CN111157388B - 一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台 - Google Patents

Abstract

本发明属于盾构隧道掘进机刀具行为模拟试验台技术领域，具体涉及一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，解决了现有技术中线性切割试验台无法模拟各种安装半径刀具在掘进时的工况的问题。本发明的技术方案是：包括横向基座和纵向基座，所述横向基座上设置有液压推进系统，所述液压推进系统连接有刀箱刀具系统，所述纵向基座上设置有岩箱移动系统，所述岩箱移动系统上设置有岩箱系统，所述岩箱系统与刀箱刀具系统位置对应。本发明带动岩样在竖直平面内运动，拟合不同半径的圆或者圆弧，以此模拟不同安装半径刀具的破岩工况，适用于模拟盾构隧道掘进机刀盘上各位置刀具的工况。

Description

一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台

技术领域

本发明属于盾构隧道掘进机刀具行为模拟试验台技术领域，具体涉及一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台。

背景技术

盾构隧道掘进机，是一种隧道掘进的专用工程机械，具有安全开挖和衬砌，掘进速度快；推进、出土、拼装衬砌等全过程可实现自动化作业，施工劳动强度低；不影响地面交通与设施，同时不影响地下管线等设施；穿越河道时不影响航运，施工中不受季节、风雨等气候条件影响，施工中没有噪音和扰动等优点，已广泛用于铁路、公路、市政、水电等隧道工程。据有关统计，刀具磨损直接或间接带来的费用占到盾构法隧道总施工成本的1/3 左右，因此探究刀具的磨损机制对盾构法施工相当重要。盾构隧道掘进机是大型的复杂设备，且对地质有很强针对性。地质条件的多样性，这导致了盾构隧道掘进机的结构形式和性能参数的多样化。现有的数学和力学模型还难以准确地描述各个因素对刀具破岩效率的影响。且隧道施工现场环境恶劣，通过施工现场进行试验需要承担巨大的安全风险和经济代价。因此，搭建实验台进行室内模拟试验，全面深入地探究盾构隧道掘进机刀具与岩土的相互作用过程，弄清楚盾构隧道掘进机刀具磨损机制，建立盾构隧道掘进机刀具相关评价机制，具有重要的意义。

通过文献调研分析发现，伊斯坦布尔、伊朗、美国、韩国等，以及国内上海隧道股份有限公司、北京交通大学、中铁隧道装备制造有限公司、中南大学等都进行过关于盾构隧道掘进机的试验台的研制。主要分为线性切割试验台和带有较小刀盘的旋转试验台两种，但其在研究工作存在一些局限性：

1.实际掘进工况下，盾构隧道掘进机的滚刀是既在绕着刀盘轴线做公转的同时，又绕着刀轴轴线自转；其他切削类刀具均是绕着刀盘轴线做工作切削运动。上述线性切割试验台则是将刀具的运动特征简化为较为简单的直线运动的形式，开展直线式模拟实验；例如，中南大学夏毅敏教等授研制的，“一种可调式多刀切削破岩试验装置”(专利号：101446537A)，能进行多刀联合线性破岩试验，较好的模拟刀具安装半径较大刀具的运动形式；但不能模拟刀盘较中心的刀具运动形式，且不能模拟刀具在实际掘进中所受的侧向力。换言之，线性切割试验台仅能理想的模拟较大安装半径刀具在掘进时的工况。

2.实际掘进工况下，盾构隧道掘进机的滚刀是既在绕着刀盘轴线做公转的同时，还绕着刀轴轴线自转；其他切削类刀具均是绕着刀盘轴线做工作切削运动。上述带有刀盘的旋转试验台，由于结构以及场地等条件的约束，其刀盘的尺寸较小，只能模拟安装半径较小的盾构隧道掘进机刀具的掘进工况；例如，中铁隧道装备制造有限公司研制的“盾构及TBM 滚刀试验台”(专利号：102788693A)，采用一个直径2.5m的刀盘进行滚刀旋转破岩试验，只能模拟安装半径在1.2m以内滚刀破岩情况；但现今主流盾构隧道掘进机的刀盘尺寸较大，大部分刀具的掘进工况无法用该种试验台进行模拟。

