CN111122370A - 一种可模拟tbm刀盘偏载工况的试验装置 - Google Patents

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章龙管
李恒
周鸿雏
戴亚辉
罗鸿
李才洪
郭涛
莫继良
勾斌
周仲荣
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Abstract

本发明公开了一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置。本发明属于TBM滚刀行为模拟的试验装置领域，尤其涉及一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置。本发明解决了现有技术中TBM在工作中刀具的失效，在掘进过程中需要更换刀具，更换刀具不仅工作量大而且存在危险的问题。本发明的方案：包括基座，基座上连接有导柱，导柱连接有移动架，基座和移动架之间固定设置有液压进给系统移动架连接有刀盘系统，刀盘系统上设置有刀具系统，基座连接有岩箱架，岩箱架连接有偏载油缸。本发明能够模拟刀盘的偏载工况，测得刀具的受力和磨损等情况，研究TBM刀盘偏载工况下的破岩和磨损机理规律，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命。

Description

一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置
技术领域
本发明属于TBM滚刀行为模拟的试验装置领域，尤其涉及一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置。
背景技术
TBM是大型的复杂设备，且对地质有很强针对性。地质条件的多样性，这导致了TBM的结构形式和性能参数的多样化。现有的数学和力学模型还难以准确地描述各个因素对刀具破岩效率的影响。且隧道施工现场环境恶劣，通过施工现场进行试验需要承担巨大的安全风险和经济代价。因此，搭建实验台进行室内模拟试验，全面深入地探究TBM刀具与岩土的相互作用过程，弄清楚TBM刀具磨损机制，建立盾构隧道掘进机刀具相关评价机制，具有重要的意义。
目前，TBM(全断面硬岩掘进)掘进技术得到了快速发展，被广泛地应用于水利水电、交通、市政和国防等地下空间工程中。滚刀是TBM(Tunnel Boring Machine，隧道掘进机)上切削破碎岩石的主要刀具，其破岩机理为跃进时冲击压碎岩石以及压下后剪切碾碎破岩。刀盘(301)上不同安装半径的滚刀的破岩机理和切削性能是不相同的。
现有技术中，安装半径较大的滚刀破岩机理为刃底挤压破岩与刃侧剪切破岩相结合；安装半径小的滚刀，即中心滚刀同样存在刃底挤压破岩效应，但由于其安装半径较小，导致其刃侧会产生较为强烈的侧碾效应(刀刃靠近刀盘中心的一侧会碾压岩石)。刀具的失效，在掘进过程中需要更换刀具，更换刀具不仅工作量大而且存在危险，所以有必要对滚刀，特别是不同安装半径滚刀切割破碎岩土时刀具的载荷特性及岩土的破碎效果进行分析，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，延长滚刀的使用寿命。
发明内容
针对现有技术中TBM在工作中刀具的失效，在掘进过程中需要更换刀具，更换刀具不仅工作量大而且存在危险的问题，本发明提供一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置，其目的在于：能够模拟刀盘的偏载工况，测得刀具的受力和磨损等情况，研究TBM刀盘偏载工况下的破岩和磨损机理规律，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命。
本发明采用的技术方案如下：
