下游成型刃支撑，并且通道和分隔元件的间隔件由限定下游挤出管道的径向外侧丘支撑。

-翅片与下游成型刃形成为一体。

-所述翅片布置成使得，在间隔件的下游部分与翅片的上游部分相遇的点处，翅片的形成通道的端部的壁与通道的由间隔件承载的壁相互形成介于165°至180°之间的角度。

-在间隔件的下游部分与翅片的上游部分相遇的点处，翅片的壁与间隔件的部分地限定子管道(第二配混物在其中流通)的壁相互形成介于180°至195°之间的角度。

-通道的下游端部所位于的翅片的下游端部布置在下游成型刃的出口的上游，与所述下游成型刃的所述出口的距离介于2mm至8mm之间。

-翅片的厚度介于2mm至5mm之间。

-通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面从通道的上游端部至通道的下游端部持续减小，从而使得所述横截面在通道的所述下游端部处最小。

-通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面从通道的上游端部至第二成型刃的上游根据第一梯度减小，而从第二成型刃的入口至通道的下游端部根据第二梯度减小，第二梯度小于第一梯度。

-在通道的下游端部处，通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面具有三角形形状。

本发明还涉及一种共挤出机，其用于共挤出由不同橡胶配混物形成的成型元件的组装而构成的成型元件，所述共挤出机包括：

-根据上述特征中任一项所述的挤出头，

-成型壁，其布置成与挤出头的下壁相对，并与上游成型刃和下游成型刃形成空隙，用于挤出形成复杂成型元件的成型元件。

成型壁可以是固定的，或者替选地，挤出头的下壁具有圆柱形轮廓的凹形形状，其给定轴线横向延伸，下壁的周向方向与纵向方向重合，所述纵向方向限定成型元件前进穿过挤出腔的方向。成型壁由圆柱形辊的径向外侧壁形成，圆柱形辊能够绕着与下壁的轴线重合的轴线旋转。

附图说明

通过研究附图将更好地理解本发明，所述附图以非限制性示例的形式提供，其中：

-图1示出了根据已知的现有技术的复杂成型元件的横向轮廓。

-图2为支撑根据本发明的挤出头的挤出机的横向方向视图。

-图3为借助于根据本发明的挤出头制造的复杂成型元件的在垂直于纵向方向的平面上的截面图。

-图4为根据本发明的挤出头的示意性立体图。

-图5为图4中的挤出头被圈出的部分的细节视图。

-图6为在通道的出口部分处的下游成型刃的正面细节视图。

-图7为下游成型刃的径向方向上的细节视图。

具体实施方式

本说明书基于本发明的优选实施形式，其中，图2中示出的共挤出机包括圆柱形辊10，由驱动组件(未示出)驱动圆柱形辊10绕着轴线12旋转。辊的母面在横向方向DT上延伸，并且形成挤出壁，挤出壁在此由辊10的径向外侧壁11限定。

挤出头2包括上游挤出单元3和下游挤出单元4，上游挤出单元3与提供用作下层的第一配混物M1的挤出机30相关联，下游挤出单元4与提供形成胎面的第二配混物M2的下游挤出机40相关联。

挤出头2的径向内侧下壁20整体为圆柱形，具有轴线12，径向内侧下壁20与辊10的径向外侧壁11相对地定位。下壁与辊的径向外侧壁之间的空间形成挤出腔，加压配混物经过相继由上游成型刃32、下游成型刃42和辊10的径向外侧壁11限定的空隙，在挤出腔中成型。

横向端部处的这两个壁之间的径向距离为毫米的十分之几，以限制橡胶配混物的泄露。

辊10促进挤出过程中的复杂成型元件的在纵向方向DL上的驱动，特别地能够减小复杂成型元件的与辊的径向外侧壁11接触的基部处的边缘效应。

在传送带13上，复杂成型元件PC沿着纵向方向DL朝向挤出机的下游部分移动。

替选地，完全可以使用称为平头型的共挤出机实施本发明，其中限定上游成型刃与下游成型刃的空隙并且与挤出头的下壁相对的挤出壁是固定的。

为了使以下的说明清楚，将尽可能地参照该替选方案，实际上考虑到，在大多数情况下，关于具有辊的挤出机的任何陈述在作必要的修改后都适用于平头挤出机。

辊的旋转方向R确定成型元件在机器的挤出腔中前进的方向，其与纵向方向DL一致。由此，径向方向DR对应于局部垂直于横向方向DT和纵向方向DL的方向，该方向径向地朝向内侧(或为径向内侧方向)，对应于朝向挤出腔的内侧的定向。因此，当第一点位于比第二点径向较低的位置时，这意味着，在垂直于纵向方向和横向方向并从腔体的中心朝向外侧定向的方向上，第一点与第二点之间的距离的值为正。类似地，使用相同的逻辑，术语“较低”和“径向较低”、术语“较高”和“径向较高”、术语“外侧”和“径向外侧”以及术语“内侧”和“径向内侧”被认为是等价的。

