CN111289396A - 一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法。该装置包括：试验台架、推进液压油缸、动力及传输系统、试验材料箱、模型刀盘、刀具、数据监测系统、注浆系统与PLC控制系统；动力及传力系统包括转动装置与推进装置，用于实现模型刀盘的转动和掘进；试验材料箱固定安装在试验台架上，根据实验需要装入不同种类和比例的模拟不同地层条件的材料；刀具安装在模型刀盘上；数据监测系统通过传感器监测模型刀盘的转速和扭矩；注浆系统根据试验需要向试验材料箱内添加泥浆。本装置及方法可分析刀具型式及地层等各类因素对盾构刀具磨损的影响及规律，为盾构选型中的刀具配置提出合理的方案，为预测刀具磨损，控制和降低刀具磨损提供科学依据。

Description

一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法

技术领域

本发明涉及盾构机刀具检测技术领域，尤其涉及一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法。

背景技术

盾构机在地下掘进施工过程中会遇到诸如淤泥、砂层、粘土、软岩及硬岩等各种性质不同的地层，在某些地区，甚至还会遇到上软下硬复合地层、砂卵石地层等复杂地层，在这些复杂地层中掘进时，刀具磨损异常严重，导致了盾构机频繁的停机，不但增加了工期与工程费用，还增大了工程风险，成为限制盾构法发展的一个重要障碍。作为盾构掘进过程中最主要的技术难题之一，如何有效预测刀具磨损，控制和减少刀具磨损，并正确合理地选择换刀时机是非常重要的。

目前，关于盾构刀具磨损的试验多以岩石磨蚀性试验为主，且采用与刀具材料相同的钢针、钢珠等代替刀具，与真实刀具的磨损情况存在差异。另外线性切割机与回转切割机试验也是目前较多采用的室内试验方法，但其可模拟的试验情况较为单一，且与盾构刀具在实际工作情况上有所不同。为探究不同盾构施工掘进参数、不同地层条件、不同的刀具型式和配置、泥浆改良材料等各类因素对刀具磨损的影响，需要设计相应的试验装置在考虑刀具的真实工作状态的情况下，对盾构刀具磨损机理与磨损量进行研究。

因此，为了更好的对盾构刀具磨损进行研究，有必要研究一种盾构机刀具磨损试验的试验装置。

发明内容

本发明的实施例提供了一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法，以克服现有技术的缺点。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种进行盾构机刀具磨损试验的装置，包括：试验台架、推进液压油缸、动力及传输系统、试验材料箱、模型刀盘、刀具、数据监测系统、注浆系统与PLC控制系统；

所述试验台架由四根圆柱形立柱、上顶板、限位活动板、底板、液压驱动马达固定支架和底座组成，所述四根圆柱形立柱用于固定上顶板、限位活动板和底板；

所述动力及传力系统包括转动装置与推进装置，转动装置由液压驱动马达驱动，推进装置由两个规格相同的推进液压油缸控制，在转动装置和推进装置的共同作用下实现模型刀盘的转动和掘进；

所述试验材料箱固定安装在试验台架的底板上，所述试验材料箱内根据实验需要装入不同种类和比例的模拟不同地层条件的材料；

所述刀具安装在所述模型刀盘上；所述数据监测系统通过数据线与PLC控制系统相连，通过传感器监测模型刀盘的转速和扭矩；

所述注浆系统与所述试验材料箱的顶部盖板通过注浆管相连，在实际切削破岩试验中所述注浆系统根据试验需要向所述试验材料箱内添加泥浆或改良材料。

优选地，所述试验台架的立柱上端为阶梯型，用于上顶板的安装，上顶板的中部留有一圆孔，该圆孔为推进中心轴承的竖向运动提供空间，液压驱动马达固定支架焊接于限位活动板上，底板用于固定试验材料箱。

