CN111174597A - 轧钢加热炉步距补偿方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于轧钢技术领域，提供了一种轧钢加热炉步距补偿方法和系统。该方法主要包括：获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号；在获取到所述限位信号时判断所述钢坯是否满足预设生产规格条件；若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距进行步距补偿。本发明可以在生产小规格品种钢时，缩短钢坯在高温段停留时间，减少氧化烧损以及煤气消耗，防止由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故，提高钢坯性能。

Description

轧钢加热炉步距补偿方法和系统

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，尤其涉及一种轧钢加热炉步距补偿方法和系统。

背景技术

目前，国内轧钢生产线的加热炉大多是步进式热炉，当炉内的对齐推钢机将钢坯推到固定梁设定位置时，由活动梁托起钢坯向前输送，通过与固定梁的相对运动一步一步将钢坯向出料端输送。活动梁的运动是由升降框架和平移框架的联合运动来完成的，活动梁的运动轨迹为矩形，即“上升—前进—下降—后退”四个基本动作组成一个循环，将钢坯向前输送一个步距。但在加热炉生产小规格品种钢时，步进机械依然按照原来的控制程序动作，由于生产节奏慢，钢坯在炉内高温区停留时间过长，造成氧化烧损增加，而且由于品种钢工艺要求加热温度偏高，钢坯在炉时间变长，势必增加了过热、过烧和脱碳等加热缺陷，影响钢坯的性能，也会造成燃料消耗增加。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种轧钢加热炉步距补偿方法和系统，以解决加热炉生产小规格品种钢时，现有的步进机械使钢坯在炉内高温区停留时间过长，增加了氧化烧损和燃料消耗，降低了钢坯的性能的问题。

本发明实施例的第一方面提供了一种轧钢加热炉步距补偿方法，包括：

获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号；

在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件；

若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

进一步地，获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，包括：

实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号；

在所述对齐推钢机的位置达到预设极限位置时获取所述对齐推钢机的限位信号。

进一步地，在实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号之前，所述方法还包括：

检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯；

在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时，控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

进一步地，判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，包括：

判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

相应的，在不满足预设生产规格条件时启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，包括：

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进。

进一步地，所述预设补偿步距包括：

R＝(X-φ)*r

其中，R为所述预设补偿步距，X为所述预设生产规格，φ为所述实际生产规格，r为所述步进机械的实际步距。

本发明实施例的第二方面提供了一种轧钢加热炉步距补偿系统，包括：对齐推钢机、极限位置传感器、PLC控制器和步进机械；所述极限位置传感器设置在所述对齐推钢机上，所述对齐推钢机、所述极限位置传感器和所述步进机械均与所述PLC控制器连接；

所述对齐推钢机用于对加热炉内预设位置的钢坯进行推钢；

所述极限位置传感器用于采集所述钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，并将所述限位信号发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器用于在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

进一步地，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：与所述PLC控制器连接的定位传感器；

所述定位传感器用于实时采集对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置，并将所述对齐推钢机的位置发送给所述PLC控制器。

进一步地，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：激光检测器和定位编码器；

所述激光检测器设置在加热炉内悬臂辊道上，所述定位编码器设置在所述悬臂辊道的电机上，所述激光检测器与所述定位编码器连接；

所述激光检测器用于检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯，在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时将检测信号发送给所述定位编码器；

所述定位编码器用于根据所述检测信号控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

进一步地，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：位移传感器；

所述位移传感器设置在所述步进机械的液压缸上，所述位移传感器与所述PLC控制器连接；

所述位移传感器用于实时获取所述步进机械的液压缸的位移信息，并将所述位移信息发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器还用于根据所述位移信息判断所述步进机械是否完成正循环步进。

