CN111169077A - 花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，其步骤在于：首先，给料装置对油料进行升温炒热炒熟，将炒热炒熟的油料经过榨油装置上开设的开口一加入至与开口一相对齐的榨油缸内；而后，动力驱动装置将驱动旋转筒体逐步转动，当装有油料的榨油缸与压榨杆相对齐时，进给驱动机构驱动压榨杆由进口二插入至该榨油缸内，压榨杆与钢滤网相配合对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油将经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱内，压榨杆回撤复位，同时油料转变为油渣；在步骤二中，当装有油渣的榨油缸转动至与排渣杆相对齐时，进给驱动机构驱动排渣杆插入至该榨油缸内，排渣杆将油渣经过排渣通管、排渣通道向外顶出，排渣杆回撤复位。

Description

花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法

技术领域

本发明涉及一种榨油机，具体涉及花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法。

背景技术

榨油机广泛用于芝麻、菜籽、花生仁、棉籽、大豆、茶籽、玉米胚等油料作物的压榨产出植物油，其原理就是通过机械外力对油料进行施加压力进行压榨，工序也比较简单，第一步将花生/大豆/油菜籽等油料进行炒热炒熟，第二步将油料放置于榨油箱内，第三步通过机械加压对油料进行压榨，压榨出的植物油将向外流出并且对其进行收集，第四步将油渣排出，目前榨油机存在的问题是，无法连续进行加料，必须完全按照上述的步骤一至步骤四进行循环操作，其自动化程度低、榨油效率低，为了克服上述的弊端，有必要提供一种结构巧妙、原理简单、操作使用便捷，自动化程度高、榨油效率高的循环转动式榨油机的全自动榨油方法。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种结构巧妙、原理简单、操作使用便捷，自动化程度高、榨油效率高的循环转动式榨油机的全自动榨油方法。

为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案如下。

花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，其步骤在于：

（一）加料阶段；

S1：用户将油料一次性加入至给料装置内，给料装置首先对油料进行升温炒热炒熟，再将炒热炒熟的油料经过榨油装置上开设的开口一加入至与开口一相对齐的榨油缸内，多个榨油缸可循环依次于开口一相对齐；

榨油装置包括多个可循环依次与给料装置对接接通并且接受其输送的油料的榨油缸、用于收集榨出的植物油的接油箱、压榨杆、排渣杆以及进给驱动机构，进给驱动机构可驱动压榨杆插入至其对应的一个榨油缸内并且对其内部的油料进行挤压压榨，同时，进给驱动机构可驱动排渣杆插入至其对应的一个榨油缸内并且将其内部的榨油进行向外顶出，榨油缸与给料装置接通接受其输送的油料、榨油缸与压榨杆相配合对油料进行挤压压榨、榨油缸与排渣杆相配合将其内部的榨油向外顶出依次连续循环进行；

所述的榨油装置还包括与安装机架固定连接的且同轴布置的圆形固定板一与固定板二，固定板一与固定板二之间同轴固定设置有薄壁结构的固定筒体，固定筒体一端与固定板一密封固定连接、另一端与固定板二密封固定连接，固定筒体内同轴活动设置有旋转筒体且旋转筒体沿其轴向的两个端面分别与固定板一、固定板二相贴合，旋转筒体的外圆面直径小于固定筒体的内圆面直径并且两者之间形成了环形过渡腔，旋转筒体的旋转筒体转轴通过轴承与固定板一、固定板二转动连接配合，所述榨油缸的轴向平行于旋转筒体的轴向并且固定嵌设于旋转筒体内的偏心位置处，榨油缸一端开口延伸与旋转筒体的一端面相齐平、另一端开口延伸至与旋转筒体的另一端面相齐平，榨油缸设置有六个并且沿旋转筒体所在圆周方向阵列布置，旋转筒体的旋转筒体转轴可接受动力驱动装置的驱动并且形成绕自身轴线方向做六十度的逐步旋转运动；

所述固定板一上开设有贯穿的圆形开口一、开口二以及开口三，开口一与转动至最顶部的榨油缸相同轴对齐接通并且开口一与给料装置的输出端相接通，开口二与转动至最底部的榨油缸相同轴对齐接通并且开口二用于压榨杆活动穿过，开口三位于开口一与开口二连线的右侧位置并且与其中一榨油缸相同轴对齐接通，开口三用于排渣杆活动穿过，所述固定板一上还固定设置有引导套筒，引导套筒与开口二同轴接通并且用于引导压榨杆插入至榨油缸内；

（二）榨油排渣阶段；

S2：动力驱动装置将驱动旋转筒体逐步转动，当装有油料的榨油缸与压榨杆相对齐时，进给驱动机构驱动压榨杆由进口二插入至该榨油缸内，压榨杆与钢滤网相配合对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油将经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱内，压榨杆回撤复位，同时油料转变为油渣；

所述榨油缸的外圆面上开设有若干与其内部接通的细孔且细孔覆盖榨油缸的整个圆周面，所述旋转筒体的外圆面上开设有沿其径向布置的排油孔且排油孔与榨油缸上的细孔连接接通，排油孔设置有多个并且沿平行于旋转筒体的轴向阵列布置为一排，排油孔设置有多排并且沿旋转筒体所在圆周方向设置有六排，每排排油孔与一个榨油缸相对应布置，所述的接油箱放置于地面上并且位于固定筒体的正下方，接油箱设置成开口向上布置的容器结构，固定筒体的底部固定设置有排油管，排油管的输入端与环形过渡腔连接接通、输出端指向接油箱，所述的细孔、排油孔、环形过渡腔、排油管构成了第一排油通道；

所述固定板二的偏心位置处开设有过渡油槽且过渡油槽竖直向下延伸至固定板二的下边缘处，过渡油槽槽底的上半部设置成内外贯穿的圆形硬质钢滤网，钢滤网转动至最下方的一个榨油缸同轴对其接通，过渡油槽槽底的下半部设置有贯穿至环形过渡腔的缺口，过渡油槽的开口处设置有与其适配的密封盖板，钢滤网、过渡油槽、缺口、环形过渡腔、排油管构成了第二排油通道；

所述的压榨杆、排渣杆均位于固定板一与进给驱动机构之间，压榨杆由同轴固定的杆件一与杆头一构成，榨油缸的内径、开口二的口径、引导套筒的内径以及杆头一的外径相等，杆件一一端与杆头一固定连接、另一端与进给驱动机构固定连接，杆头初始位置插入至导向套筒内；