优选地，所述动力及传力系统包括转动装置与推进装置，转动装置由液压驱动马达驱动，液压驱动马达与液压驱动马达固定支架通过螺栓连接，推进装置由两个规格相同的推进液压油缸控制，推进液压油缸的两端分别与顶板和限位活动板栓接在一起，由推进液压油缸的伸缩带动限位活动板与推进中心轴承的竖向移动，实现模型刀盘的掘进。

优选地，所述两个推进液压油缸的规格相同，推进液压油缸通过液压油管与液压系统相连，两个液压油缸油管的进出油保持同步，所述推进中心轴承采用丝杆或螺纹杆，通过扭矩传感器与液压驱动马达相连。

优选地，所述模型刀盘包括中心圆板、刀盘辐条、刀盘环架和可装卸面板，所述中心圆板与刀盘环架通过四根刀盘辐条焊接在一起，四根刀盘辐条成十字形布置，可装卸面板通过螺栓与中心圆板和刀盘环架连接；中心圆板的背面焊接刀盘连接座，该刀盘连接座与推进中心轴承栓接，中心圆板的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装刀具。

优选地，所述刀盘辐条两侧沿其长边布置两排贯穿的螺栓孔，该螺栓孔上安装模型切刀，所述可装卸面板的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装滚刀刀座，模型滚刀安装于滚刀刀座上，所述模型刀盘根据需要同时模拟盾构刀盘上不同位置的刀具，并改变刀间距。

优选地，所述数据监测系统包括转速传感器、扭矩传感器、数据采集仪与计算机，其中，转速传感器安装在液压驱动马达固定支架的侧面，转速传感器通过脉冲监测模型刀盘的转速，扭矩传感器安装在液压驱动马达与推进中心轴承之间，扭矩传感器监测刀盘的扭矩，转速传感器、扭矩传感器分别通过数据线与数据采集仪相连，数据采集仪通过数据线与计算机相连，计算机通过数据线与PLC控制系统相连。

优选地，所述PLC控制系统设有触控装置，通过触控设定模型刀盘的转速、掘进速度和推进力，设定完成后将设置信息传递至液压系统，液压系统根据接收到的设置信息调节液压驱动马达和推进油缸控制轴承的转动与竖向运动。

根据本发明的另一个方面，提供了一种进行盾构机刀具磨损试验的方法，应用于所述的装置，所述方法包括如下步骤：

步骤1、根据试验需要在试验材料箱内装入不同种类和比例的模拟岩土体，根据不同地层条件进行模拟岩土体的压实、固结工序；

步骤2、根据试验需要选用合适的模型刀盘与刀具组合，对刀具进行称重，记录刀具的初始重量，将模型刀盘与推进中心轴承相连；

步骤3、控制推进液压油缸，使模型刀盘下降到模拟岩土体的顶面；

步骤4、通过PLC控制系统设定模型刀盘的初始转速与推进速度，通过刀具进行模拟岩土体的切削；

步骤5、在切削过程中，注意观察推进液压油缸的压力，当油缸压力大于设定的压力阈值时，停止切削模拟岩土体，并向上提起模型刀盘，对试验材料箱内土屑进行清理，清理完毕后再次进行模拟岩土体的切削；