进一步地，所述PLC控制器具体用于：

在获取到所述限位信号时，判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

本发明实施例的轧钢加热炉步距补偿方法和系统与现有技术相比存在的有益效果是：首先先判断加热炉内预设位置的钢坯是否推钢完成，在推钢完成时判断当前钢坯是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对当前钢坯进行正循环步进，并在正循环步进完成后控制步进机械根据预设补偿步距进行步距补偿，实现了在生产小规格品种钢时，缩短钢坯在高温段停留时间，减少氧化烧损以及煤气消耗，防止由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故，提高钢坯性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉步距补偿方法的实现流程示意图；

图2为图1中步骤S101的具体实现流程示意图；

图3为图2中步骤S201之前的具体实现流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一种轧钢加热炉步距补偿系统的结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定方法和装置结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的方法和装置、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

本实施例提供了一种轧钢加热炉步距补偿方法，参见图1，提供了轧钢加热炉步距补偿方法的一个实施例的实现流程示意图，详述如下：

S101，获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号。

S102，在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件。

S103，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

加热炉在生产小规格品种钢时，步进机械如果依然按照原来的控制程序动作，会存在以下问题：1、由于生产节奏慢，使得钢坯在炉内高温区停留时间过长，造成氧化烧损增加；2、由于品种钢工艺要求加热温度偏高，钢坯在炉时间变长，势必增加了过热、过烧，脱碳等加热缺陷，影响钢坯的性能；3、钢坯在炉时间长，造成燃料消耗增加。所以本实施例提供一种轧钢加热炉步距补偿方法，使加热炉在生产小规格品种钢时，缩短钢坯在高温段停留时间，减少氧化烧损以及煤气消耗，防止由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故。

首先本实施例先确定钢坯是否对齐，对齐推钢机是否回到后极限位置，对齐推钢机回到后极限位置是获取了限位信号，并判断当前钢坯是否需要步距补偿，即是否满足预设生产规格条件。然后当前钢坯需要步距补偿时，步进机械先按实际步距完成一个正循环动作，即“上升—前进—下降—后退”四个基本动作后，在按照预设补偿步距大小再完成一个正循环动作，即“上升—前进—下降—后退”四个动作，后退到后下位，即步进机械正循环补偿步距结束，这样则缩短了钢坯在高温段停留时间，进一步减少了氧化烧损以及煤气消耗，防止由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故。

进一步地，参见图2，步骤S101中获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号的具体实现流程包括：

步骤S201，实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号。

步骤S202，在所述对齐推钢机的位置达到预设极限位置时获取所述对齐推钢机的限位信号。

本实施例实时检查对齐推钢机的位置信息，可以是对齐推钢机的后位信号，以便确定对齐推钢机的推钢情况，如发生对齐推钢机发生故障，比如不工作，或移动位置异常，则可以及时控制其他装置暂停，避免引发联动故障，减少不必要的损失。进一步的，在对齐推钢机的位置达到预设极限位置时，说明对钢坯推钢完成，可以进行下一步的步进操作，保证流程的有序稳定的进行。

本实施例还可以根据当前钢坯的生产规格控制对齐推钢机的动作位移，以满足当前钢坯的生产规格，提高推钢质量，进一步保证钢坯性能。本实施例还可以通过获取的对齐推钢机的位置信号，进一步控制对齐推钢机的位移时间，在对齐推钢机的位移较快时，降低对齐推钢机的速度，提高推钢质量，在对齐推钢机的位移较慢时，适当提高对齐推钢机的速度，缩短钢坯在高温段停留时间，保证钢坯性能。

进一步地，参见图3，在实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号之前，所述方法还可以包括：

步骤S301，检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯。

步骤S302，在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时，控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

本实施例在进行推钢之前，要先确定钢坯到达预设位置，即要对钢坯进行定位，保证有效推钢。实时检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯，如果有钢则控制，以便确定对齐推钢机的推钢情况，如发生对齐推钢机发生故障，比如不工作悬臂辊道将钢坯向前传送预设距离，即传送至预设位置，若检测没有钢时则无需启动其他装置，减少损耗。