所述的进给驱动机构包括转动设置于安装机架与固定板一之间的两个丝杆且丝杆的轴向平行于压榨杆的轴向，丝杆一端与安装机架转动连接配合、另一端与固定板一转动连接配合，其中一丝杆位于压榨杆的一侧、另一丝杆位于排渣杆的一侧，丝杆上活动套设有滑块且两者之间构成螺纹连接配合，滑块与安装机架之间沿平行于丝杆的轴向构成滑动导向配合，压榨杆背离榨油缸一端与滑块固定连接、排渣杆背离榨油缸一端与滑块固定连接，所述的进给驱动机构还包括固定设置于安装机架上的进给电机且进给电机的轴向平行于丝杆的轴向，进给电机的输出端与丝杆驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件一，带传动组件一包括同轴固定套接于进给电机上的主动带轮一、同轴固定套接于丝杆驱动端上的从动带轮一、以及绕接于主动带轮一与从动带轮一并且构成闭合回路的皮带一；

榨油过程中，启动进给电机，带传动组件一将进给电机的动力传递至丝杆上并且带动丝杆绕自身轴向转动，丝杆将驱动滑块沿着丝杆的轴向靠近固定板一滑动，滑块将带动压榨杆与排渣杆同步运动，压榨杆由开口二插入至榨油缸内对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱内，而后，进给电机反转并且驱动丝杆反转，滑块远离固定板一滑动复位，压榨杆由榨油缸内回撤复位；

S3：在步骤S2的同时，当装有油渣的榨油缸转动至与排渣杆相对齐时，进给驱动机构驱动排渣杆插入至该榨油缸内，排渣杆将油渣经过排渣通管、排渣通道向外顶出，排渣杆回撤复位；

所述的固定板二上固定穿设有排渣通管且排渣通管与开口三同轴布置，转动至与开口三同轴对齐接通的榨油缸的另一端与排渣通管也同轴对齐接通，排渣通管的输出端上固定套设有向下倾斜布置的排渣通道，排渣通管的内径不小于榨油缸的内径；

所述的排渣杆由同轴固定的杆件二与杆头二构成，杆头二的外径、开口三的口径与榨油缸的内径均相等，杆件二一端与杆头二固定连接、另一端与进给驱动机构固定连接，杆头二初始位置插入至开口三内；

排渣过程中，进给驱动机构驱动排渣杆由开口三插入至榨油缸内将油渣向外顶出，进给电机反转并且驱动丝杆反转，滑块远离固定板一滑动复位，排渣杆由榨油缸内回撤复位。

作为本方案进一步的优化或者改进。

所述的给料装置包括加热机构与输送机构，加热机构用于对油料进行升温炒热炒熟，输送机构用于将加热机构炒热炒熟的油料由开口一输送至榨油缸内，所述的加热机构包括位于固定板一正上方并且与其固定连接的料桶，料桶为开口向上布置的筒体结构并且其开口处设置有与其构成盖合配合的圆形桶盖，料桶的外圆面上包裹设置有加热器且加热器与料桶的外圆面相紧贴，加热器覆盖料桶的整个圆周面，料桶为导热性良好的材料制成。

作为本方案进一步的优化或者改进。

所述料桶的一侧设置有轴向平行于料桶轴向的导柱，导柱的下端与固定板二固定连接且导柱的高度大于料桶的高度，导柱上滑动套设有可沿着其轴向上下滑动滑套，滑套的外圆面与桶盖的上端面之间设置有用于固定连接两者的绝热横臂，所述滑套上沿其径向滑动穿设有带旋钮的固定螺栓，固定螺栓与滑套构成螺纹连接并且可与导柱的外圆面压紧或者脱开，压紧时，滑套固定于导柱上，脱开时，滑套活动于导柱上。

作为本方案进一步的优化或者改进。

所述料桶内同轴转动设置有搅拌轴，搅拌轴由料桶的底部延伸至料桶的开口处，搅拌轴与料桶内壁之间设置有竖直布置的翻炒板一且翻炒板一的顶部与搅拌轴的外圆面固定连接，翻炒板一设置有四个并且沿料桶所在圆周方向阵列布置，搅拌轴与料桶内壁之间还设置有翻炒板二，翻炒板二一端与搅拌轴的外圆面固定连接、另一端延伸靠近料桶的内壁，翻炒板二的下端面与料桶的底部相贴合、上端面倾斜布置并且该上端面与料桶底部之间的距离沿搅拌轴的转动方向逐渐减小，翻炒板二设置有四个并且沿料桶所在圆周方向阵列布置，所述桶盖上端面同轴固定设置有搅拌电机，搅拌电机的输出轴活动延伸至桶盖的下方，搅拌轴的顶端设置成外花键、搅拌电机的输出轴设置成内花键的套筒状并且当桶盖盖合于料桶上时，搅拌电机与搅拌轴相结合。

作为本方案进一步的优化或者改进。

所述的输送机构包括设置于料桶下方并且靠近固定板一的输送管一与输送管二，输送管一位于输送管二的上方，输送管二的输出端敞开布置并且与开口一同轴固定对接接通、输入端封闭布置，输送管一设置于输送管二与料桶之间并且输送管一的输入端于料桶连接接通并且该接通处位于料桶的偏心位置处，输出管一的输出端与输送管二连接接通并且该接通处靠近输送管二的封闭端布置，所述的输送管二内同轴转动设置有与其适配的绞龙且绞龙贯穿整个输送管二，绞龙的转轴活动穿过输送管二的封闭端向外伸出并且与动力驱动装置相连接。

作为本方案进一步的优化或者改进。

述的动力驱动装置位于榨油杆、排渣杆的上方并且与固定板一正对布置，动力驱动装置包括主电机、传动轴一、传动轴二，主电机固定安装于安装机架上并且其输送轴轴向平行于压榨杆的轴向，传动轴一与传动轴二的轴向相互平行并且均平行于压榨杆的轴向，传动轴一与传动轴二的端部位置均转动设置于安装机架上，主电机输出轴与绞龙的转轴之间设置用于连接两者的带传动组件二，带传动组件二一端与主电机的输出轴连接、另一端与绞龙的转轴连接，带传动组件二可将主电机输出轴上的动力传递至绞龙的转轴上并且带动绞龙绕自身轴向进行转动。