发明内容

针对现有技术中线性切割试验台只能够模拟较大安装半径刀具在掘进时的工况，而旋转试验台只能够模拟较小安装半径刀具在掘进时的工况的问题，本发明提供一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其目的在于：使试验台能够模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况，并且减小试验台所占用的空间。

本发明采用的技术方案如下：

一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，包括横向基座和纵向基座，所述横向基座上设置有液压推进系统，所述液压推进系统连接有刀箱刀具系统，所述纵向基座上设置有岩箱移动系统，所述岩箱移动系统上设置有岩箱系统，所述岩箱系统与刀箱刀具系统位置对应。

采用该技术方案后，液压推进系统推动刀箱刀具系统向岩箱系统加载，岩箱移动系统控制岩箱系统移动，使刀箱刀具系统与岩箱系统相对运动，刀箱刀具系统在岩箱系统上的的运动轨迹为直线、圆或者圆弧，而且通过改变该圆或者圆弧的半径能够模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况。

作为优选，所述岩箱移动系统包括横向滑轨组和横向液压缸组，所述横向滑轨组上滑动连接有横向移动板，横向液压缸组的活塞杆与横向移动板连接，所述横向移动板上设置有纵向液压缸组和纵向滑轨组，所述岩箱系统与纵向滑轨组滑动连接，纵向液压缸组的活塞杆与岩箱系统连接。

采用该优选方案后，岩箱系统能够在横向和纵向进行滑动，控制横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出和缩回速度，就能够使岩箱系统的运动轨迹为直线、圆或者圆弧形，通过改变横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出量和缩回量，能够使圆或者圆弧的半径改变，从而模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况，而且本发明不需要占用太多空间就能够模拟较大安装半径下刀具的掘进，能够节约空间，减小试验台的占地面积。

作为优选，所述岩箱系统包括岩箱，岩箱中设置有岩样，所述岩箱上设置有纵向围压液压千斤顶和横向围压液压千斤顶，所述纵向围压液压千斤顶和横向围压液压千斤顶与岩样之间设置有围压压板。

采用该优选方案后，通过纵向围压液压千斤顶和横向围压液压千斤顶向岩箱加压，能够模拟原岩围压效应，围压压板的设置能够避免岩样受到集中荷载，使岩样的受力情况更加接近真实的工况，试验数据更加准确。

作为优选，所述横向基座上设置有导柱，所述导柱上滑动连接有移动架，所述液压推进系统包括推进液压缸，所述推进液压缸的活塞杆与移动架连接，所述移动架上设置有驱动装置，所述驱动装置通过联轴器连接有传动装置，所述传动装置与刀箱刀具系统连接。

采用该优选方案后，驱动装置使刀箱刀具系统绕自身轴线自转的同时，还能够使刀箱刀具系统绕岩样运动轨迹的中心公转，使刀具的刀刃的速度方向与刀刃在岩样上压出的痕迹相切，模拟刀具在实际掘进过程中的运动形式，试验数据更加准确，移动架在导柱上滑动，导柱用于承受刀箱刀具系统传来的弯矩和扭矩，能够提高装置的稳定性。

作为优选，所述移动架上设置有传动轴轴承座，所述传动轴轴承座中设置有轴承，所述传动装置包括减速机，所述减速机连接有传动轴，所述传动轴与轴承的内圈过盈配合，传动轴与刀箱刀具系统连接。

采用该优选方案后，减速机能够降低转速的同时提高输出扭矩，轴承的设置能够提高传动轴的刚度，进而提高本装置的稳定性。

作为优选，所述刀箱刀具系统包括三向力传感器，所述三向力传感器连接有刀座，所述刀座螺栓连接有压条，所述刀座与压条之间设置有刀具。

采用该优选方案后，刀具上受到的力能够通过三向力传感器测量，刀具与刀座可拆卸连接，便于更换。

作为优选，所述刀座与三向力传感器可拆卸连接。

采用该优选方案后，便于更换不同的刀座，以安装不同尺寸和类型的刀具进行模拟试验，能够提高本装置的适用范围。

作为优选，所述刀座带有倾角。

采用该优选方案后，在带有倾角的刀座安装刀具，能够用以模拟刀盘边缘刀或超挖刀工况。

作为优选，所述刀箱刀具系统包括总三向力传感器，所述总三向力传感器连接有多刀安装板，所述多刀安装板连接有数个三向力传感器，所述三向力传感器连接有刀座，所述刀座螺栓连接有压条，所述刀座与压条之间设置有刀具。