步骤6、待切削完一定量的土体后，采集到刀具的推进距离、时间、转速、扭矩参数，将刀具卸下清洗完毕后称重，通过计算得到刀具的磨损量；

步骤7、通过PLC系统采集记录试验数据，对试验数据进行处理和分析；

步骤8、根据不同的试验需要，改变试验条件，进行重复试验。

优选地，所述的方法还包括：

在正式试验前进行预试验，该预试验的步骤包括：

预试验使用一块边长小于等于60mm，厚度为3mm的正方形钢片代替刀具进行试验，钢片的材质选用与刀具相同的材料；

将钢片安装在一个仰角为15°的钢块上，再将钢片安装在辐条最外侧螺栓孔位置，安装半径为135mm；

实验用的土体材料采用干燥石英砂；

预试验使用的刀盘的转速与推速分别为100rpm与2mm/s；

每隔30min将钢片卸下称量一次，不更换土样按照上述步骤1-步骤8的处理过程进行多组试验。

由上述本发明的实施例提供的技术方案可以看出，本发明实施例通过利用PLC控制系统传递信号给液压系统的伺服阀，从而控制刀盘的旋转与推进，通过改变不同的试验条件，可探究不同盾构施工掘进参数、不同地层条件、不同的刀具型式和配置、泥浆改良材料等各类因素对刀具磨损的影响，为盾构刀具磨损机理与磨损量的研究提供了科学依据。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种进行盾构机刀具磨损试验的装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种试验台架的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种模型刀盘的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种刀具的结构示意图；

其中，1-试验台架，2-推进液压油缸，3-转速传感器，4-扭矩传感器，5-液压驱动马达，6-推进中心轴承，7-试验材料箱，8-模型刀盘，9-模型滚刀，10-模型切刀，11-液压油管，12-PLC控制系统，13-液压系统，14-注浆系统。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本发明实施例的限定。

本发明实施例提供了一种进行盾构机刀具磨损试验的装置和方法，通过利用PLC控制系统传递信号给液压系统的伺服阀，从而控制刀盘的旋转与推进，通过改变不同的试验条件，可探究不同盾构施工掘进参数、不同地层条件、不同的刀具型式和配置、泥浆改良材料等各类因素对刀具磨损的影响。

本发明实施例提供的一种进行盾构机刀具磨损试验的装置的结构如图1所示，该装置包括：试验台架1、推进液压油缸2、动力及传输系统、试验材料箱7、模型刀盘8及刀具9、数据监测系统、注浆系统14、液压系统13与PLC控制系统12。

图2为本发明实施例提供的一种试验台架的结构示意图，如图2所示，试验台架1由四根圆柱形立柱101、上顶板102、限位活动板103、底板104、液压驱动马达固定支架105和底座106组成，其中，四根圆柱形立柱101用于固定上顶板102、限位活动板103和底板104，立柱101上端为阶梯型，用于上顶板102的安装，上顶板102中部留有一圆孔，为推进中心轴承6的竖向运动提供空间，液压驱动马达固定支架105焊接于限位活动板103上，底板104用于固定试验材料箱7。

所述动力及传力系统包括转动装置与推进装置，转动装置由液压驱动马达5驱动，液压驱动马达5与液压驱动马达固定支架105通过螺栓连接，推进装置由两个规格相同的推进液压油缸2控制，推进液压油缸2的两端分别与顶板102和限位活动板103栓接在一起，由推进液压油缸2的伸缩带动限位活动板103与推进中心轴承6的竖向移动，实现模型刀盘8的掘进；

所述的两个推进液压油缸2的规格相同，推进液压油缸2通过液压油管11与液压系统13相连，两个液压油缸油管11的进出油保持同步，以保证掘进装置不发生偏转；

所述推进中心轴承6采用丝杆或螺纹杆，通过扭矩传感器4与液压驱动马达5相连；

所述试验材料箱7为圆筒形，所述试验材料箱7固定安装在试验台架的底板104上，底部与底板104通过螺栓连接，试验材料箱7内可根据实验需要装入不同种类和比例的模拟不同地层条件的材料，每次试验结束后，可将试验材料箱7拆除，便于试验材料的更换。

图3为本发明实施例提供的一种模型刀盘8的结构示意图，如图3所示，所述模型刀盘8由中心圆板801、刀盘辐条803、刀盘环架802和可装卸面板804组成，其中，中心圆板801与刀盘环架802通过四根刀盘辐条803焊接在一起，四根刀盘辐条803成十字形布置，可装卸面板804通过螺栓与中心圆板801和刀盘环架802连接。

所述中心圆板801的背面焊接刀盘连接座，该刀盘连接座可与推进中心轴承6栓接，中心圆板801的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装中心鱼尾刀805等刀具。