作为本方案进一步的优化或者改进。

所述主电机的输出轴与传动轴一驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件三，带传动组件三一端与主电机的输出轴连接、另一端与传动轴一的驱动端连接，带传动组件三可将主电机输出轴上的动力传递至传动轴一上并且带动传动轴一绕自身轴向进行转动，传动轴一的输出端与传动轴二的驱动端之间设置于用于连接两者的带传动组件四，带传动组件四一端与传动轴一的输出端连接、另一端与传动轴二的驱动端连接，带传动组件四用于将传动轴一的动力传递至传动轴二上并且带动传动轴二绕自身轴向进行转动，传动轴二的输出端与旋转筒体转轴之间设置有用于连接两者的间歇槽轮传动组件，间歇槽轮传动组件的驱动件套接于传动轴二的输出端上、从动件套接于旋转筒体转轴上，间歇槽轮传动组件可将传动轴二上的动力传递至旋转筒体转轴上并且带动旋转筒体转轴进行逐步转动，并且传动轴二每转一周，旋转筒体转轴转动六分之一周。

本发明与现有技术相比的有益效果在于结构巧妙、原理简单、操作使用便捷，可对油料进行自动化炒热炒熟，其通过多个榨油缸连续循环对油料进行压榨，并且压榨后的油渣可自动向外排出，大大提升了榨油机的自动化程度，提升了榨油效率。

附图说明

图1为本发明初始状态的结构示意图。

图2为本发明初始状态的结构示意图。

图3为本发明工作状态的结构示意图。

图4为本发明工作状态的结构示意图。

图5为榨油装置与安装机架的配合图。

图6为榨油缸的结构示意图。

图7为榨油缸的外部结构示意图。

图8为多个榨油缸的配合图。

图9为固定板一的结构示意图。

图10为旋转筒体与固定筒体的配合图。

图11为旋转筒体与固定套筒的分解图。

图12为排渣通管、排渣通道的结构示意图。

图13为过塑油槽的结构示意图。

图14为引导套筒的结构示意图。

图15为压榨杆、排渣杆与榨油缸的配合图。

图16为压榨杆、排渣杆的结构示意图。

图17为压榨杆、排渣杆与进给驱动机构的配合图。

图18为压榨杆、排渣杆与进给驱动机构的配合图。

图19为给料装置与榨油缸的配合图。

图20为给料装置的结构示意图。

图21为加热机构的结构示意图。

图22为加热机构的局部结构示意图。

图23为加热机构的局部结构示意图。

图24为加热机构的局部结构示意图。

图25为加热机构的局部配合示意图。

图26为输送机构的结构示意图。

图27为动力驱动装置与旋转筒体转轴、绞龙的配合图。

图28为动力驱动装置与绞龙的配合图。

图29为动力驱动装置与旋转筒体的配合图。

具体实施方式

花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，其步骤在于：

（一）加料阶段；

S1：用户将油料一次性加入至给料装置300内，给料装置300首先对油料进行升温炒热炒熟，再将炒热炒熟的油料经过榨油装置200上开设的开口一215a加入至与开口一215a相对齐的榨油缸210内，多个榨油缸210可循环依次于开口一215a相对齐；

榨油装置400包括多个可循环依次与给料装置300对接接通并且接受其输送的油料的榨油缸210、用于收集榨出的植物油的接油箱220、压榨杆230、排渣杆240以及进给驱动机构250，进给驱动机构250可驱动压榨杆230插入至其对应的一个榨油缸210内并且对其内部的油料进行挤压压榨，同时，进给驱动机构250可驱动排渣杆240插入至其对应的一个榨油缸210内并且将其内部的榨油进行向外顶出，榨油缸210与给料装置300接通接受其输送的油料、榨油缸210与压榨杆230相配合对油料进行挤压压榨、榨油缸210与排渣杆240相配合将其内部的榨油向外顶出依次连续循环进行；

所述的榨油装置200还包括与安装机架100固定连接的且同轴布置的圆形固定板一211与固定板二212，固定板一211与固定板二212之间同轴固定设置有薄壁结构的固定筒体213，固定筒体213一端与固定板一211密封固定连接、另一端与固定板二212密封固定连接，固定筒体213内同轴活动设置有旋转筒体214且旋转筒体214沿其轴向的两个端面分别与固定板一211、固定板二212相贴合，旋转筒体214的外圆面直径小于固定筒体213的内圆面直径并且两者之间形成了环形过渡腔213a，旋转筒体214的旋转筒体转轴214a通过轴承与固定板一211、固定板二212转动连接配合，所述榨油缸210的轴向平行于旋转筒体214的轴向并且固定嵌设于旋转筒体214内的偏心位置处，榨油缸210一端开口延伸与旋转筒体214的一端面相齐平、另一端开口延伸至与旋转筒体214的另一端面相齐平，榨油缸210设置有六个并且沿旋转筒体214所在圆周方向阵列布置，旋转筒体214的旋转筒体转轴214a可接受动力驱动装置400的驱动并且形成绕自身轴线方向做六十度的逐步旋转运动；

所述固定板一211上开设有贯穿的圆形开口一215a、开口二215b以及开口三215c，开口一215a与转动至最顶部的榨油缸210相同轴对齐接通并且开口一215a与给料装置300的输出端相接通，开口二215b与转动至最底部的榨油缸210相同轴对齐接通并且开口二215b用于压榨杆230活动穿过，开口三215c位于开口一215a与开口二215b连线的右侧位置并且与其中一榨油缸210相同轴对齐接通，开口三215c用于排渣杆240活动穿过，所述固定板一211上还固定设置有引导套筒219，引导套筒219与开口二215b同轴接通并且用于引导压榨杆230插入至榨油缸210内；

（二）榨油排渣阶段；

S2：动力驱动装置400将驱动旋转筒体214逐步转动，当装有油料的榨油缸210与压榨杆230相对齐时，进给驱动机构250驱动压榨杆230由进口二215b插入至该榨油缸210内，压榨杆230与钢滤网218b相配合对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油将经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱220内，压榨杆230回撤复位，同时油料转变为油渣；

所述榨油缸210的外圆面上开设有若干与其内部接通的细孔且细孔覆盖榨油缸210的整个圆周面，所述旋转筒体214的外圆面上开设有沿其径向布置的排油孔216且排油孔216与榨油缸210上的细孔连接接通，排油孔216设置有多个并且沿平行于旋转筒体214的轴向阵列布置为一排，排油孔216设置有多排并且沿旋转筒体214所在圆周方向设置有六排，每排排油孔216与一个榨油缸210相对应布置，所述的接油箱220放置于地面上并且位于固定筒体213的正下方，接油箱220设置成开口向上布置的容器结构，固定筒体213的底部固定设置有排油管213b，排油管213b的输入端与环形过渡腔213a连接接通、输出端指向接油箱220，所述的细孔、排油孔216、环形过渡腔213a、排油管213b构成了第一排油通道；