一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,包括基座，所述基座上设置有安装孔，所述基座上连接有导柱，所述导柱通过安装孔贯穿基座，所述导柱连接有移动架，所述基座和移动架之间固定设置有液压进给系统，所述移动架上固定连接有驱动系统，所述驱动系统连接有传动系统，所述传动系统连接有刀盘系统，所述刀盘系统上设置有刀具系统，所述基座连接有岩箱架，所述岩箱架内设置有岩箱系统，所述刀具系统与岩箱系统相配合，所述岩箱架连接有偏载油缸。
采用了此方案，此装置由岩箱系统、刀具系统、刀盘系统、传动系统、移动架、驱动系统、液压进给系统、导柱、基座等组成；岩箱系统通过螺栓固定在基座相应位置，在实验时充当掌子面；刀盘系统与传动系统通过螺栓连接，为刀盘转动提供动力；导柱安装在基座开设的安装孔中，并与安装在移动架上的直线轴承配合导向和承受破岩时的反向转矩；液压进给系统通过螺栓分别与移动架和基座相连，提供刀具系统进给的动力，偏载油缸推动岩箱架绕底部销轴转动，实现岩样与垂直平面之间的夹角在-5°到5°之间调节，模拟TBM的偏载工况，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命。
优选的，所述刀盘系统上设置有数组承载肋板，所述承载肋板上设置有T型槽，所述T型槽上固定连接有刀具系统。
采用了此方案，刀盘系统上设置了承载肋板，承载肋板开设T型槽与T型螺栓配合，实现刀具系统安装半径和刀间距无极可调，能真实模拟不同安装半径和刀间距多刀联合破岩工况，此外本实验台有岩样围压岩箱系统，可以进行不同围压下的模拟实验。
优选的，所述刀盘系统上设置有三组承载肋板，各个承载肋板之间的夹角为120°。
采用了此方案，刀盘系统上通过螺栓固定了三组承载肋板，承载肋板上等距设置了数个通孔，刀具系统在通孔的位置通过螺栓固定，实现了刀具系统在刀盘系统上安装半径无极可调。
优选的，所述刀具系统包括刀箱，所述刀箱内设置有刀具模块，所述刀箱上设置有压条，所述压条与刀具模块配合。
采用了此方案，刀箱为上部开口的长方形箱子，刀箱在开口位置的两端通过螺栓固定了压条，刀具模块置于刀箱内部，刀具模块的转动轴被压条固定。
优选的，所述刀箱包括刀箱主板和刀箱连接板，所述刀箱主板的两端设置有燕尾槽，所述刀箱连接板的两端设置有燕尾，所述燕尾槽与燕尾相配合，所述刀箱主板和刀箱连接板固定连接。
采用了此方案，刀箱是由刀箱主板和刀箱连接板组成，刀箱主板的中部设置有凹槽，凹槽贯穿刀箱主板的两端，刀箱主板两端的侧壁的内侧设置了燕尾槽，刀箱主板的两端连接了刀箱连接板，刀箱连接板的两端设置了与燕尾槽匹配的燕尾，燕尾槽与燕尾匹配好时，通过螺栓固定，此方案可以对刀箱进行拆卸，在出现故障时可以方便对内部进行检修。
优选的，所述液压进给系统为六个相同的液压缸，所述六个液压缸之间均匀设置。
采用了此方案，六个液压缸的两端分别与基座和移动架通过螺栓连接，因为六个液压缸之间均匀设置，所以在工作过程中可以抵消偏载的负荷，避免移动系统憋死。
优选的，所述岩箱架与偏载油缸的一端连接，所述偏载油缸的另一端连接基座，所述偏载油缸与岩箱架通过销连接Ⅰ连接，所述岩箱架与基座通过销连接Ⅱ连接。
采用了此方案，偏载油缸推动岩箱架绕底部销轴转动，实现岩样与垂直平面之间的夹角在-5°到5°之间调节，模拟TBM的偏载工况，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.偏载油缸推动岩箱架绕底部销轴转动，实现岩样与垂直平面之间的夹角在-5°到5°之间调节，模拟TBM的偏载工况，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命。
2.刀盘系统上设置了承载肋板，承载肋板开设T型槽与T型螺栓配合，实现刀具系统安装半径和刀间距无极可调，能真实模拟不同安装半径和刀间距多刀联合破岩工况，此外本实验台有岩样围压岩箱系统，可以进行不同围压下的模拟实验。
3.此方案可以对刀箱进行拆卸，在出现故障时可以方便对内部进行检修。
4.六个液压缸的两端分别与基座和移动架通过螺栓连接，因为六个液压缸之间均匀设置，所以在工作过程中可以抵消偏载的负荷，避免移动系统憋死。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本发明的主视图。