图3示出了复杂成型元件PC，其包括第一成型元件P1和第二成型元件P2；第一成型元件P1由旨在形成下层的第一配混物M1制成，第二成型元件P2由旨在形成胎面的第二配混物M2制成。胎面的轮廓包括插置在纵向肋P21之间的纵向沟槽P20。

该复杂成型元件PC包括由配混物M1制成的纵向插入件P10，其整体为三角形，从位于下层P1的径向外表面的想象的基部P13沿径向方向DR向上延伸，直至第二成型元件P2的径向外表面。这些纵向插入件P10在纵向肋P21与纵向刀槽P20之间的边界上布置在纵向肋P21的边缘处。然后仅有插入件的侧壁P11与配混物M2结合。

能够看出，复杂成型元件PC2的刀槽P20的底部由下层P1的配混物M2形成。

研发根据本发明的挤出头，从而能够制造图3所示类型的复杂成型元件，其中配混物M2具有减聚性。

图4和图5揭示了从下壁20一侧观察的挤出头2。

在上游成型刃32的(纵向方向DL意义上的)上游处，加工第一配混物M1的上游挤出机(未示出)经由上游挤出管道31通向下壁20。

上游成型刃32的横向轮廓设计成使得旨在形成下层的第一成型元件P1成型，上游成型刃32与辊10的径向外侧壁11形成空隙。成型元件P1为图3所示的类型，并且在横向方向DT上连续延伸。

在上游成型刃31的下游和下游成型刃42的上游，加工配混物M2的下游挤出机40(未示出)经由下游挤出管道41通向内侧壁20。

本说明所基于的挤出头2包括至少一个分隔元件6，分隔元件6布置在下游成型刃42的凸出部420的纵向延续处，并且从上游成型刃32延伸直至下游成型刃42。该分隔元件6将所述第二挤出管道41分为子管道410。

然而，该设置不是限定性的，完全可能在实施本发明时通道由两个间隔件形成，两个间隔件的壁彼此面对。

因此，就在上游成型刃32的下游及下游成型刃42的上游，一旦离开子管道410，来自下游挤出管道41的配混物M2的流与第一成型元件P1的径向外部接触，形成下层。

下游成型刃42与辊10的径向外表面11之间的空隙用于确定成型元件P2的横向轮廓，完善成型元件P1与成型元件P2的结合。

挤出头2还包括至少一个通道5，通道5与下游挤出管道41分开，旨在用于第二配混物M2的流通，并在纵向方向上延伸。

通道5呈现大致三角形或梯形截面的管道，其包括：

-侧壁530，其由间隔件53支撑，布置成与分隔元件6的侧壁63相对；以及

-壁531，其形成通道的底部。

通道5的壁63、壁530和壁531共同形成连续凹面，其向内侧径向打开，其凹部面对辊10的径向外侧壁11。在一定意义上，通道5的壁63、壁530和壁531限定了排水沟或翻转壳体形象的管道，管道在其上游端部51和下游端部52处打开。

通道5的壁63、壁530和壁531从上游成型刃32的出口纵向向右穿过下游挤出管道41的出口直至下游成型刃42的入口，因此通道5的壁63、壁530和壁531的用途在于使通道5与下游挤出管道41隔离。壁51和壁52的径向高度交错，使得来自上游挤出管道31并穿过通道5的配混物M1能够从上游成型刃31的下游侧边321和下游成型刃42的上游侧边(未示出)在通道中流通，而不与来自下游挤出管道41的第二配混物M2发生接触，而同时保持第一配混物M1的材料的连续性。第一配混物M1的旨在形成插入件P10的部分在通道5中流通，通道5跨过下游挤出管道41的出口，从上游成型刃32的出口直接通向下游成型刃42，而不与来自所述下游挤出管道41的第二配混物M2接触。