所述固定板二212的偏心位置处开设有过渡油槽218a且过渡油槽218a竖直向下延伸至固定板二212的下边缘处，过渡油槽218a槽底的上半部设置成内外贯穿的圆形硬质钢滤网218b，钢滤网218b转动至最下方的一个榨油缸210同轴对其接通，过渡油槽218a槽底的下半部设置有贯穿至环形过渡腔213a的缺口，过渡油槽218a的开口处设置有与其适配的密封盖板218c，钢滤网218b、过渡油槽218a、缺口、环形过渡腔213a、排油管213b构成了第二排油通道；

所述的压榨杆230、排渣杆240均位于固定板一211与进给驱动机构250之间，压榨杆230由同轴固定的杆件一230a与杆头一230b构成，榨油缸210的内径、开口二215b的口径、引导套筒219的内径以及杆头一230b的外径相等，杆件一230a一端与杆头一230b固定连接、另一端与进给驱动机构250固定连接，杆头230b初始位置插入至导向套筒219内；

所述的进给驱动机构250包括转动设置于安装机架100与固定板一211之间的两个丝杆252且丝杆252的轴向平行于压榨杆230的轴向，丝杆252一端与安装机架100转动连接配合、另一端与固定板一211转动连接配合，其中一丝杆252位于压榨杆230的一侧、另一丝杆252位于排渣杆240的一侧，丝杆252上活动套设有滑块251且两者之间构成螺纹连接配合，滑块251与安装机架100之间沿平行于丝杆252的轴向构成滑动导向配合，压榨杆230背离榨油缸210一端与滑块251固定连接、排渣杆240背离榨油缸210一端与滑块210固定连接，所述的进给驱动机构250还包括固定设置于安装机架100上的进给电机253且进给电机252的轴向平行于丝杆252的轴向，进给电机253的输出端与丝杆252驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件一254，带传动组件一254包括同轴固定套接于进给电机253上的主动带轮一、同轴固定套接于丝杆252驱动端上的从动带轮一、以及绕接于主动带轮一与从动带轮一并且构成闭合回路的皮带一；

榨油过程中，启动进给电机253，带传动组件一254将进给电机253的动力传递至丝杆252上并且带动丝杆252绕自身轴向转动，丝杆252将驱动滑块251沿着丝杆252的轴向靠近固定板一211滑动，滑块252将带动压榨杆230与排渣杆240同步运动，压榨杆230由开口二215b插入至榨油缸210内对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱220内，而后，进给电机253反转并且驱动丝杆252反转，滑块251远离固定板一211滑动复位，压榨杆230由榨油缸210内回撤复位；

S3：在步骤S2的同时，当装有油渣的榨油缸210转动至与排渣杆240相对齐时，进给驱动机构250驱动排渣杆240插入至该榨油缸210内，排渣杆240将油渣经过排渣通管217a、排渣通道217b向外顶出，排渣杆240回撤复位；

所述的固定板二212上固定穿设有排渣通管217a且排渣通管217a与开口三215c同轴布置，转动至与开口三215c同轴对齐接通的榨油缸210的另一端与排渣通管217a也同轴对齐接通，排渣通管217a的输出端上固定套设有向下倾斜布置的排渣通道217b，排渣通管217a的内径不小于榨油缸210的内径；

所述的排渣杆240由同轴固定的杆件二240a与杆头二240b构成，杆头二240b的外径、开口三215c的口径与榨油缸210的内径均相等，杆件二240a一端与杆头二240b固定连接、另一端与进给驱动机构250固定连接，杆头二240b初始位置插入至开口三215c内；

排渣过程中，进给驱动机构250驱动排渣杆240由开口三215c插入至榨油缸210内将油渣向外顶出，进给电机253反转并且驱动丝杆252反转，滑块251远离固定板一211滑动复位，排渣杆240由榨油缸210内回撤复位。

参见图1-29，一种循环转缸式连续自动榨油机，其包括落地稳固的安装机架100、榨油装置200、给料装置300以及动力驱动装置400，榨油装置200、动力驱动装置400固定设置于安装机架100上，给料装置300固定设置于榨油装置200上，给料装置300用于对油料进行升温炒热炒熟并且将炒热炒熟的油料输送添加至榨油装置200内，榨油装置400包括多个可循环依次与给料装置300对接接通并且接受其输送的油料的榨油缸210、用于收集榨出的植物油的接油箱220、压榨杆230、排渣杆240以及进给驱动机构250，进给驱动机构250可驱动压榨杆230插入至其对应的一个榨油缸210内并且对其内部的油料进行挤压压榨，同时，进给驱动机构250可驱动排渣杆240插入至其对应的一个榨油缸210内并且将其内部的榨油进行向外顶出，榨油缸210与给料装置300接通接受其输送的油料、榨油缸210与压榨杆230相配合对油料进行挤压压榨、榨油缸210与排渣杆240相配合将其内部的榨油向外顶出依次连续循环进行。

所述的榨油装置200还包括与安装机架100固定连接的且同轴布置的圆形固定板一211与固定板二212，固定板一211与固定板二212之间同轴固定设置有薄壁结构的固定筒体213，固定筒体213一端与固定板一211密封固定连接、另一端与固定板二212密封固定连接，固定筒体213内同轴活动设置有旋转筒体214且旋转筒体214沿其轴向的两个端面分别与固定板一211、固定板二212相贴合，旋转筒体214的外圆面直径小于固定筒体213的内圆面直径并且两者之间形成了环形过渡腔213a，旋转筒体214的旋转筒体转轴214a通过轴承与固定板一211、固定板二212转动连接配合，所述榨油缸210的轴向平行于旋转筒体214的轴向并且固定嵌设于旋转筒体214内的偏心位置处，榨油缸210一端开口延伸与旋转筒体214的一端面相齐平、另一端开口延伸至与旋转筒体214的另一端面相齐平，榨油缸210设置有六个并且沿旋转筒体214所在圆周方向阵列布置，旋转筒体214的旋转筒体转轴214a可接受动力驱动装置400的驱动并且形成绕自身轴线方向做六十度的逐步旋转运动，使榨油缸210依次与给料装置300、压榨杆230、排渣杆240相配合。

