CN111176239B - 轧辊修磨车间的调度方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种轧辊修磨车间的调度方法，用于调度轧辊在修磨车间中执行的多个工序，调度方法包括：判断步骤；若判断步骤的结果为是，执行待执行工序，若判断步骤的结果为否，选取另一个工序为新的待执行工序，执行判断步骤。判断步骤包括：判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊、判断是否满足所述待执行工序的工序约束条件、判断模拟时刻是否大于或等于执行完待执行工序的时刻、及判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉。本申请的轧辊修磨车间的调度方法可高效精准的生成一套合理的轧辊修磨生产调度方案，以及为轧辊修磨车间实现车间级智能化高效稳定生产制造提供了理论依据及应用参考。

Description

轧辊修磨车间的调度方法
技术领域
本申请涉及车间调度控制技术领域，更具体而言，涉及一种轧辊修磨车间的调度方法。
背景技术
轧制加工作为金属材料生产加工的首要加工工艺方式，用于生产各种规格的板料、管材、型材等，广泛应用于机器结构件、船体、桥梁、飞机飞行器制造等领域。轧辊是相关轧制品如钢板、铝箔等生产过程中关键部件。轧辊表面质量及形状误差等直接决定轧制产品加工质量及轧制效率。在轧制过程中，轧辊因受到制造残余应力、轧制过程中的接触应力、弯曲应力、扭剪应力以及交变热应力的综合作用，很容易产生热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损等，这些缺陷和磨损的存在会严重影响轧钢的质量，降低轧辊使用寿命。为了消除热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损对轧钢的不利影响，需要定期对轧辊进行修磨，使其质量达到使用要求才能继续进行轧制过程。因此，轧辊修磨车间对于保证轧制过程的高质、高效、稳定是不可或缺的要素。
轧辊修磨车间的调度属于柔性流水车间调度问题，已有研究虽解决了一些情况下的任务调度问题，但其对实际约束条件过于简化且考虑因素不够全面。同时由于轧辊修磨车间的串并混合的多工序、多天车特点，对于天车协同无干涉解决方法及车间排产调度方法的开发上提出了更高的要求。综上所述，开发面向轧辊修磨车间的调度方法，指导轧辊修磨车间合理有效的精准调度，实现自动化智能化的轧辊修磨生产制造是十分必要的。
发明内容
本申请实施方式提供一种轧辊修磨车间的调度方法。
本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法用于调度轧辊在修磨车间中执行的多个工序，调度方法包括判断步骤，判断步骤包括：判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊、判断是否满足所述待执行工序的工序约束条件、判断模拟时刻是否大于或等于执行完待执行工序的时刻、及判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉；若是，执行所述待执行工序；及若否，选取另一个工序为新的待执行工序，执行所述判断步骤。
在某些实施方式中，在执行完所述待执行工序后，所述调度方法还包括：将执行完所述待执行工序后的时刻更新为所述模拟时刻；更新需要进行所述待执行工序的轧辊数；及更新已完成所述待执行工序及所述待执行工序之前的所有工序的轧辊数。
在某些实施方式中，在更新已完成所述待执行工序及所述待执行工序之前的所有工序的轧辊数后，所述调度方法还包括：判断已完成最后一个工序及所述最后一个工序之前的所有工序的轧辊数是否等于待加工的所有轧辊的数量；若是，结束所述调度方法；及若否，将所述模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，执行所述判断步骤。
在某些实施方式中，所述调度方法还包括：若所有工序均不满足所述判断步骤的判断结果为是时，将所述模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，执行所述判断步骤。
在某些实施方式中，所述调度方法还包括：获取多个工序的优先级顺序；所述选取另一个工序为所述待执行工序，执行所述判断步骤，包括：按照所述优先级顺序，选取所述待执行工序下一个工序作为所述新的待执行工序，执行所述判断步骤。