同时，在钢坯到达预设位置时可以获取钢坯定位完成的信号，以便控制推钢机的启动，各流程稳定进行，保证钢坯性能。

进一步地，步骤S102中判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件的具体过程可以包括：

判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0。

相应的，在不满足预设生产规格条件时启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进的具体过程包括：

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

示例性的，预设生产规格为6.5mm，实际生产规格为5.5mm，则可以确定所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值小于0，说明该加热炉生产的是小规格钢坯，则需要进行步进补偿，在步进机械一次正循环步进完成后，控制步进机械根据预设补偿步距继续对钢坯进行步距补偿，也可以是正循环一周期，这样就可以保证钢坯在高温段停留时间不会过长，减少了氧化烧损以及煤气消耗，防止了由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故，提高了钢坯性能。

可选地，预设补偿步距可以包括：

R＝(X-φ)*r

其中，R为所述预设补偿步距，X为所述预设生产规格，φ为所述实际生产规格，r为所述步进机械的实际步距，示例性的，步进机械的实际步距可以为290mm。

示例性的，在生产直径为6.5mm以下的规格时，根据工艺电脑中的生产规格信息，本实施的布料方式采用步进机械步距补偿方法，控制系统自动按着步距补偿方式指令步进机械动作，增加坯料之间的间隔距离。具体可如下：步进机械在准备状态，悬臂辊道正转进行装钢，对钢坯进行定位，钢坯定位结束后悬臂辊道停转，对齐推钢机对定位好的钢坯进行推钢，推钢完成后对齐推钢机后退到后极限位置，获取到了限位信号(对齐推钢机后退到后极限位置时可采集到的信号)后判断钢坯是否满足预设生产规格条件，即所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0，比如判断实际生产规格φ与预设生产规格6.5mm的差值是否大于或等于0。

正常生产状态下，生产规格大于等于6.5mm(预设生产规格)时，即实际生产规格与预设生产规格之间的差值大于或等于0。当具备装钢条件时即步进机械在准备状态，悬臂辊道正转进行装钢，对钢坯进行定位，钢坯定位结束后悬臂辊道停转，对齐推钢机对定位好的钢坯进行推钢，推钢完成后对齐推钢机后退到后极限位置，获取到了限位信号并判断当前钢坯生产规格大于或等于6.5mm时，步进机械行走一个正循环(上升、前进、下降和后退)后步进机械停止动作，即步进机械正循环结束位置回到后下位，结束一个周期继续进入准备状态，即进入下一个循环开始。

生产规格小于6.5mm时，即实际生产规格与预设生产规格之间的差值小于0。当具备装钢条件时即步进机械在准备状态，悬臂辊道正转进行装钢，对钢坯进行定位，钢坯定位结束后悬臂辊道停转，对齐推钢机对定位好的钢坯进行推钢，推钢完成后对齐推钢机后退到后极限位置，获取到了限位信号并判断当前钢坯生产规格小于6.5mm时，步进机械行走一个正循环结束，然后步进机械继续根据预设补偿步距进行正循环，预设补偿步距R＝(X-φ)*r，步进机械根据预设补偿步距正循环结束后位置回到后下位，结束一个周期进入准备状态，即进入下一个循环开始。

本实施例的判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，是通过差值判断法，所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值，差值大于或等于0时，按照正常情况动作；差值小于0时按照步距补偿情况动作，此方法操作简单，不容易发生误差。本实施例的预设补偿步距的大小是可以根据实际生产规格自动补偿，可以根据实际生产规格不同增加不同的钢坯之间的间距，满足不同钢种和规格的要求。

上述实施例中，首先先判断加热炉内预设位置的钢坯是否推钢完成，在推钢完成时判断当前钢坯是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对当前钢坯进行正循环步进，并在正循环步进完成后控制步进机械根据预设补偿步距进行步距补偿，实现了在生产小规格品种钢时，缩短钢坯在高温段停留时间，减少氧化烧损以及煤气消耗，防止了由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故，提高了装钢质量。

对应于实施例中的轧钢加热炉步距补偿方法，本实施例提供了一种轧钢加热炉步距补偿系统。参见图4，示出了本实施例的一种轧钢加热炉步距补偿系统的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。