具体的，为了便于油料中挤出的植物油顺利落入至接油箱220内，所述榨油缸210的外圆面上开设有若干与其内部接通的细孔且细孔覆盖榨油缸210的整个圆周面（图4中只示出了部分细孔），所述旋转筒体214的外圆面上开设有沿其径向布置的排油孔216且排油孔216与榨油缸210上的细孔连接接通，排油孔216设置有多个并且沿平行于旋转筒体214的轴向阵列布置为一排，排油孔216设置有多排并且沿旋转筒体214所在圆周方向设置有六排，每排排油孔216与一个榨油缸210相对应布置，所述的接油箱220放置于地面上并且位于固定筒体213的正下方，接油箱220设置成开口向上布置的容器结构，固定筒体213的底部固定设置有排油管213b，排油管213b的输入端与环形过渡腔213a连接接通、输出端指向接油箱220，所述的细孔、排油孔216、环形过渡腔213a、排油管213b构成了第一排油通道，工作过程中，油料进入榨油缸210内，压榨杆230由固定板一211上活动穿过插入至榨油缸210内并且与固定板二212相互作用对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油经过细孔、排油孔216流入至环形过渡腔213a内，而后经过排油管213b将植物油排出至收集箱220内。

具体的，为了提升植物油排出的速率，所述固定板二212的偏心位置处开设有过渡油槽218a且过渡油槽218a竖直向下延伸至固定板二212的下边缘处，过渡油槽218a槽底的上半部设置成内外贯穿的圆形硬质钢滤网218b，钢滤网218b转动至最下方的一个榨油缸210同轴对其接通，过渡油槽218a槽底的下半部设置有贯穿至环形过渡腔213a的缺口，过渡油槽218a的开口处设置有与其适配的密封盖板218c，钢滤网218b、过渡油槽218a、缺口、环形过渡腔213a、排油管213b构成了第二排油通道，工作过程中，被挤压出的植物油还可以依次经过钢滤网218b、过渡油槽218a、缺口、环形过渡腔213a、排油管213b排入至接油箱220内。

更为具体的，为了便于使榨油缸210能够与压榨杆230、排渣杆230以及给料装置300相配合，所述固定板一211上开设有贯穿的圆形开口一215a、开口二215b以及开口三215c，开口一215a与转动至最顶部的榨油缸210相同轴对齐接通并且开口一215a与给料装置300的输出端相接通，开口二215b与转动至最底部的榨油缸210相同轴对齐接通并且开口二215b用于压榨杆230活动穿过，开口三215c位于开口一215a与开口二215b连线的右侧位置并且与其中一榨油缸210相同轴对齐接通，开口三215c用于排渣杆240活动穿过，所述固定板一211上还固定设置有引导套筒219，引导套筒219与开口二215b同轴接通并且用于引导压榨杆230插入至榨油缸210内。

更为具体的，为了能够将转动至与开口三215c相对齐的榨油缸210内的油渣向外顶出，所述的固定板二212上固定穿设有排渣通管217a且排渣通管217a与开口三215c同轴布置，转动至与开口三215c同轴对齐接通的榨油缸210的另一端与排渣通管217a也同轴对齐接通，排渣通管217a的输出端上固定套设有向下倾斜布置的排渣通道217b，排渣通管217a的内径不小于榨油缸210的内径，排渣过程中，排渣杆240由开口三215c内插入至榨油缸210内，并且将其内部的油渣经过排渣通管217a、排渣通道217b向外顶出，而后，排渣杆240回撤复位。

所述的压榨杆230、排渣杆240均位于固定板一211与进给驱动机构250之间，压榨杆230由同轴固定的杆件一230a与杆头一230b构成，榨油缸210的内径、开口二215b的口径、引导套筒219的内径以及杆头一230b的外径相等，杆件一230a一端与杆头一230b固定连接、另一端与进给驱动机构250固定连接，杆头230b初始位置插入至导向套筒219内。

所述的排渣杆240由同轴固定的杆件二240a与杆头二240b构成，杆头二240b的外径、开口三215c的口径与榨油缸210的内径均相等，杆件二240a一端与杆头二240b固定连接、另一端与进给驱动机构250固定连接，杆头二240b初始位置插入至开口三215c内。

对油料进行榨油的过程中，用户将油料一次性加入至给料装置300内，给料装置300首先对油料进行升温炒热炒熟，再将炒热炒熟的油料经过开口一215a加入至与开口一215a相对齐的榨油缸210内，动力驱动装置400将驱动旋转筒体214逐步转动，当装有油料的榨油缸210与压榨杆230相对齐时，进给驱动机构250驱动压榨杆230由进口二215b插入至该榨油缸210内，压榨杆230与钢滤网218b相配合对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油将经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱220内，压榨杆230回撤复位，同时油料转变为油渣，当装有油渣的榨油缸210转动至与排渣杆240相对齐时，进给驱动机构250驱动排渣杆240插入至该榨油缸210内，排渣杆240将油渣经过排渣通管217a、排渣通道217b向外顶出，排渣杆240回撤复位，压榨杆230对油料的挤压压榨、排渣杆240对油渣的外排同步进行并且均在旋转筒体214逐步转动的时间间隙内完成。

所述的进给驱动机构250包括转动设置于安装机架100与固定板一211之间的两个丝杆252且丝杆252的轴向平行于压榨杆230的轴向，丝杆252一端与安装机架100转动连接配合、另一端与固定板一211转动连接配合，其中一丝杆252位于压榨杆230的一侧、另一丝杆252位于排渣杆240的一侧，丝杆252上活动套设有滑块251且两者之间构成螺纹连接配合，滑块251与安装机架100之间沿平行于丝杆252的轴向构成滑动导向配合，压榨杆230背离榨油缸210一端与滑块251固定连接、排渣杆240背离榨油缸210一端与滑块210固定连接，为了能够驱动丝杆252的转动，所述的进给驱动机构250还包括固定设置于安装机架100上的进给电机253且进给电机252的轴向平行于丝杆252的轴向，进给电机253的输出端与丝杆252驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件一254，带传动组件一254包括同轴固定套接于进给电机253上的主动带轮一、同轴固定套接于丝杆252驱动端上的从动带轮一、以及绕接于主动带轮一与从动带轮一并且构成闭合回路的皮带一。

进给驱动机构230在工作过程中，启动进给电机253，带传动组件一254将进给电机253的动力传递至丝杆252上并且带动丝杆252绕自身轴向转动，丝杆252将驱动滑块251沿着丝杆252的轴向靠近固定板一211滑动，滑块252将带动压榨杆230与排渣杆240同步运动，压榨杆230由开口二215b插入至榨油缸210内对油料进行挤压压榨，排渣杆240由开口三215c插入至榨油缸210内将油渣向外顶出，最后，进给电机253反转并且驱动丝杆252反转，滑块251远离固定板一211滑动复位，压榨杆230与排渣杆240由榨油缸210内回撤复位。