采用该优选方案后，本装置能够模拟多刀联合破岩。

进一步优选的，所述多刀安装板上开设有T型槽，所述三向力传感器与所述T型槽滑动连接。

采用该优选方案后，三向力传感器与多刀安装板滑动连接，能够根据需要对刀间距进行无级调节。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.液压推进系统推动刀箱刀具系统向岩箱系统加载，岩箱移动系统控制岩箱系统移动，使刀箱刀具系统与岩箱系统相对运动，刀箱刀具系统在岩箱系统上的的运动轨迹为直线、圆或者圆弧，而且通过改变该圆或者圆弧的半径能够模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况。

2.岩箱系统能够在横向和纵向进行滑动，控制横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出和缩回速度，就能够使岩箱系统的运动轨迹为直线、圆或者圆弧形，通过改变横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出量和缩回量，能够使圆或者圆弧的半径改变，从而模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况，而且本发明不需要占用太多空间就能够模拟较大安装半径下刀具的掘进，能够节约空间，减小试验台的占地面积。

3.通过纵向围压液压千斤顶和横向围压液压千斤顶向岩箱加压，能够模拟原岩围压效应，围压压板的设置能够避免岩样受到集中荷载，使岩样的受力情况更加接近真实的工况，试验数据更加准确。

4.驱动装置使刀箱刀具系统绕自身轴线自转的同时，还能够使刀箱刀具系统绕岩样运动轨迹的中心公转，使刀具的刀刃的速度方向与刀刃在岩样上压出的痕迹相切，模拟刀具在实际掘进过程中的运动形式，试验数据更加准确，移动架在导柱上滑动，导柱用于承受刀箱刀具系统传来的弯矩和扭矩，能够提高装置的稳定性。

5.减速机能够降低转速的同时提高输出扭矩，轴承的设置能够提高传动轴的刚度，进而提高本装置的稳定性。

6.刀具上受到的力能够通过三向力传感器进行测量，刀具与刀座可拆卸连接，便于更换。

7.刀座与三向力传感器可拆卸连接，便于更换不同的刀座，以安装不同尺寸和类型的刀具进行模拟试验，能够提高本装置的适用范围。

8.在带有倾角的刀座安装刀具，能够用以模拟刀盘边缘刀或超挖刀工况。

9.刀箱刀具系统包括总三向力传感器和多刀安装板，能够模拟多刀联合破岩。

10.三向力传感器与多刀安装板滑动连接，能够根据需要对刀间距进行无级调节。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为液压推进系统的俯视图；

图3为移动架的立体结构示意图；

图4为传动系统的结构示意图；

图5为刀箱刀具系统结构示意图；

图6为实施例二中刀箱刀具系统结构示意图；

图7为实施例三中刀箱刀具系统的主视图；

图8为实施例三中分轨式安装刀箱刀具系统侧视图；

图9为实施例三中同轨式安装刀箱刀具系统左视图；

图10为岩箱移动系统的结构示意图；

图11为岩箱系统的结构示意图。

其中：1-横向基座，2-液压推进系统，3-移动架，4-驱动系统，5-传动系统，501-减速机，502-传动轴轴承座，503-轴承，504-传动轴，6-刀箱刀具系统，601-三向力传感器，602-刀座，603-压条，604-刀具，605-多刀安装板，606-总三向力传感器，7-岩箱移动系统，701-纵向液压缸组，702-纵向滑轨组，703-横向滑轨组，704-横向液压缸组，705-横向移动板，8-纵向基座，9-岩箱系统，901-岩箱，902-纵向围压液压千斤顶，903-围压压板，904-岩样，905-横向围压液压千斤顶，10-滑块，11-推进液压缸，12-联轴器，13-直线轴承，14-导柱。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1～图11对本发明作详细说明。