在某些实施方式中，每个轧辊以预设的工序顺序被执行多个工序，所述判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊，包括：依据所述工序顺序，判断执行完所述待执行工序之前的所有工序的轧辊数量是否大于零。
在某些实施方式中，所述判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉，包括：建立所述轧辊修磨车间的空间坐标系；计算若执行所述待执行工序，多个所述天车在所述空间坐标系下位置；及判断若执行所述待执行工序时的任一时刻下，多个所述天车之间的间距是否大于预定距离。
在某些实施方式中，所述计算若执行所述待执行工序，多个所述天车在所述空间坐标系下位置包括：计算多个所述天车的运行速度方程；根据所述运行速度方程计算多个所述天车的运行位置方程；及依据所述运行位置方程计算多个所述天车在所述空间坐标系下的位置。
在某些实施方式中，在进行第一次所述判断步骤之前，所述调度方法还包括：将零时刻预设时长后的时刻作为模拟时刻。
在某些实施方式中，所述调度方法还包括定义在轧辊磨床上执行的工序为最高优先级工序。
本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法，通过设置判断步骤来进行判断是否执行待执行工序，其中判断步骤包括多个判断内容，若满足判断步骤则执行待执行工序，若不满足判断步骤则选取另一个工序作为新的待执行工序，并继续执行判断步骤。通过进行循环的判断，能够实现高效精准的生成一套合理的轧辊修磨生产调度方案，同时利用该判断步骤生成的调度方法还能够为轧辊修磨车间实现车间级智能化高效稳定生产制造提供了理论依据及应用参考。
本申请的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实施方式的实践了解到。
附图说明
本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法的流程示意图；
图2是本申请实施方式的轧辊修磨车间的场景示意图；
图3是本申请实施方式的判断步骤的流程示意图；
图4是本申请实施方式的多个天车运行时的原理示意图；
图5是本申请实施方式的多个天车运行时的另一原理示意图；
图6是本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法的流程示意图；
图7是本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法的流程示意图；
图8是本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本申请的实施方式作进一步说明。附图中相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。
另外，下面结合附图描述的本申请的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请的实施方式，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
请参阅图1至图3，本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法，用于调度轧辊在修磨车间中执行的多个工序。调度方法包括步骤：
S20：判断步骤；
S30：若判断步骤的结果为是，执行待执行工序；
S40：若判断步骤的结果为否，选取另一个工序为新的待执行工序，执行判断步骤。
其中，步骤S20，即判断步骤包括：
步骤S21：判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊、
步骤S22：判断是否满足所述待执行工序的工序约束条件、
步骤S23：判断模拟时刻是否大于或等于执行完待执行工序的时刻、和
步骤S24：判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉。
本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法，通过设置判断步骤来进行判断是否执行待执行工序，其中判断步骤包括多个判断内容，若满足判断步骤则执行待执行工序，若不满足判断步骤则选取另一个工序作为新的待执行工序，并继续执行判断步骤。通过进行循环的判断，能够实现高效精准的生成一套合理的轧辊修磨生产调度方案，同时利用该判断步骤生成的调度方法还能够为轧辊修磨车间实现车间级智能化高效稳定生产制造提供了理论依据及应用参考。