为了能够对油料进行升温炒热炒熟并且由开口一215a输送至榨油缸210内，所述的给料装置300包括加热机构310与输送机构320，加热机构310用于对油料进行升温炒热炒熟，输送机构320用于将加热机构310炒热炒熟的油料由开口一215a输送至榨油缸210内，所述的加热机构310包括位于固定板一211正上方并且与其固定连接的料桶311，料桶311为开口向上布置的筒体结构并且其开口处设置有与其构成盖合配合的圆形桶盖312，料桶311的外圆面上包裹设置有加热器313且加热器313与料桶311的外圆面相紧贴，加热器313覆盖料桶311的整个圆周面，料桶311为导热性良好的材料制成，其目的是为了能够将加热器313产生的热量顺利传导至料桶311内。

具体的，对油料进行升温炒热炒熟的过程中，有一部分的热量将传递至桶盖312上，因此将导致桶盖312的温度较高，造成用户不便于对桶盖312的打开与盖合，为此，所述料桶311的一侧设置有轴向平行于料桶311轴向的导柱314，导柱314的下端与固定板二212固定连接且导柱314的高度大于料桶311的高度，导柱314上滑动套设有可沿着其轴向上下滑动滑套315，滑套315的外圆面与桶盖312的上端面之间设置有用于固定连接两者的绝热横臂316，通过滑套315的上下滑动以及绕导柱314的轴向转动，使桶盖312打开，为了能够实现桶盖312的固定，所述滑套315上沿其径向滑动穿设有带旋钮的固定螺栓317，固定螺栓317与滑套315构成螺纹连接并且可与导柱314的外圆面压紧或者脱开，压紧时，滑套315固定于导柱314上，脱开时，滑套315活动于导柱314上，通过滑套315与固定螺栓317的相互配合，实现对桶盖312的打开与盖合。

更为具体的，为了能够提升油料在料桶311内炒热炒熟的效率，所述料桶311内同轴转动设置有搅拌轴318a，搅拌轴318a由料桶311的底部延伸至料桶311的开口处，搅拌轴318a与料桶311内壁之间设置有竖直布置的翻炒板一319a且翻炒板一319a的顶部与搅拌轴318a的外圆面固定连接，翻炒板一319a设置有四个并且沿料桶311所在圆周方向阵列布置，搅拌轴318a与料桶311内壁之间还设置有翻炒板二319b，翻炒板二319b一端与搅拌轴318a的外圆面固定连接、另一端延伸靠近料桶311的内壁，翻炒板二319b的下端面与料桶311的底部相贴合、上端面倾斜布置并且该上端面与料桶311底部之间的距离沿搅拌轴318a的转动方向逐渐减小，翻炒板二319b设置有四个并且沿料桶311所在圆周方向阵列布置，为了能够驱动熬搅拌轴318a进行转动，所述桶盖312上端面同轴固定设置有搅拌电机318b，搅拌电机318b的输出轴活动延伸至桶盖312的下方，搅拌轴318a的顶端设置成外花键、搅拌电机318b的输出轴设置成内花键的套筒状并且当桶盖312盖合于料桶311上时，搅拌电机318b与搅拌轴318a相结合，通过搅拌电机318b驱动搅拌轴318a绕自身轴向转动，使翻炒板一319a与翻炒板二319b对油料进行搅拌翻炒，使油料受热均匀并且迅速升温。

为了能够将炒热炒熟后的油料输送至榨油缸210内，所述的输送机构320包括设置于料桶311下方并且靠近固定板一211的输送管一321与输送管二322，输送管一321位于输送管二322的上方，输送管二322的输出端敞开布置并且与开口一215a同轴固定对接接通、输入端封闭布置，输送管一321设置于输送管二322与料桶311之间并且输送管一321的输入端于料桶311连接接通并且该接通处位于料桶311的偏心位置处，输出管一321的输出端与输送管二322连接接通并且该接通处靠近输送管二322的封闭端布置，所述的输送管二322内同轴转动设置有与其适配的绞龙323且绞龙323贯穿整个输送管二322，绞龙322的转轴活动穿过输送管二322的封闭端向外伸出并且与动力驱动装置400相连接，通过驱动绞龙323转动，将炒热炒熟的油料经过开口一215a输送至榨油缸210内。

给料装置300在工作过程中，用户将油料一次性放置于料桶311内，将桶盖312盖合并且由固定螺栓317实现固定，打开加热器313，加热器313将热量由料桶311传递至油料上并且促使油料升温，在此过程中，搅拌电机318b将带动搅拌轴318a绕自身轴向进行转动，翻炒板一319a与翻炒板二319b将绕着搅拌轴318a的轴向进行同步转动并且对油料进行搅拌、翻炒，油料迅速升温并且被炒热炒熟，当需要朝向榨油缸210内加料时，动力驱动装置400将驱动绞龙323进行转动，油料将经过输送管一321、输送管二322输送至与开口一215a相对齐的榨油缸210内，榨油缸210依次循环与开口一215a对齐并且接受给料装置300的加料。

由上述可知，动力驱动装置400既需要对旋转筒体转轴214a进行驱动，又需要对绞龙323进行驱动，为此，所述的动力驱动装置400位于榨油杆230、排渣杆240的上方并且与固定板一211正对布置，动力驱动装置400包括主电机401、传动轴一403、传动轴二404，主电机401固定安装于安装机架100上并且其输送轴轴向平行于压榨杆230的轴向，传动轴一403与传动轴二404的轴向相互平行并且均平行于压榨杆230的轴向，传动轴一403与传动轴二404的端部位置均转动设置于安装机架100上，主电机401输出轴与绞龙323的转轴之间设置用于连接两者的带传动组件二402，带传动组件二402一端与主电机401的输出轴连接、另一端与绞龙323的转轴连接，带传动组件二402可将主电机401输出轴上的动力传递至绞龙323的转轴上并且带动绞龙323绕自身轴向进行转动，通过带传动组件二402的传动，实现对绞龙323的驱动。

具体的，所述主电机401的输出轴与传动轴一403驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件三405，带传动组件三405一端与主电机401的输出轴连接、另一端与传动轴一403的驱动端连接，带传动组件三405可将主电机401输出轴上的动力传递至传动轴一403上并且带动传动轴一403绕自身轴向进行转动，传动轴一403的输出端与传动轴二404的驱动端之间设置于用于连接两者的带传动组件四406，带传动组件四406一端与传动轴一403的输出端连接、另一端与传动轴二404的驱动端连接，带传动组件四406用于将传动轴一403的动力传递至传动轴二404上并且带动传动轴二404绕自身轴向进行转动，传动轴二404的输出端与旋转筒体转轴214a之间设置有用于连接两者的间歇槽轮传动组件407，间歇槽轮传动组件407的驱动件套接于传动轴二404的输出端上、从动件套接于旋转筒体转轴214a上，间歇槽轮传动组件407可将传动轴二404上的动力传递至旋转筒体转轴214a上并且带动旋转筒体转轴214a进行逐步转动，并且传动轴二404每转一周，旋转筒体转轴214a转动六分之一周，其目的是为了实现旋转筒体214能够绕自身轴向做六十度的逐步转动，使榨油缸210能够依次逐步与开口一215a、开口二215b以及开口三215c相对齐接通。