在间隔件53的下游延续处布置翅片54。与凸出部420的侧壁422相对的翅片540的侧壁使通道5在由下游成型刃与辊10的径向外表面11形成的空隙中延续。

这使得通道的下游端部5布置在空隙中，尽可能靠近下游成型刃42的出口。然后，在由下游成型刃42限定的空隙中在通道5的下游端部52处，尽可能靠近下游成型刃42的出口，在低压下进行配混物M2与配混物M1的在通道5中流通并旨在形成插入件P10的部分的结合，而不对插入件的几何形状产生影响。这使得插入件的几何形状非常稳定。

通道5的下游端部52的出口部分所位于的翅片的下游端部541可以有益地布置在下游成型刃的出口的上游，与所述出口的距离d介于2mm至5mm之间。

类似地，为了不干扰翅片的下游(特别是在插入件的配混物M1和M2相遇的点处)的流，翅片的厚度应当尽可能薄，优选地至多介于2mm至5mm之间。

在通道5的上游端部51处，间隔件53附接至上游成型刃32的下游侧边321，并且间隔件53的径向较低边缘与上游成型刃32的轮廓齐平。上游成型刃32在通道5的上游端部51处具有排水口320形状的横向轮廓，其下游部分布置成延续形成通道底部的壁531，从而利于配混物M1在通道5中流动。

在下游成型刃42的凸出部420处，凸出部的径向内侧壁421位于与分隔元件6的径向内侧壁64相同的径向位置处。该壁64在所述凸出部420的上游延续，在其与上游成型刃32相遇处，占据与上游成型刃32的壁相同的径向位置。

在通道5的下游端部52处，通道5通向由下游成型刃42与辊10的径向外侧壁11形成的空隙中。在图5中显示的通道5构造成使得形成通道5的底部的壁531径向地布置在与下游成型刃42的水平处径向位置相同的水平处。相反，在该下游端部52处，间隔件53和翅片54径向向内延伸，与分隔元件6的侧壁63以及凸出部420的侧壁422相对。

然而，如果不需要使插入件在胎面表面上显露，那么完全可以在通道5的下游端部52处将形成通道5的底部的壁531布置在相比于下游成型刃42的径向位置的较低径向位置处。

因此，在保持形成下层的配混物M1的材料的连续性的同时，配混物M1的穿过通道5的部分从上游端部51直接流动至下游端部52，而不与配混物M2发生接触，从而使得在配混物M2的流与配混物M1的流相遇处观察到的压力变化不会导致对穿过通道5并旨在形成插入件P10的配混物M1所赋予的轮廓产生任何干扰。出现并随后在下游挤出管道41中流通时，配混物M2在由通道5的凸形外侧壁形成的通道5的外侧背部上流通，直至下游成型刃42的入口，而不与在通道5中流通的配混物M1发生接触。

应注意到，与之相反，在下游挤出管道41中以及因此下游成型刃42的上游处，如上所述第二配混物M2能够有利地与未被通道5保护并形成下层的第一配混物M1的径向外表面的其余部分结合。

参考图7，可能证实有用的是改动翅片的定向，从而使得，在间隔件53的下游部分和翅片54的上游部分相遇处，分别由间隔件53和翅片54承载的壁530和壁540所形成的平面相互形成优选小于180°的角度a。

有利地，设置成使得翅片54由下游成型刃42支撑，通道和分隔元件6的间隔件53由径向外侧丘支撑，配混物M2在径向外侧丘所限定的子管道410中流通。

甚至更有利地，翅片54与下游成型刃42形成为一体。

该设置使得能够独立地制造挤出头的布置有支撑翅片54的子管道410和下游成型刃的部分。

这导致插入件的轮廓的研发成本降低。这是因为，只需要审慎地使翅片54的闭合角度a变化，以改变通道的出口部分52，而使翅片的上游部分与通道的间隔件的下游部分之间的连接线的位置保持不变。

该具体设置提供另一个未预料到的优点，在间隔件的下游部分与翅片的上游部分相遇处，翅片的壁与间隔件的部分地限定子管道410(配混物M2在其中流通)的壁相互形成大于180°的角度b。