具体地，判断步骤包括步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24，其中进行判断步骤时，步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24的先后判断顺序不做限制，可以是依次判断步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24，也可以是依次判断步骤S21、步骤S23、步骤S24及步骤S23，还可以是依次判断步骤S24、步骤S22、步骤S23及步骤S21，还可以是同时判断步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24，在此不做限制。
进一步地，判断步骤的结果为是表示待执行工序需同时满足步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24，如果待执行工序不满足步骤S21、步骤S22、步骤S23及步骤S24中的任意一项，则认为不满足判断步骤，判断步骤的结果即为否。
轧辊修磨车间通常加工工序是：轧线将轧辊送至下料区，天车将轧辊移至冷却区冷却，冷却完毕后进行修磨，分上下辊分别进行，在修磨完毕后进行配对，随后将修磨完成的轧辊成对运至贮存区，以便轮换使用。
请参阅图2、图4及图5，轧辊修磨车间生产流程较为复杂，加工运输工序繁多且工序区间路径交叉，且车间通常使用多台天车运输加工，各个天车之间容易发生干涉，为了使生产高效有序的进行，需要实时判断各个天车之间是否会发生干涉。
请参阅图6，步骤S24：判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉包括：
步骤S241：建立轧辊修磨车间的空间坐标系；
步骤S242：计算若执行所述待执行工序，多个所述天车在空间坐标系下的位置；和
步骤S243：判断若执行待执行工序时的任一时刻下，多个天车之间的间距是否大于预定距离。
其中，在进行修磨加工调度时，需要确定轧辊修磨车间各个工序的区域位置及范围、各个天车的运行区间，通过实施步骤S241，从而建立轧辊修磨车间的空间坐标系，即三维位置坐标系。建立轧辊车间的空间坐标系，能够更好的确认轧辊修磨车间中各个天车、轧辊以及工序区域等位置信息，便于加工更加准确。
建立轧辊车间的空间坐标系后，还需要确定各个工序区轧辊位置坐标及天车安全高度坐标值。轧辊位置坐标可以是轧辊磨床上轧辊装载位置，冷却区轧辊放置位置等，在此不做限制。其中确认轧辊位置坐标便于天车进行装卸轧辊，以使在生产加工时更加准确。确认天车安全高度坐标值以使天车在运行过程中不会碰到加工器具，例如不会碰到磨床等，使天车在吊运轧辊的过程中更加安全。
进一步地，请参阅图7，步骤S242包括：
步骤S2421：计算多个天车的运行速度方程；
步骤S2422：根据运行速度方程计算多个天车的运行位置方程；及
步骤S2423：依据运行位置方程计算多个天车在空间坐标系下位置。
具体地，在实际生产过程中，需要利用天车吊运轧辊在各个工序之间移动，天车通常以恒定的加速度启动以及停止，加速完毕后的运行过程为匀速运动。在天车匀加速过程中，天车的运行速度方程为V＝V0+at，其中V表示天车的实时速度，V0表示天车的初速度，a表示天车的加速度，由此可以计算出天车的实时速度V，由此计算出天车匀加速阶段的运行位置方程S＝V0t+1/2at2，天车匀速阶段的运行位置方程为S＝Vt。因此根据运行位置方程能够计算出各个天车任意时刻在空间坐标系下的位置。
计算出多个天车任意时刻在空间坐标系的位置，即可计算出多台天车之间的间距。在系统内已经设置好预定距离，预定距离即为天车之间的安全距离，若多台天车之间的间距大于预定距离，则在执行待执行工序过程中多台天车之间不会发生干涉，若多台天车之间的间距小于或等于预定距离，即有天车之间会存在干涉或者存在干涉的风险较大，不能执行当前的待执行工序。
请参阅图4，在一个实施例中，一共有两台天车正在执行吊运轧辊的任务，其中天车1与天车2在执行任务时时间t上存在重叠，即天车1与天车2在某个时间段均在执行任务。定义A1为天车1离开上一工序工位位置，定义B1为天车1到达当前工序工位位置，定义C1为天车1离开当前工序工位位置，定义X1为天车1实时坐标位置，定义A2为天车2离开上一工序工位位置，定义B2为天车2到达当前工序工位位置，定义C2为天车2离开当前工序工位位置，定义X2为天车2实时坐标位置。定义S’为预设距离，X1与X2之间的距离D需要时刻大于S’，天车1与天车2才不会发生干涉。