动力驱动装置400在工作过程中，启动主电机401，带传动组件二402将主电机401输出轴上的动力传递至绞龙323上并且带动绞龙323绕自身轴向进行转动，绞龙323将炒热炒熟的油料输送至与开口一215a相对齐接通的榨油缸210内，当该榨油缸210内填满适量的油料后，间歇槽轮传动组件407将带动旋转筒体214绕自身轴向转动六十度，使下一个榨油缸210与开口一215a相对齐接通，继续对榨油缸210加入油料，采取本方案的意义在于，使输送机构320与旋转筒体214的工作相配合，能够对多个榨油缸210进行连续加料。

Claims (7)

1.花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，其步骤在于：

（一）加料阶段；

S1：用户将油料一次性加入至给料装置内，给料装置首先对油料进行升温炒热炒熟，再将炒热炒熟的油料经过榨油装置上开设的开口一加入至与开口一相对齐的榨油缸内，多个榨油缸可循环依次于开口一相对齐；

榨油装置包括多个可循环依次与给料装置对接接通并且接受其输送的油料的榨油缸、用于收集榨出的植物油的接油箱、压榨杆、排渣杆以及进给驱动机构，进给驱动机构可驱动压榨杆插入至其对应的一个榨油缸内并且对其内部的油料进行挤压压榨，同时，进给驱动机构可驱动排渣杆插入至其对应的一个榨油缸内并且将其内部的榨油进行向外顶出，榨油缸与给料装置接通接受其输送的油料、榨油缸与压榨杆相配合对油料进行挤压压榨、榨油缸与排渣杆相配合将其内部的榨油向外顶出依次连续循环进行；

所述的榨油装置还包括与安装机架固定连接的且同轴布置的圆形固定板一与固定板二，固定板一与固定板二之间同轴固定设置有薄壁结构的固定筒体，固定筒体一端与固定板一密封固定连接、另一端与固定板二密封固定连接，固定筒体内同轴活动设置有旋转筒体且旋转筒体沿其轴向的两个端面分别与固定板一、固定板二相贴合，旋转筒体的外圆面直径小于固定筒体的内圆面直径并且两者之间形成了环形过渡腔，旋转筒体的旋转筒体转轴通过轴承与固定板一、固定板二转动连接配合，所述榨油缸的轴向平行于旋转筒体的轴向并且固定嵌设于旋转筒体内的偏心位置处，榨油缸一端开口延伸与旋转筒体的一端面相齐平、另一端开口延伸至与旋转筒体的另一端面相齐平，榨油缸设置有六个并且沿旋转筒体所在圆周方向阵列布置，旋转筒体的旋转筒体转轴可接受动力驱动装置的驱动并且形成绕自身轴线方向做六十度的逐步旋转运动；

所述固定板一上开设有贯穿的圆形开口一、开口二以及开口三，开口一与转动至最顶部的榨油缸相同轴对齐接通并且开口一与给料装置的输出端相接通，开口二与转动至最底部的榨油缸相同轴对齐接通并且开口二用于压榨杆活动穿过，开口三位于开口一与开口二连线的右侧位置并且与其中一榨油缸相同轴对齐接通，开口三用于排渣杆活动穿过，所述固定板一上还固定设置有引导套筒，引导套筒与开口二同轴接通并且用于引导压榨杆插入至榨油缸内；

（二）榨油排渣阶段；

S2：动力驱动装置将驱动旋转筒体逐步转动，当装有油料的榨油缸与压榨杆相对齐时，进给驱动机构驱动压榨杆由进口二插入至该榨油缸内，压榨杆与钢滤网相配合对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油将经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱内，压榨杆回撤复位，同时油料转变为油渣；

所述榨油缸的外圆面上开设有若干与其内部接通的细孔且细孔覆盖榨油缸的整个圆周面，所述旋转筒体的外圆面上开设有沿其径向布置的排油孔且排油孔与榨油缸上的细孔连接接通，排油孔设置有多个并且沿平行于旋转筒体的轴向阵列布置为一排，排油孔设置有多排并且沿旋转筒体所在圆周方向设置有六排，每排排油孔与一个榨油缸相对应布置，所述的接油箱放置于地面上并且位于固定筒体的正下方，接油箱设置成开口向上布置的容器结构，固定筒体的底部固定设置有排油管，排油管的输入端与环形过渡腔连接接通、输出端指向接油箱，所述的细孔、排油孔、环形过渡腔、排油管构成了第一排油通道；

所述固定板二的偏心位置处开设有过渡油槽且过渡油槽竖直向下延伸至固定板二的下边缘处，过渡油槽槽底的上半部设置成内外贯穿的圆形硬质钢滤网，钢滤网转动至最下方的一个榨油缸同轴对其接通，过渡油槽槽底的下半部设置有贯穿至环形过渡腔的缺口，过渡油槽的开口处设置有与其适配的密封盖板，钢滤网、过渡油槽、缺口、环形过渡腔、排油管构成了第二排油通道；

所述的压榨杆、排渣杆均位于固定板一与进给驱动机构之间，压榨杆由同轴固定的杆件一与杆头一构成，榨油缸的内径、开口二的口径、引导套筒的内径以及杆头一的外径相等，杆件一一端与杆头一固定连接、另一端与进给驱动机构固定连接，杆头初始位置插入至导向套筒内；

所述的进给驱动机构包括转动设置于安装机架与固定板一之间的两个丝杆且丝杆的轴向平行于压榨杆的轴向，丝杆一端与安装机架转动连接配合、另一端与固定板一转动连接配合，其中一丝杆位于压榨杆的一侧、另一丝杆位于排渣杆的一侧，丝杆上活动套设有滑块且两者之间构成螺纹连接配合，滑块与安装机架之间沿平行于丝杆的轴向构成滑动导向配合，压榨杆背离榨油缸一端与滑块固定连接、排渣杆背离榨油缸一端与滑块固定连接，所述的进给驱动机构还包括固定设置于安装机架上的进给电机且进给电机的轴向平行于丝杆的轴向，进给电机的输出端与丝杆驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件一，带传动组件一包括同轴固定套接于进给电机上的主动带轮一、同轴固定套接于丝杆驱动端上的从动带轮一、以及绕接于主动带轮一与从动带轮一并且构成闭合回路的皮带一；