图2是本发明的俯视图。
图3是本发明移动系统主视图。
图4是本发明移动系统左视图。
图5是本发明驱动系统主视图。
图6是本发明驱动系统俯视图。
图7是本发明普通岩箱系统主视图。
图8是本发明围压岩箱系统主视图。
图9是本发明岩箱架立体示意图。
图10是本发明刀盘系统主视图。
图11是本发明刀具系统立体示意图。
图12是本发明刀箱系统立体示意图。
图13是本发明液压进给系统液压缸示意图。
图14是本发明偏载油缸连接示意图。
图中标示：1-岩箱系统，101-吊耳，102-岩箱，103-纵向围压液压缸组，104-纵向压板，105-固定粘合剂，106-岩样，107-横向压板，108-横向围压液压缸组，2-刀具系统，201-刀箱，20101-刀箱主板，20102-刀箱连接板，20103-固定螺钉，202-刀具模块，203-压条，204-固定螺栓，3-刀盘系统，301-刀盘，4-传动系统，401-减速器，402-转速扭矩传感器，403-传动轴轴承座，404-圆柱滚子轴承，405-传动轴，5-移动架，6-驱动系统，7-液压进给系统，8-导柱，9-基座，10-内齿式三列圆柱组合轴承，11-岩箱架，12-偏载油缸，13-销连接Ⅰ，14-销连接Ⅱ。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
下面结合图1-图14对本发明作详细说明。
一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,包括基座9，所述基座9上设置有安装孔，所述基座9上连接有导柱8，所述导柱8通过安装孔贯穿基座9，所述导柱8连接有移动架5，所述基座9和移动架5之间固定设置有液压进给系统7，所述移动架5上固定连接有驱动系统6，所述驱动系统6连接有传动系统4，所述传动系统4连接有刀盘系统3，所述刀盘系统3上设置有刀具系统2，所述基座9连接有岩箱架11，所述岩箱架11内设置有岩箱系统1，所述刀具系统2与岩箱系统1相配合，所述岩箱架11连接有偏载油缸12。
此装置由岩箱系统1、刀具系统2、刀盘系统3、传动系统4、移动架5、驱动系统6、液压进给系统7、导柱8、基座9等组成；岩箱系统1通过螺栓固定在与基座9相应位置，在实验时充当掌子面；刀盘系统3与传动系统4通过螺栓连接，为刀盘301转动提供动力；导柱8安装在基座9开设的安装孔中，并与安装在移动架5上的直线轴承配合导向和承受破岩时的反向转矩；液压进给系统7通过螺栓分别与移动架5和基座9相连，提供刀具系统2进给的动力，偏载油缸12推动岩箱架11绕底部销轴转动，实现岩样106与垂直平面之间的夹角在-5°到5°之间调节，模拟TBM的偏载工况，以便对滚刀的结构及工作参数进行相应改进，提高刀具破岩效率和寿命
本发明的另一种方案，所述刀盘系统3上设置有数组承载肋板，所述承载肋板上设置有T型槽，所述T型槽上固定连接有刀具系统2。
刀盘系统3上设置了承载肋板，承载肋板开设T型槽与T型螺栓配合，实现刀具系统2安装半径和刀间距无极可调，能真实模拟不同安装半径和刀间距多刀联合破岩工况，此外本实验台有岩样围压岩箱系统，可以进行不同围压下的模拟实验。
本发明的另一种方案，所述刀盘系统3上设置有三组承载肋板，各个承载肋板之间的夹角为120°。
刀盘系统3上通过螺栓固定了三组承载肋板，承载肋板上等距设置了数个通孔，刀具系统2在通孔的位置通过螺栓固定，实现了刀具系统2在刀盘系统3上安装半径无极可调。
本发明的另一种方案，所述刀具系统2包括刀箱201，所述刀箱201内设置有刀具模块202，所述刀箱201上设置有压条203，所述压条203与刀具模块202配合。
刀箱201为上部开口的长方形箱子，刀箱201在开口位置的两端通过螺栓固定了压条203，刀具模块202置于刀箱201内部，刀具模块202的转动轴被压条203固定。