在参阅图5，在一个实施例中，在执行待执行工序的过程中，一共有两台天车，但是只需要一台天车执行吊运轧辊任务，另一台天车静止停靠在吊架上。定义A1为执行吊运轧辊任务的天车1离开上一工序工位位置，定义B1为执行吊运轧辊任务的天车1到达当前工序工位位置，定义C1为执行吊运轧辊任务的天车1离开当前工序工位位置，定义X1为执行吊运轧辊任务的天车1实时坐标位置，定义C2为静止的天车2停靠的位置，定义S’为预定距离。在执行待执行工序的过程中，X1与C2之间的间距D需要时刻大于S’，在执行待执行工序的过程中两台天车1、2才不会发生干涉。
在步骤S22：判断是否满足待执行工序的工序约束条件中，轧辊修磨车间的各个工序具有多个约束条件，必须满足工序相应的约束条件才能够执行工序。其中各个工序的约束条件根据各个工序的生产条件以及生产情况设定，因此各个工序的约束条件可能不完全相同也可能相同，在此不做限制。在一个例子中，工序的约束条件包括工序时间限制、工位数量限制、工序工艺要求及工件成组约束。
进一步地，工序时间限制是指工序需要一定的加工时间，必须满足该加工时间才可以视为能够执行该工序。工位数量限制是指工序上只有一定数量的工位，如果超过该数量，则无法放置轧辊，由此不能执行该工序。工序工艺要求是指到达该工序的轧辊必须满足一定的工艺要求才能够执行，例如粗糙度、公差、尺寸等，在此不做限制。工件成组约束是指上下对辊需在同一磨床按顺序依次加工，且加工完成需成对吊运等情况，在此不做限制。
在步骤S21：判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊中，每个轧辊以预设的工序顺序被执行多个工序，判断是否存在需要执行待执行工序的轧辊，包括：依据工序顺序，判断执行完待执行工序之前的所有工序的轧辊数量是否大于零。可以理解，每个轧辊在被加工时，需要执行多个工序，且工序顺序是预设好的。例如预定的工序顺序为10、20、30、40、50，轧辊在被加工时，需要依次被执行工序10、工序20、工序30、工序40、工序50。
具体地，当待执行工序为工序40时，需要判断执行完工序10、工序20、工序30的轧辊数量是否大于零。若判断执行完工序10、工序20、工序30的轧辊数量大于零，则说明在待执行工序为40上存在轧辊，具备执行工序40的一个条件，若判断执行完工序10、工序20、工序30的轧辊数量等于零，这说明待执行工序40上没有轧辊，无法执行工序40。
定义WN(x)为已完成工艺流程中第x道工序之前的所有工序的轧辊数，则需要满足WN(x)>0，才表示满足步骤S21。
请参阅图8，调度方法还包括步骤S41：获取多个工序的优先级顺序，其中选取另一个工序为待执行工序，执行判断步骤，包括：步骤S42：按照优先级顺序，选取待执行工序下一个工序作为新的待执行工序，执行判断步骤。
可以理解，轧辊修磨车间在生产时，可以同时执行多个工序，为了能够使车间的生产高效，定义了每个工序的优先级，在多个轧辊同时需要执行不同的工序时，系统能够获取多个工序的优先级顺序执行相应的工序。可以理解，工序从优先级由高到低依次执行。
请参阅图2，在一个例子中，轧辊被执行的预设的工序顺序为工序10、工序20、工序30、工序40、工序50。有多个轧辊需要同时加工，天车1上的轧辊1需要被执行工序40，天车2上的轧辊2需要被执行工序30，天车3上的轧辊3需要被执行工序10，定义工序的优先级顺序为工序40、工序30、工序20、工序10、工序50。那么在进行加工时，先选择需要被执行工序40的轧辊即天车1上的轧辊1进行加工。
在待执行工序不满足判断步骤时，选取待执行工序下一优先级的工序作为新的待执行工序，继续执行判断步骤。例如，第一优先级的工序不满足判断步骤时，选取第二优先级的工序继续执行判断步骤，若第二优先级的工序仍不满足判断步骤，选取第三优先级的工序执行判断步骤，直至最后一个优先级的工序执行判断步骤。
请参阅图2，轧辊修磨车间存在特定要求的工艺流程且多为并行工序，例如多台并行加工的轧辊磨床。假设轧辊修磨车间存在m道工序流程，且每道工序流程存在n道并行工序工位，工序在工艺流程的顺序号为x。根据生产需求确定轧辊修磨车间的工艺流优先级为PW(1,n,x)～PW(m,n,x)，并行工位优先级PP(m,1,x)～PP(m,n,x)。可以理解，每一个优先级对应一个工序。
在一个例子中，第一优先级对应的工序为a，第二优先级对应的工序为b，第三优先级对应的工序为c。在运用调度方法时，先判断工序a是否满足判断步骤，若工序a满足，执行工序PP(1,n,a)；若工序a不满足，判断工序b是否满足判断步骤；若工序b满足，执行工序PP(2,n,b)，若工序b不满足，判断工序c是否满足判断步骤；若工序c满足，执行工序PP(3,n,c)，若工序c不满足，继续判断下一个优先级的工序。