所述轧钢加热炉步距补偿系统包括：对齐推钢机120、极限位置传感器130、PLC控制器110和步进机械140；极限位置传感器130设置在对齐推钢机120上，对齐推钢机120、极限位置传感器130和步进机械140均与PLC控制器110连接。

具体的，对齐推钢机120对加热炉内预设位置的钢坯进行推钢；极限位置传感器130采集钢坯推钢完成时的对齐推钢机120的限位信号，并将限位信号发送给PLC控制器110；PLC控制器110在获取到限位信号时判断钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械140对钢坯进行正循环步进，并在正循环步进完成后控制步进机械140根据预设补偿步距对钢坯进行步距补偿。

可选地，本实施例的轧钢加热炉步距补偿系统还可以包括：与PLC控制器110连接的定位传感器150；定位传感器150可以定位光栅、定位光电管等，定位传感器150安装在对齐推钢机120上的，为的是获取对齐推钢机120的后位信号。定位传感器150实时采集对预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机120的位置，并将对齐推钢机120的位置发送给PLC控制器110。

定位传感器150实时检查对齐推钢机120的位置信息，可以是对齐推钢机120的后位信号，以便确定对齐推钢机120的推钢情况，如发生对齐推钢机120发生故障，比如不工作，或移动位置异常，则PLC控制器110可以及时控制其他装置暂停，避免引发联动故障，减少不必要的损失。进一步的，在对齐推钢机120的位置达到预设极限位置时，说明对钢坯推钢完成，可以进行下一步的步进操作，保证流程的有序稳定的进行。

本实施例PLC控制器110还可以根据当前钢坯的生产规格控制对齐推钢机120的动作位移，以满足当前钢坯的生产规格，提高推钢质量，进一步保证钢坯性能。PLC控制器110还可以通过获取的对齐推钢机120的位置信号，进一步控制对齐推钢机120的位移时间，在对齐推钢机120的位移较快时，降低对齐推钢机120的速度，提高推钢质量，在对齐推钢机120的位移较慢时，适当提高对齐推钢机120的速度，缩短钢坯在高温段停留时间，保证钢坯性能。

可选地，本实施例的轧钢加热炉步距补偿系统还可以包括：激光检测器170和定位编码器160；激光检测器170设置在加热炉内悬臂辊道上，定位编码器160设置在悬臂辊道的电机上，激光检测器170与定位编码器160连接。

激光检测器170检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯，在检测到悬臂辊道上有钢坯时将检测信号发送给定位编码器160。定位编码器160根据检测信号控制悬臂辊道将钢坯传送至预设位置，定位编码器160还与PLC控制器110连接，向PLC控制器110发送定位完成信号，然后PLC控制器110控制对齐推钢机对定位好的钢坯进行推钢。可选地，本实施例的激光检测器170的型号可以为：LRD5-P-A1ZH型号激光检测器170。定位编码器160可以设置在装料端的悬臂辊道的第一组第四根辊道转子端部，型号可以为8.5823.3832.1024型号编码器。

具体的，激光检测器170是为了钢坯在炉内定位的，当激光检测器170检测到悬臂辊道上有钢时，将有钢信号传给安装在悬臂辊道上的定位编码器160，定位编码器160开始计数，当达到设计的距离时，即钢坯传送至预设位置，控制悬臂管道停止，完成准确定位。定位编码器160可以安装在5米平台的悬臂辊道电机尾部转子上，它的转数和悬臂管道电机是一致的。

可选地，本实施例的轧钢加热炉步距补偿系统还可以包括：位移传感器180；位移传感器180设置在步进机械140的液压缸上，位移传感器180与PLC控制器110连接；位移传感器180用于实时获取步进机械140的液压缸的位移信息，并将位移信息发送给PLC控制器110，PLC控制器110根据位移信息判断步进机械140是否完成正循环步进。位移传感器180可以安装与液压缸杆上，与液压缸杆同时伸缩，位移传感器180的型号可以为：GHM0540MD601A0型号的传感器或JJF1305型号的传感器。