所述的刀盘辐条803两侧沿其长边布置两排贯穿的螺栓孔，该螺栓孔上安装模型切刀10。

所述可装卸面板804的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装滚刀刀座，模型滚刀9安装于滚刀刀座上。

所述模型刀盘8可根据需要同时模拟盾构刀盘上不同位置的刀具，如中心刀、正面刀及边缘刀，并改变刀间距。

图4为本发明实施例提供的一种刀具的结构示意图，刀具9、10可根据试验需要改变刀具的形状参数。

所述数据监测系统包括转速传感器3、扭矩传感器4、数据采集仪与计算机，其中，转速传感器3安装在液压驱动马达固定支架105的侧面，转速传感器3通过脉冲监测模型刀盘8的转速，扭矩传感器4安装在液压驱动马达5与推进中心轴承6之间，扭矩传感器4监测刀盘的扭矩，转速传感器3、扭矩传感器4分别通过数据线与数据采集仪相连，数据采集仪通过数据线与计算机相连，计算机通过数据线与PLC控制系统12相连。

所述的注浆系统14与试验材料箱7的顶部盖板通过注浆管相连，在实际切削破岩试验中可根据试验需要添加泥浆或改良材料。

所述PLC控制系统12设有触控装置，通过触控设定模型刀盘8的转速、掘进速度和推进力，设定完成后将设置信息传递至液压系统13，液压系统13根据接收到的设置信息调节液压驱动马达和推进油缸控制轴承的转动与竖向运动，实现刀盘4的转动与掘进。

基于上述图1所示的盾构刀具磨损试验的试验装置，本发明实施例还提供了一种盾构刀具磨损试验的方法，包括以下步骤：

步骤1、根据试验需要在试验材料箱7内装入不同种类和比例的模拟岩土体，根据不同地层条件进行模拟岩土体的压实、固结等工序；

步骤2、根据试验需要选用合适的模型刀盘8与刀具9(10)组合，对刀具9(10)进行称重，记录刀具9(10)的初始重量，将模型刀盘8与推进中心轴承6相连；

步骤3、控制推进液压油缸2，使模型刀盘8下降到模拟岩土体的顶面；

步骤4、通过PLC控制系统12设定模型刀盘8的初始转速与推进速度，通过刀具9(10)进行模拟岩土体的切削；

步骤5、在切削过程中，注意观察推进液压油缸2的压力，当油缸压力急剧增大，大于设定的压力阈值时，停止切削模拟岩土体，并向上提起模型刀盘8，对试验材料箱7内土屑进行清理，清理完毕后再次进行模拟岩土体的切削；

步骤6、待切削完一定量的土体后，采集到刀具9的推进距离、时间、转速、扭矩等参数，将刀具9(10)卸下清洗完毕后称重，通过计算得到磨损量；

步骤7、根据PLC系统采集记录试验数据进行处理、分析；

步骤8、根据不同的试验需要，改变试验条件，进行重复试验。

优选地，在正式试验前需进行预试验，以确定试验过程中刀盘的转速、添加剂、更换材料的时间以及刀具质量称量时间，保证试验结果的正确性，预试验关键步骤如下：

预试验使用一块边长60mm，厚3mm的正方形钢片代替刀具8、9进行试验，钢片的材质选用与刀具8、9相同的材料；

将钢片安装在一个仰角为15°的钢块上，再将钢片安装在1号辐条802最外侧螺栓孔位置，安装半径为135mm；

土体材料采用级配良好干燥石英砂；

预试验使用的转速与推速分别为100rpm与2mm/s；

每隔30min将钢片卸下称量一次，不更换土样共进行3h(6组)试验；

预试验步骤同正式试验。

综上所述，本发明实施例通过利用PLC控制系统传递信号给液压系统的伺服阀，从而控制刀盘的旋转与推进，通过改变不同的试验条件，可探究不同盾构施工掘进参数、不同地层条件、不同的刀具型式和配置、泥浆改良材料等各类因素对刀具磨损的影响，为盾构刀具磨损机理与磨损量的研究提供了科学依据。