实施例一

一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，包括横向基座1和纵向基座8，所述横向基座1上设置有液压推进系统2，所述液压推进系统2连接有刀箱刀具系统6，所述纵向基座 8上设置有岩箱移动系统7，所述岩箱移动系统7上设置有岩箱系统9。岩箱移动系统7推动岩箱系统9按照设定的路径运动，使刀具在岩样上按照设定路径破岩。本实施例中，所述横向基座1水平设置，岩箱移动系统7竖直设置，岩箱移动系统7单独固定于地基上，其中心与刀箱刀具系统6的中心重合，岩样904表面与刀箱刀具系统6的进给方向垂直。

所述岩箱移动系统7包括横向滑轨组703和横向液压缸组704，横向滑轨组703设置在纵向基座8上，所述横向滑轨组703上滑动连接有横向移动板705，横向液压缸组704的缸体与纵向基座8螺栓连接，横向液压缸组704的活塞杆与横向移动板705螺栓连接。所述横向移动板705上设置有纵向液压缸组701和纵向滑轨组702，所述岩箱系统9与纵向滑轨组702滑动连接，纵向液压缸组701的缸体与横向移动板705螺栓连接，纵向液压缸组701 的活塞杆与岩箱系统9螺栓连接。横向滑轨组703实现岩箱系统9的横向运动，纵向滑轨组702实现岩箱系统9的纵向运动。本实施例中，所述横向移动板705采用钢板焊接而成，较短两侧设有侧板，其侧板相应位置开设有安装固定纵向液压缸组701缸体的螺纹孔，横向移动板705较长两侧相应位置开设有安装固定横向液压缸组704活塞杆的螺纹孔，在横向移动板705的底部开设有安装滑块的凹槽和螺纹孔。

所述岩箱系统9包括岩箱901，岩箱901中设置有岩样904，所述岩箱901上设置有纵向围压液压千斤顶902和横向围压液压千斤顶905，所述纵向围压液压千斤顶902和横向围压液压千斤顶905与岩样904之间设置有围压压板903。纵向围压液压千斤顶902和横向围压液压千斤顶905的缸体分别与岩箱901螺栓连接，活塞杆与围压压板903螺栓连接。纵向围压液压千斤顶902和横向围压液压千斤顶905通过围压压板903将压力均匀施加到岩样904上。本实施例中，所述岩箱901采用钢板焊接而成，岩箱901底部开设有安装滑块的沟槽和固定螺栓孔(图中未示出)。

本实施例中，所述横向基座1采用钢板和型材焊接而成，其底面上开有安装导轨的凹槽和螺栓孔，在两侧的侧板上开设有安装导柱14和推进液压缸11的安装孔和固定用的螺栓孔。通过所述安装孔安装四根导柱14，所述导柱14上滑动连接有移动架3，所述液压推进系统2包括推进液压缸11，推进液压缸11的缸体通过安装孔安装于横向基座1的侧板上，推进液压缸11的活塞杆与移动架3连接，移动架3底部设置有滑块10，横向基座1上设置有凹槽(图中未示出)与滑块10配合。所述移动架3上设置有驱动装置4，所述驱动装置 4通过联轴器12连接有传动装置5，所述传动装置5与刀箱刀具系统6通过螺栓连接，将转矩传递到刀具，驱动刀具转动，确保刀具刀刃的方向始终与岩箱系统9的运动轨迹相切。

所述移动架3上设置有传动轴轴承座502，传动轴轴承座502采用对开式设计，与轴承 503的外圈采用过盈装配，并采用螺栓将传动轴轴承座502上下部分进行装配固定；传动轴 504与轴承503的内圈采用过盈配合；传动轴504与减速机501采用花键连接传递转矩；传动轴504的轴向力通过轴承503和传动轴轴承座502传递给移动架3；传动轴504输出端采用法兰式设计，用于连接刀箱刀具系统6。

所述刀箱刀具系统6包括三向力传感器601，所述三向力传感器601和刀座602通过螺栓连接，可通过换不同的刀座602，以更换不同类型的刀具。刀具604的轴端设计为矩形结构，与刀座602和压条603上开设的槽口相配合，并用螺栓固定，刀座602底部采用法兰设计，与传动轴504输出端法兰用螺栓配合连接传递动力。