进一步地，调度方法包括定义轧辊磨床为最高优先级工序，其余并行工序的优先级根据轧辊磨床的加工状态及加工对象设置。可以理解，轧辊修磨车间可以有多个工序并行执行，多个轧辊正在执行不同的工序时，轧辊修磨车间将最先加工轧辊磨床上的轧辊，其余并行工序的执行顺序依照轧辊磨床的加工的状态及加工对象的情况设置。由此可以实现轧辊磨床最大利用率，使轧辊修磨车间的调度安排合理，能够实现总体生产时间最短。
在步骤S23：判断模拟时刻是否大于或等于执行完待执行工序的时刻中，定义t为模拟时刻，定义T为执行完所述待执行工序后的时刻，定义T’为预设时长，定义timex为第x道工序的加工时长。可以理解，判断模拟时刻是否大于或等于上一到工序的结束时刻加上待执行工序的加工时长，即判断t≥T+timex。
若t<T+timex，表示在模拟时刻前无法执行完待执行工序，因此无法执行待执行工序；
若t≥T+timex，表示在模拟时刻前能够执行完待执行工序，因此满足执行待执行工序的时间约束。
请参阅图1，调度方法在进行判断步骤之前还包括：
步骤S10：将模拟时刻延长预设时长后的时刻作为新的模拟时刻。可以理解，步骤S10即是定义t＝t+T’，将模拟时刻累加一个预设时长。其中，预设时长可以是用户定义的，预设时长还可根据轧辊修磨车间的加工状态等情况进行定义，预设时长的具体数值在此不做限制。预设时长设置的越短，生成的调度方案将更加精准。
在进行第一次判断步骤之前，调度方法还包括：将零时刻预设时长后的时刻作为模拟时刻。具体地，在进行第一次判断步骤之前，模拟时刻从零开始，累加一个预设时长后开始进行第一次判断步骤。即在进行第一次判断步骤之前，由于t＝0，则t＝0+T’，因此t＝T’。将时间从零开始，以使生成的调度方案更加贴合实际生产。
请参阅图1，在执行完待执行工序后，调度方法还包括：
步骤S50：将执行完所述待执行工序后的时刻更新为模拟时刻；
步骤S60：更新需要进行待执行工序的轧辊数；
步骤S70：更新已完成待执行工序及待执行工序之前的所有工序的轧辊数。
具体地，执行完待执行工序后，将执行完所述待执行工序后的时刻更新为模拟时刻，即将T＝t。更新需要进行待执行工序的轧辊数，即在执行完待执行工序后待执行工序上的轧辊会被天车运输至下一道工序，此时待执行工序上的轧辊数会发生变化，需要进行更新。可以理解，在执行完待执行工序后，假设待执行工序为x，则WN(x)＝WN(x)-1。更新已完成待执行工序及待执行工序之前的所有工序的轧辊数，即在执行完待执行工序后待执行工序上的轧辊会被天车运输至下一道工序，这下一道工序上的轧辊数会发生变化。可以理解，在执行完待执行工序后，WN(x+1)＝WN(x+1)+1。通过设置步骤S50、S60及S70，以使各个数据得到实时更新，使进行判断步骤的结果更加准确，以使生成的调度方案更加精确。
请参阅图1，在步骤S70：更新已完成待执行工序及待执行工序之前的所有工序的轧辊数后，调度方法还包括：
步骤S80：判断已完成最后一个工序及最后一个工序之前的所有工序的轧辊数是否等于待加工的所有轧辊的数量。
若是，结束调度方法；
若否，将模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，执行判断步骤。
具体地，由于轧辊修磨车间共存在m道工艺流程，而m表示工序的优先级，则第m优先级的工序即为最后一个工序，判断已完成最后一个工序及最后一个工序之前的所有工序的轧辊数是否等于待加工的所有轧辊的数量，即判断WN(m+1)是否等于待加工的所有轧辊的数量。其中，最开始已完成第一道工序之前的所有工序的轧辊数即为最开始待加工的所有轧辊的数量，即WN(1)的初始值为需要进行待加工的所有轧辊的数量，定义WN(1)的初始值为Y，由此步骤S80是判断WN(x+1)与Y之间的关系，若WN(x+1)＝Y，则表示所有的轧辊已经全部加工完毕，输出调度方案；
若WN(x+1)≠Y，则表示还有轧辊未加工完毕，需要继续执行工序，需要继续进行步骤S20，即将t＝t+T’，开始新的循环判断。
请参阅图1，调度方法还包括：若所有工序均不满足判断步骤的判断结果为是时，执行步骤S10：将模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，然后执行步骤S20：判断步骤。可以理解，从第一个优先级的工序一直判断至最后一个优先级的工序，所有的工序都不满足判断步骤，将模拟时刻延长预设时长更新为新的模拟时刻，然后重新执行判断步骤，即定义t＝t+T’后重新开始进行判断步骤。