液压缸上的位移传感器180的作用是满足步进机械140的行程，即步进机械140步距。当炉内钢坯定位结束后，PLC控制器110控制步进机械140开始前进，当步进到位时，位移传感器180向PLC控制器110发送信号，PLC控制器110控制步进机械140下降，下降到位后完成一个步进周期。

进一步地，PLC控制器110具体可以用于：在获取到限位信号时，判断实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；若差值小于0，则启动步进机械140对钢坯进行正循环步进，并在正循环步进完成后控制步进机械140根据预设补偿步距对钢坯进行步距补偿。即PLC控制器110的判断程序采取差值法，精度可以精确到毫米级，同时PLC控制器110在判断钢坯不满足预设生产规格条件时，则启动步进机械140对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械140根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿，预设补偿步距可以包括：

R＝(X-φ)*r

其中，R为所述预设补偿步距，X为所述预设生产规格，φ为所述实际生产规格，r为所述步进机械140的实际步距。

PLC控制器110增加了补偿指令，在小规格品种钢时，PLC控制器110可以根据工艺电脑中的生产规格信息，控制步进机械140按着步距补偿方式指令进行步进动作，增加坯料之间的间隔距离的操作方式，减少钢坯在高温区停留时间，保证生产小规格品种钢的性能及达到节能降耗的目的，实施方便，具有改造费用低、经现场实际检验实用性强、效果好的特点。

上述实施例中，极限位置传感器130确认当前钢坯是否推钢完成，推钢完成时PLC控制器110判断钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械140对钢坯进行正循环步进，并在正循环步进完成后控制步进机械140根据预设补偿步距对钢坯进行步距补偿，实现了在生产小规格品种钢时，缩短钢坯在高温段停留时间，减少氧化烧损以及煤气消耗，防止由于在高温区停留时间过长造成性能废品等工艺事故，提高钢坯性能。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模型的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的系统/装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统/装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，包括：

获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号；

在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件；

若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

2.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，包括：

实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号；

在所述对齐推钢机的位置达到预设极限位置时获取所述对齐推钢机的限位信号。

3.如权利要求2所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，在实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号之前，所述方法还包括：

检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯；

在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时，控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

4.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，包括：

判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

相应的，在不满足预设生产规格条件时启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，包括：

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进。

5.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，所述预设补偿步距包括：

R＝(X-φ)*r

其中，R为所述预设补偿步距，X为所述预设生产规格，φ为所述实际生产规格，r为所述步进机械的实际步距。

6.一种轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，包括：对齐推钢机、极限位置传感器、PLC控制器和步进机械；

所述极限位置传感器设置在所述对齐推钢机上，所述对齐推钢机、所述极限位置传感器和所述步进机械均与所述PLC控制器连接；

所述对齐推钢机用于对加热炉内预设位置的钢坯进行推钢；

所述极限位置传感器用于采集所述钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，并将所述限位信号发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器用于在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

7.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：与所述PLC控制器连接的定位传感器；

所述定位传感器用于实时采集对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置，并将所述对齐推钢机的位置发送给所述PLC控制器。

8.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：激光检测器和定位编码器；

所述激光检测器设置在加热炉内悬臂辊道上，所述定位编码器设置在所述悬臂辊道的电机上，所述激光检测器与所述定位编码器连接；

所述激光检测器用于检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯，在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时将检测信号发送给所述定位编码器；

所述定位编码器用于根据所述检测信号控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

9.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：位移传感器；

所述位移传感器设置在所述步进机械的液压缸上，所述位移传感器与所述PLC控制器连接；

所述位移传感器用于实时获取所述步进机械的液压缸的位移信息，并将所述位移信息发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器还用于根据所述位移信息判断所述步进机械是否完成正循环步进。

10.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述PLC控制器具体用于：

在获取到所述限位信号时，判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

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