本发明的另一种方案，所述刀箱201包括刀箱主板20101和刀箱连接板20102，所述刀箱主板20101的两端设置有燕尾槽，所述刀箱连接板20102的两端设置有燕尾，所述燕尾槽与燕尾相配合，所述刀箱主板20101和刀箱连接板20102固定连接。
刀箱201是由刀箱主板20101和刀箱连接板20102组成，刀箱主板20101的中部设置有凹槽，凹槽贯穿刀箱主板20101的两端，刀箱主板20101两端的侧壁的内侧设置了燕尾槽，刀箱主板20101的两端连接了刀箱连接板20102，刀箱连接板20102的两端设置了与燕尾槽匹配的燕尾，燕尾槽与燕尾匹配好时，通过螺栓固定，此方案可以对刀箱201进行拆卸，在出现故障时可以方便对内部进行检修。
本发明的另一种方案，所述液压进给系统7为六个相同的液压缸，所述六个液压缸之间均匀设置。
六个液压缸的两端分别与基座9和移动架5通过螺栓连接，因为六个液压缸之间均匀设置，所以在工作过程中可以抵消偏载的负荷，避免移动系统憋死。
本发明的另一种方案，所述岩箱架11与偏载油缸12的一端连接，所述偏载油缸12的另一端连接基座9，所述偏载油缸12与岩箱架11通过销连接Ⅰ13连接，所述岩箱架11与基座9通过销连接Ⅱ15连接。
其中，所述刀具系统2包括刀箱201、刀具模块202、压条203和固定螺栓204；所述刀箱201可安装不同尺寸和不同类型滚刀。
其中，所述岩箱系统1有普通岩箱和围压岩箱两种不同类型；普通岩箱包括吊耳101、岩箱102、固定粘合剂105和岩样106；所述吊耳101安装在普通岩箱的顶部，用于吊装岩箱102，所述岩样106通过所述固定粘合剂105固定在所述岩箱102上。围压岩箱包括吊耳101、岩箱102、纵向围压液压缸组103、纵向压板104、岩样106、横向压板107和横向围压液压缸组108；所述吊耳101安装在普通岩箱的顶部，用于吊装岩箱102，所述岩样106置于所述岩箱102中，所述纵向压板104置于所述岩样106上部，所述纵向围压液压缸组103分别与所述岩箱102和所述纵向压板104连接，为所述岩样106提供均匀的纵向围压；所述横向压板107置于所述岩样106左侧，所述横向围压液压缸组108分别与所述岩箱102和所述横向压板107连接，为所述岩样106提供均匀的横向围压。
其中，所述传动系统4包括减速器401、转速扭矩传感器402、传动轴轴承座403、圆柱滚子轴承404和传动轴405；所述减速器401和所述传动轴405与所述转速扭矩传感器402分别采用渐开线花键连接，所述传动轴405的输出端铣有齿轮，用以传动转矩。
其中，液压进给系统7中的液压缸选用顶部法兰的安装方式。
其中，试验台主轴承选用内齿式三列圆柱滚子轴承404。
其中，驱动系统6选用立式电机，减速机选用直角传动减速机。
本发明具体工作过程：
实例一：无围压和偏载工况下不同安装半径滚刀破岩实验
1.利用天车通过普通岩箱系统1上的吊耳101将普通岩箱系统吊装插入到岩箱架11的凹槽中，并用螺栓固定。
2.改变偏载油缸12的活塞杆伸长量，将岩箱架11的倾斜角调到设定数值后，锁死偏载油缸12。
3.拧松刀盘系统3上用于固定刀具系统2的T型螺栓，调节刀具系统2到实验所需安装半径上，拧紧T型螺栓固定刀具系统2。
4.启动驱动系统6，通过传动系统4中减速器401减速后通过速度扭矩传感器和传动轴405将转矩传递到传动轴405齿轮上。
5.内齿式三列圆柱组合轴承10通过螺栓固定在移动架5上，内齿式三列圆柱组合轴承10和刀盘系统3通过螺栓连接。
6.传动轴405上的齿轮与内齿式三列圆柱组合轴承10的内齿轮啮合，将转矩通过内齿式三列圆柱组合轴承10传递到刀盘301上，驱动刀具系统2中刀具模块202绕着传动轴405公转。
7.通过液压进给系统7推到移动系统水平进给，由于刀盘301上各刀的安装半径可能不同，使得移动系统的受力出现偏载，为了避免移动系统在导向系统中出现憋死的情况，液压进给系统7采用六个液压缸均匀布置的方式，通过传感器的反馈和控制系统的联合控制，实时调节各液压缸的推力大小，克服偏载。
8.在完成一次实验之后，通过拧松刀盘系统3上用于固定刀具系统2的T型螺栓，调节刀具系统2到另一安装半径，拧紧T型螺栓固定刀具系统2，重复步骤3、4、5、6、7操作，以实现相同偏载下，不同装半径刀具的实验。