该发明使得能够在子管道410的布置在由下游成型刃42限定的空隙中的部分处产生发散的部分，具有促进配混物M2中的弹性应力释放的效果。

如图6中示意性示出的，通过翅片54的侧壁540与凸出部420的侧壁422的相对位置，给出出口部分52的形状。以虚线示出的大致三角形对应于插入件的优选的实施方案。然而，该部分的形状是非限定性的，可以任意改动。

相对于纵向方向DL，调整侧壁530与分隔元件的侧壁63之间形成的角度，由此调整翅片54的侧壁540与凸出部420的侧壁422之间形成的角度，借此能够控制通道5中的压力变化。优选地，这些相对地壁在从上游至下游地方向上相互汇聚，与纵向方向形成大约5°的角度，从而使得，在从通道的上游端部51至下游端部52的方向上，在径向平面或垂直于纵向方向的平面上，通道的横截面持续减小，并且使得所述截面在下游端部52处最小。从上游至下游，通道的截面S随纵向距离l变化的梯度为负数，

当翅片54与壁53形成角度时，在下游成型刃42下方的通道截面的变化

大于位于上游成型刃32与下游成型刃42之间的通道截面的变化

换句话说，由于这两个值是负数，结果为

这意味着能够以多种方式结合本发明的实施方案，而不因此脱离本发明的精神。

类似地，根据本发明的包括圆柱形辊以及挤出头的共挤出机，其用于共挤出由不同橡胶配混物形成的成型元件的组装而构成的成型元件，将被视为落入本申请的保护范围中。

术语

1 共挤出机

10 辊

11 辊的径向外侧壁

12 辊的旋转轴线

13 排出传送带

2 挤出头

20 下壁

3 上游挤出单元

30 上游挤出机

31 上游挤出管道

32 上游成型刃

320 排水口

321 上游成型刃的下游侧边

4 下游挤出单元

40 下游挤出机

41 下游挤出管道

410 子管道

42 下游成型刃

420 凸出部

421 凸出部的径向下侧壁

422 凸出部的侧壁

5 通道

51 通道的上游端部

52 通道的下游端部

53 间隔件

530 形成通道的间隔件的侧壁

531 形成通道的底部的壁

54 翅片

540 形成通道的翅片的侧壁

541 翅片的下游端部

6 分隔元件

63 分隔元件的侧壁

64 分隔元件的径向内侧壁

d 翅片的下游端部与下游成型刃的出口之间的距离

R 辊的旋转方向

DT 横向方向

DL 纵向方向；前进方向

PC、PC0 复杂成型元件

P1 第一成型元件(下层)

P10 纵向插入件

P11 插入件的侧壁

P13 插入件的基部

P2 第二成型元件(胎面)

P20 纵向刀槽

P21 纵向肋

M1 第一橡胶配混物

M2 第二橡胶配混物。

Claims (15)

1.一种挤出头(2)，其用于挤出由不同橡胶配混物(M1、M2)形成的成型元件(P1、P2)的组装而构成的复杂成型元件，所述挤出头(2)旨在安装在共挤出机(1)上，其中成型元件在从上游至下游延伸的挤出方向上前进穿过挤出腔，从而限定了纵向方向(DL)，所述挤出头包括部分地限定所述挤出腔的下壁(20)，并且在纵向方向(DL)上从所述下壁(20)的上游至下游包括：

-上游挤出单元(3)，其用于挤出第一配混物(M1)，所述上游挤出单元(3)具有上游挤出管道(31)，所述上游挤出管道(31)定位在上游挤出机(30)的出口处并通向下壁(20)；

-上游成型刃(32)，其横向布置在上游挤出管道(31)的下游，所述上游挤出管道(31)限定用于确定第一成型元件(P1)的第一横向轮廓的空隙的轮廓部分；

-下游挤出单元(4)，其用于挤出第二配混物(M2)，所述下游挤出单元(4)具有下游挤出管道(41)，所述下游挤出管道(41)定位在下游挤出机(40)的出口处并通向上游成型刃(32)的下游处的下壁(20)；

-下游成型刃(42)，其横向布置在下游挤出管道(41)的下游，所述下游挤出管道(41)限定用于确定复杂成型元件(PC)的横向轮廓的空隙的轮廓部分；

所述挤出头具有至少一个通道(5)，通道(5)由在上游成型刃(32)与下游成型刃(42)之间在纵向方向上延伸的侧壁(530、63)以及由形成通道的底部的壁(531)形成，所述壁(530、63、531)共同形成朝向挤出腔内侧打开的凹面并限定管道，该管道在其两个纵向端部(51、52)打开，其特征在于，布置在支撑侧壁(530)的间隔件(53)的延续处的至少一个翅片(54)延伸到下游成型刃(42)的空隙中，从而使得通道(5)的下游端部(52)位于所述空隙中。