本实施例中，所述驱动系统4选用电机驱动，根据实验要求，使传动轴504转速在0～ 12r/min范围内可调。

本实施例中，为了使试验台尽可能的紧凑，推进液压缸11选用顶部法兰的安装方式。

本实施例中，为了控制的方便，驱动系统4选用伺服电机。

本实施例中，所述轴承503选用能承受较大轴向力的圆锥滚子轴承。

本实施例中，为了使试验台尽可能的紧凑，所述纵向液压缸组701和横向液压缸组704 选用顶部法兰的安装方式。

本实施例中，为了减小液压站的工作压力，所述纵向液压缸组701和横向液压缸组704 选用多液压缸的布置形式。

所述岩箱移动系统7可通过改变纵向液压缸组701和横向液压缸组704伸缩速度和伸缩长度，使岩箱系统9按照不同半径的轨迹运动，模拟盾构隧道掘进机刀盘上不同安装半径刀具的工况。

本实施例用于模拟围压下不同安装半径刀具工况，具体试验过程如下：

步骤1.将岩样904吊装入岩箱901中，放入围压压板903，并通过调节纵向围压液压千斤顶902和横向围压液压千斤顶905的压力固定，然后通过围压压板903给岩样904提供指定的均匀围压。

步骤2.将岩箱系统9吊装入岩箱移动系统7中，并用螺栓将岩箱系统9与纵向液压缸组701连接。

步骤3.调节岩箱移动系统7中的纵向液压缸组701和横向液压缸组704活塞杆的伸缩量，以调节岩箱到适当位置。

步骤4.通过推进液压缸11推动移动架3水平进给，使刀具604与岩样904接触并贯入给定深度，之后锁死推进液压缸11。

步骤5.启动驱动系统4并通过传动系统5将动力传递到刀箱刀具系统6，驱动刀具604 绕传动轴504自转，确保刀具604的刀刃方向始终保持与岩样904运动轨迹相切。

步骤6.同时通过调节纵向液压缸组701和横向液压缸组704活塞杆的伸缩速度以实现岩样的运动轨迹为圆或圆弧。

步骤7.在完成一次试验之后，通过纵向液压缸组701和横向液压缸组704调节岩箱系统9的初始位置，并且调节纵向液压缸组701和横向液压缸组704活塞杆的伸缩速度，重复步骤3、4、5、6，以实现另一安装半径刀具的实验。

实施例二

本实施例与实施例一的技术方案基本相同，不同之处在于：所述刀座602带有倾角，以安装带倾角的刀具，用以模拟边缘刀或超挖刀。

本实施例用于模拟围压下不同直径刀盘边缘到或超挖刀工况，具体试验过程与实例一的试验过程相同。

实施例三

本实施例与实施例一的技术方案基本相同，不同之处在于：所述刀箱刀具系统6包括总三向力传感器606，所述总三向力传感器606连接有多刀安装板605，所述多刀安装板605 连接有数个三向力传感器601，所述三向力传感器601连接有刀座602，所述刀座602螺栓连接有压条603，所述刀座602与压条603之间设置有刀具604。

本实施例中，所述多刀安装板605上开设有T型槽，所述三向力传感器601与所述T型槽滑动连接，并通过T型螺栓固定，可根据实验需求对刀间距进行无级调节。

本实施例用于模拟围压下不同安装半径多刀不同刀间距联合破岩工况，具体试验过程如下：

1.试验准备(与实施例一中的步骤1～2相同)。

2.拧松T型螺栓，调节多刀安装板605上刀箱刀具系统6之间的间距到指定值，拧紧T 型螺栓，使刀箱刀具系统6固定在多刀安装板605上相应位置，重复实例一中步骤3、4、5、6操作，以模拟指定刀间距下多刀联合破岩情况。

3.在一刀间距实验完成后，拧松T型螺栓，调节多刀安装板605上各个刀具604之间的间距，并拧紧T型螺栓，重复实例一中步骤3、4、5、6操作，进行下一刀间距多刀联合破岩实验。