所有工序均不满足判断步骤，累加一个预设时长后更新模拟时刻后继续执行判断步骤。在一个例子中，当模拟时刻小于执行完任何一个工序的时刻，再继续累加一个预设时长后的模拟时刻可能会大于或等于执行完任何一个工序的时刻，以提高满足判断步骤的可能性。由此，能够避免轧辊修磨车间生产过程中出现空闲时间，最终生成的调度方案能够实现生产时间上的最短。
本申请实施方式的轧辊修磨车间的调度方法能够实现高效精准的生成一套合理的轧辊修磨生产调度方案，并且考虑了时间与空间的耦合约束条件，保证了全生产周期天车无干涉下的最短生产加工时间目标的实现，还可以定义各工序优先级，根据生产需求及工序特点灵活有效的调整生成调度排产方案。另外，本调度方法为轧辊修磨车间实现车间级智能化高效稳定生产制造提供了理论依据及应用参考。
在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个，除非另有明确具体的限定。
尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，用于调度轧辊在修磨车间中执行的多个工序，所述调度方法包括：
判断步骤：判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊、判断是否满足所述待执行工序的工序约束条件、判断模拟时刻是否大于或等于执行完待执行工序的时刻、及判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉；
若是，执行所述待执行工序；及
若否，选取另一个工序为新的待执行工序，执行所述判断步骤；
在执行完所述待执行工序后，所述调度方法还包括：
将执行完所述待执行工序后的时刻更新为所述模拟时刻；
更新需要进行所述待执行工序的轧辊数；
更新已完成所述待执行工序及所述待执行工序之前的所有工序的轧辊数；
判断已完成最后一个工序及所述最后一个工序之前的所有工序的轧辊数是否等于待加工的所有轧辊的数量；
若是，结束所述调度方法；及
若否，将所述模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，执行所述判断步骤。
2.根据权利要求1所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，所述调度方法还包括：
若所有工序均不满足所述判断步骤的判断结果为是时，将所述模拟时刻延长预设时长以作为新的模拟时刻，执行所述判断步骤。
3.根据权利要求1所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，所述调度方法还包括：获取多个工序的优先级顺序；
所述选取另一个工序为所述待执行工序，执行所述判断步骤，包括：按照所述优先级顺序，选取所述待执行工序下一个工序作为所述新的待执行工序，执行所述判断步骤。
4.根据权利要求1所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，每个轧辊以预设的工序顺序被执行多个工序，所述判断是否存在需要进行待执行工序的轧辊，包括：
依据所述工序顺序，判断执行完所述待执行工序之前的所有工序的轧辊数量是否大于零。
5.根据权利要求1所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，所述判断若执行所述待执行工序天车是否不会发生干涉，包括：
建立所述轧辊修磨车间的空间坐标系；
计算若执行所述待执行工序，多个所述天车在所述空间坐标系下位置；及
判断若执行所述待执行工序时的任一时刻下，多个所述天车之间的间距是否大于预定距离。
6.根据权利要求5所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，所述计算若执行所述待执行工序，多个所述天车在所述空间坐标系下位置包括：
计算多个所述天车的运行速度方程；
根据所述运行速度方程计算多个所述天车的运行位置方程；及
依据所述运行位置方程计算多个所述天车在所述空间坐标系下的位置。
7.根据权利要求1所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，在进行第一次所述判断步骤之前，所述调度方法还包括：将零时刻预设时长后的时刻作为模拟时刻。
8.根据权利要求3所述的轧辊修磨车间的调度方法，其特征在于，所述调度方法还包括定义在轧辊磨床上执行的工序为最高优先级工序。
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