2.根据权利要求1所述的挤出头，其中，通道(5)的壁纵向穿过下游挤出管道(41)，从而使得第一配混物(M1)的穿过所述通道(5)并旨在形成插入件(P10)的部分从上游成型刃(32)的出口直接流通至下游成型刃(42)的入口，而不与来自下游挤出管道(41)的第二配混物(M2)发生接触。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的挤出头(2)，其中，下游成型刃(42)包括至少一个凸出部(420)，凸出部(420)朝向挤出腔的内侧延伸并旨在于复杂成型元件(PC)中形成连续纵向刀槽(P20)，其中，下游挤出管道(41)包括分隔元件(6)，分隔元件(6)在所述凸出部(420)的纵向延续处在上游成型刃(32)与下游成型刃(42)之间纵向延伸，将下游挤出管道(41)分为子管道(410)，其中，通道(5)的壁之一由分隔元件(6)的侧壁(63)以及由凸出部(420)的位于其延续处的侧壁(422)形成。

4.根据权利要求3所述的挤出头(2)，其中：

-翅片(54)由下游成型刃(42)支撑，并且

-通道和分隔元件(6)的间隔件(53)由限定下游挤出管道的径向外侧丘支撑。

5.根据权利要求4所述的挤出头(2)，其中，翅片(54)与下游成型刃(42)形成为一体。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的挤出头，其中，所述翅片(54)布置成使得，在间隔件(53)的下游部分与翅片(54)的上游部分相遇的点处，翅片(54)的形成通道的端部的壁(540)与通道的由间隔件(53)承载的壁(530)相互形成介于165°至180°之间的角度(a)。

7.根据权利要求6所述的挤出头(2)，其中，在间隔件(53)的下游部分与翅片(54)的上游部分相遇的点处，翅片(54)的壁与间隔件(53)的部分地限定子管道(410)的壁相互形成介于180°至195°之间的角度(b)；第二配混物(M2)在子管道(410)中流通。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的挤出头(2)，其中，通道(5)的下游端部(52)所位于的翅片(54)的下游端部(541)布置在下游成型刃(42)的出口的上游，与所述下游成型刃的所述出口的距离介于2mm至8mm之间。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的挤出头(2)，其中，翅片的厚度(e)介于2mm至5mm之间。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的挤出头(2)，其中，通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面S从通道的上游端部(51)流通至通道的下游端部(52)持续减小

从而使得所述横截面在通道(5)的所述下游端部(52)处最小。

11.根据权利要求10所述的挤出头(2)，其中，通道(5)在垂直于纵向方向的平面上的横截面从通道的上游端部(51)至第二成型刃(42)的上游根据第一梯度

减小，而从第二成型刃(42)的入口至通道(5)的下游端部(52)根据第二梯度

减小，第二梯度小于第一梯度

12.根据权利要求1至11中任一项所述的挤出头(2)，其中，在通道的下游端部(52)处，通道(5)在垂直于纵向方向(DL)的平面上的横截面具有三角形形状。

13.一种共挤出机(1)，其用于共挤出由不同橡胶配混物(M1、M2)形成的成型元件(P1、P2)的组装而构成的成型元件，所述共挤出机(1)包括：

-根据权利要求1至12中任一项所述的挤出头(2)，

-成型壁(11)，其布置成与所述挤出头的下壁相对，并与上游成型刃(32)和下游成型刃(42)形成空隙，用于挤出形成复杂成型元件(PC)的成型元件(P1、P2)。

14.根据权利要求13所述的共挤出机(1)，其中，所述成型壁是固定的。

15.根据权利要求14所述的共挤出机(1)，其中：

-所述挤出头(2)的下壁(20)具有圆柱形轮廓的凹形形状，其给定轴线(12)横向延伸，下壁(20)的周向方向与纵向方向(DL)重合，所述纵向方向(DL)限定成型元件前进穿过挤出腔的方向，并且

-所述成型壁由圆柱形辊(10)的径向外侧壁(11)形成，圆柱形辊(10)能够绕着与下壁(20)的轴线(12)重合的轴线(12)旋转。

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