4.在完成一安装半径实验后，重复实例一中步骤7操作，以实现另一安装半径多刀联合破岩实验。

本发明的有益之处在于：利用纵向液压缸组701和横向液压缸组704以不同速度和伸缩长度联动的方式，带动岩样在竖直平面内运动，拟合不同半径的圆或者圆弧，并且利用伺服电机带动刀具绕该圆或者圆弧的圆心转动，使刀具刀刃的方向与刀具在岩样上压出的痕迹相切，以此模拟不同安装半径刀具的破岩工况；此外本试验台有岩样围压加载系统，可以进行不同围压下的模拟实验；同时试验台刀具系统采用模块化设计，可以通过更换不同刀座，以安装不同尺寸和类型的刀具进行模拟实验。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于：包括横向基座（1）和纵向基座（8），所述横向基座（1）上设置有液压推进系统（2），所述液压推进系统（2）连接有刀箱刀具系统（6），所述纵向基座（8）上设置有岩箱移动系统（7），所述岩箱移动系统（7）用于模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况，所述岩箱移动系统（7）上设置有岩箱系统（9），所述岩箱系统（9）与刀箱刀具系统（6）位置对应，所述岩箱移动系统（7）包括横向滑轨组（703）和横向液压缸组（704），所述横向滑轨组（703）上滑动连接有横向移动板（705），横向液压缸组（704）的活塞杆与横向移动板（705）连接，所述横向移动板（705）上设置有纵向液压缸组（701）和纵向滑轨组（702），所述岩箱系统（9）与纵向滑轨组（702）滑动连接，纵向液压缸组（701）的活塞杆与岩箱系统（9）连接，岩箱系统能够在横向和纵向进行滑动，控制横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出和缩回速度，就能够使岩箱系统的运动轨迹为直线、圆或者圆弧形，通过改变横向液压缸组和纵向液压缸组的伸出量和缩回量，能够使圆或者圆弧的半径改变，从而模拟各种安装半径下刀具在掘进时的工况。

2.如权利要求1所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述岩箱系统（9）包括岩箱（901），岩箱（901）中设置有岩样（904），所述岩箱（901）上设置有纵向围压液压千斤顶（902）和横向围压液压千斤顶（905），所述纵向围压液压千斤顶（902）和横向围压液压千斤顶（905）与岩样（904）之间设置有围压压板（903）。

3.如权利要求1所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述横向基座（1）上设置有导柱（14），所述导柱（14）上滑动连接有移动架（3），所述液压推进系统（2）包括推进液压缸（11），所述推进液压缸（11）的活塞杆与移动架（3）连接，所述移动架（3）上设置有驱动装置（4），所述驱动装置（4）通过联轴器（12）连接有传动装置（5），所述传动装置（5）与刀箱刀具系统（6）连接。

4.如权利要求3所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述移动架（3）上设置有传动轴轴承座（502），所述传动轴轴承座（502）中设置有轴承（503），所述传动装置（5）包括减速机（501），所述减速机（501）连接有传动轴（504），所述传动轴（504）与轴承（503）的内圈过盈配合，传动轴（504）与刀箱刀具系统（6）连接。

5.如权利要求1所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述刀箱刀具系统（6）包括三向力传感器（601），所述三向力传感器（601）连接有刀座（602），所述刀座（602）螺栓连接有压条（603），所述刀座（602）与压条（603）之间设置有刀具（604）。

6.如权利要求5所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述刀座（602）与三向力传感器（601）可拆卸连接。

7.如权利要求5所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述刀座（602）带有倾角。

8.如权利要求1所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述刀箱刀具系统（6）包括总三向力传感器（606），所述总三向力传感器（606）连接有多刀安装板（605），所述多刀安装板（605）连接有数个三向力传感器（601），所述三向力传感器（601）连接有刀座（602），所述刀座（602）螺栓连接有压条（603），所述刀座（602）与压条（603）之间设置有刀具（604）。

9.如权利要求8所述的一种可模拟刀盘各位置刀具行为的试验台，其特征在于，所述多刀安装板（605）上开设有T型槽，所述三向力传感器（601）与所述T型槽滑动连接。

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