9.在完成一次实验之后，调节偏载油缸12活塞杆的伸长量，改变岩箱架11的倾斜角后，锁死偏载油缸12，重复步骤2、4、5、6、7操作，以模拟不同偏载工况，相同装半径刀具的实验。
实例二：围压和偏载下不同安装半径滚刀破岩实验
1.将用于固定普通岩箱系统1的螺栓从岩石架11上卸下，利用天车通过普通岩箱系统1上的吊耳101将普通岩箱系统从岩箱架11上卸下。
2.将岩样106装入围压系统中，调节纵向围压液压缸组103和横向围压液压缸组108的压力，在通过纵向压板104和横向压板107给岩样106均匀施加规定围压。
3.利用天车通过围压岩箱系统1上的吊耳101将围压岩箱系统吊装吊装插入到岩箱架11的凹槽中，并用螺栓固定；
4.改变偏载油缸12的活塞杆伸长量，将岩箱架11的倾斜角调到设定数值后，锁死偏载油缸12。
5.重复实例一步骤3、4、5、6、7、8操作完成相同偏载和围压下不同安装半径滚刀破岩实验。
以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (7)

1.一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，包括基座(9)，所述基座(9)上设置有安装孔，所述基座(9)上连接有导柱(8)，所述导柱(8)通过安装孔贯穿基座(9)，所述导柱(8)连接有移动架(5)，所述基座(9)和移动架(5)之间设置有液压进给系统(7)，所述移动架(5)上固定连接有驱动系统(6)，所述驱动系统(6)连接有传动系统(4)，所述传动系统(4)连接有刀盘系统(3)，所述刀盘系统(3)上设置有刀具系统(2)，所述基座(9)连接有岩箱架(11)，所述岩箱架(11)内设置有岩箱系统(1)，所述刀具系统(2)与岩箱系统(1)相配合，所述岩箱架(11)连接有偏载油缸(12)。
2.根据权利要求1所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述刀盘系统(3)上设置有数组承载肋板，所述承载肋板上设置有T型槽，所述T型槽上固定连接有刀具系统(2)。
3.根据权利要求2所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述刀盘系统(3)上设置有三组承载肋板，各个承载肋板之间两两夹角为120°。
4.根据权利要求1所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述刀具系统(2)包括刀箱(201)，所述刀箱(201)内设置有刀具模块(202)，所述刀箱(201)上设置有压条(203)，所述压条(203)与刀具模块(202)配合。
5.根据权利要求4所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述刀箱(201)包括刀箱主板(20101)和刀箱连接板(20102)，所述刀箱主板(20101)的两端设置有燕尾槽，所述刀箱连接板(20102)的两端设置有燕尾，所述燕尾槽与燕尾相配合，所述刀箱主板(20101)和刀箱连接板(20102)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述液压进给系统(7)为六个相同的液压缸，所述六个液压缸之间均匀设置。
7.根据权利要求1所述的一种可模拟TBM刀盘偏载工况的试验装置,其特征在于，所述岩箱架(11)与偏载油缸(12)的一端连接，所述偏载油缸(12)的另一端连接基座(9)，所述偏载油缸(12)与岩箱架(11)通过销连接Ⅰ(13)连接，所述岩箱架(11)与基座(9)通过销连接Ⅱ(15)连接。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication
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