榨油过程中，启动进给电机，带传动组件一将进给电机的动力传递至丝杆上并且带动丝杆绕自身轴向转动，丝杆将驱动滑块沿着丝杆的轴向靠近固定板一滑动，滑块将带动压榨杆与排渣杆同步运动，压榨杆由开口二插入至榨油缸内对油料进行挤压压榨，压榨出的植物油经过第一排油通道、第二排油通道排出至接油箱内，而后，进给电机反转并且驱动丝杆反转，滑块远离固定板一滑动复位，压榨杆由榨油缸内回撤复位；

S3：在步骤S2的同时，当装有油渣的榨油缸转动至与排渣杆相对齐时，进给驱动机构驱动排渣杆插入至该榨油缸内，排渣杆将油渣经过排渣通管、排渣通道向外顶出，排渣杆回撤复位；

所述的固定板二上固定穿设有排渣通管且排渣通管与开口三同轴布置，转动至与开口三同轴对齐接通的榨油缸的另一端与排渣通管也同轴对齐接通，排渣通管的输出端上固定套设有向下倾斜布置的排渣通道，排渣通管的内径不小于榨油缸的内径；

所述的排渣杆由同轴固定的杆件二与杆头二构成，杆头二的外径、开口三的口径与榨油缸的内径均相等，杆件二一端与杆头二固定连接、另一端与进给驱动机构固定连接，杆头二初始位置插入至开口三内；

排渣过程中，进给驱动机构驱动排渣杆由开口三插入至榨油缸内将油渣向外顶出，进给电机反转并且驱动丝杆反转，滑块远离固定板一滑动复位，排渣杆由榨油缸内回撤复位。

2.根据权利要求1所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，所述的给料装置包括加热机构与输送机构，加热机构用于对油料进行升温炒热炒熟，输送机构用于将加热机构炒热炒熟的油料由开口一输送至榨油缸内，所述的加热机构包括位于固定板一正上方并且与其固定连接的料桶，料桶为开口向上布置的筒体结构并且其开口处设置有与其构成盖合配合的圆形桶盖，料桶的外圆面上包裹设置有加热器且加热器与料桶的外圆面相紧贴，加热器覆盖料桶的整个圆周面，料桶为导热性良好的材料制成。

3.根据权利要求2所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，所述料桶的一侧设置有轴向平行于料桶轴向的导柱，导柱的下端与固定板二固定连接且导柱的高度大于料桶的高度，导柱上滑动套设有可沿着其轴向上下滑动滑套，滑套的外圆面与桶盖的上端面之间设置有用于固定连接两者的绝热横臂，所述滑套上沿其径向滑动穿设有带旋钮的固定螺栓，固定螺栓与滑套构成螺纹连接并且可与导柱的外圆面压紧或者脱开，压紧时，滑套固定于导柱上，脱开时，滑套活动于导柱上。

4.根据权利要求2所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，所述料桶内同轴转动设置有搅拌轴，搅拌轴由料桶的底部延伸至料桶的开口处，搅拌轴与料桶内壁之间设置有竖直布置的翻炒板一且翻炒板一的顶部与搅拌轴的外圆面固定连接，翻炒板一设置有四个并且沿料桶所在圆周方向阵列布置，搅拌轴与料桶内壁之间还设置有翻炒板二，翻炒板二一端与搅拌轴的外圆面固定连接、另一端延伸靠近料桶的内壁，翻炒板二的下端面与料桶的底部相贴合、上端面倾斜布置并且该上端面与料桶底部之间的距离沿搅拌轴的转动方向逐渐减小，翻炒板二设置有四个并且沿料桶所在圆周方向阵列布置，所述桶盖上端面同轴固定设置有搅拌电机，搅拌电机的输出轴活动延伸至桶盖的下方，搅拌轴的顶端设置成外花键、搅拌电机的输出轴设置成内花键的套筒状并且当桶盖盖合于料桶上时，搅拌电机与搅拌轴相结合。

5.根据权利要求2所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，所述的输送机构包括设置于料桶下方并且靠近固定板一的输送管一与输送管二，输送管一位于输送管二的上方，输送管二的输出端敞开布置并且与开口一同轴固定对接接通、输入端封闭布置，输送管一设置于输送管二与料桶之间并且输送管一的输入端于料桶连接接通并且该接通处位于料桶的偏心位置处，输出管一的输出端与输送管二连接接通并且该接通处靠近输送管二的封闭端布置，所述的输送管二内同轴转动设置有与其适配的绞龙且绞龙贯穿整个输送管二，绞龙的转轴活动穿过输送管二的封闭端向外伸出并且与动力驱动装置相连接。

6.根据权利要求1所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，述的动力驱动装置位于榨油杆、排渣杆的上方并且与固定板一正对布置，动力驱动装置包括主电机、传动轴一、传动轴二，主电机固定安装于安装机架上并且其输送轴轴向平行于压榨杆的轴向，传动轴一与传动轴二的轴向相互平行并且均平行于压榨杆的轴向，传动轴一与传动轴二的端部位置均转动设置于安装机架上，主电机输出轴与绞龙的转轴之间设置用于连接两者的带传动组件二，带传动组件二一端与主电机的输出轴连接、另一端与绞龙的转轴连接，带传动组件二可将主电机输出轴上的动力传递至绞龙的转轴上并且带动绞龙绕自身轴向进行转动。

7.根据权利要求6所述的花生油/大豆油的循环转动式高效制取方法，所述主电机的输出轴与传动轴一驱动端之间设置有用于连接两者的带传动组件三，带传动组件三一端与主电机的输出轴连接、另一端与传动轴一的驱动端连接，带传动组件三可将主电机输出轴上的动力传递至传动轴一上并且带动传动轴一绕自身轴向进行转动，传动轴一的输出端与传动轴二的驱动端之间设置于用于连接两者的带传动组件四，带传动组件四一端与传动轴一的输出端连接、另一端与传动轴二的驱动端连接，带传动组件四用于将传动轴一的动力传递至传动轴二上并且带动传动轴二绕自身轴向进行转动，传动轴二的输出端与旋转筒体转轴之间设置有用于连接两者的间歇槽轮传动组件，间歇槽轮传动组件的驱动件套接于传动轴二的输出端上、从动件套接于旋转筒体转轴上，间歇槽轮传动组件可将传动轴二上的动力传递至旋转筒体转轴上并且带动旋转筒体转轴进行逐步转动，并且传动轴二每转一周，旋转筒体转轴转动六分之一周。

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