本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种进行盾构机刀具磨损试验的装置，其特征在于，包括：试验台架、推进液压油缸、动力及传输系统、试验材料箱、模型刀盘、刀具、数据监测系统、注浆系统与PLC控制系统；

所述试验台架由四根圆柱形立柱、上顶板、限位活动板、底板、液压驱动马达固定支架和底座组成，所述四根圆柱形立柱用于固定上顶板、限位活动板和底板；

所述动力及传力系统包括转动装置与推进装置，转动装置由液压驱动马达驱动，推进装置由两个规格相同的推进液压油缸控制，在转动装置和推进装置的共同作用下实现模型刀盘的转动和掘进；

所述试验材料箱固定安装在试验台架的底板上，所述试验材料箱内根据实验需要装入不同种类和比例的模拟不同地层条件的材料；

所述刀具安装在所述模型刀盘上；所述数据监测系统通过数据线与PLC控制系统相连，通过传感器监测模型刀盘的转速和扭矩；

所述注浆系统与所述试验材料箱的顶部盖板通过注浆管相连，在实际切削破岩试验中所述注浆系统根据试验需要向所述试验材料箱内添加泥浆或改良材料。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述试验台架的立柱上端为阶梯型，用于上顶板的安装，上顶板的中部留有一圆孔，该圆孔为推进中心轴承的竖向运动提供空间，液压驱动马达固定支架焊接于限位活动板上，底板用于固定试验材料箱。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述动力及传力系统包括转动装置与推进装置，转动装置由液压驱动马达驱动，液压驱动马达与液压驱动马达固定支架通过螺栓连接，推进装置由两个规格相同的推进液压油缸控制，推进液压油缸的两端分别与顶板和限位活动板栓接在一起，由推进液压油缸的伸缩带动限位活动板与推进中心轴承的竖向移动，实现模型刀盘的掘进。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述两个推进液压油缸的规格相同，推进液压油缸通过液压油管与液压系统相连，两个液压油缸油管的进出油保持同步，所述推进中心轴承采用丝杆或螺纹杆，通过扭矩传感器与液压驱动马达相连。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述模型刀盘包括中心圆板、刀盘辐条、刀盘环架和可装卸面板，所述中心圆板与刀盘环架通过四根刀盘辐条焊接在一起，四根刀盘辐条成十字形布置，可装卸面板通过螺栓与中心圆板和刀盘环架连接；中心圆板的背面焊接刀盘连接座，该刀盘连接座与推进中心轴承栓接，中心圆板的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装刀具。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述刀盘辐条两侧沿其长边布置两排贯穿的螺栓孔，该螺栓孔上安装模型切刀，所述可装卸面板的正面预留螺栓孔，该螺栓孔上安装滚刀刀座，模型滚刀安装于滚刀刀座上，所述模型刀盘根据需要同时模拟盾构刀盘上不同位置的刀具，并改变刀间距。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述数据监测系统包括转速传感器、扭矩传感器、数据采集仪与计算机，其中，转速传感器安装在液压驱动马达固定支架的侧面，转速传感器通过脉冲监测模型刀盘的转速，扭矩传感器安装在液压驱动马达与推进中心轴承之间，扭矩传感器监测刀盘的扭矩，转速传感器、扭矩传感器分别通过数据线与数据采集仪相连，数据采集仪通过数据线与计算机相连，计算机通过数据线与PLC控制系统相连。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述PLC控制系统设有触控装置，通过触控设定模型刀盘的转速、掘进速度和推进力，设定完成后将设置信息传递至液压系统，液压系统根据接收到的设置信息调节液压驱动马达和推进油缸控制轴承的转动与竖向运动。

9.一种进行盾构机刀具磨损试验的方法，其特征在于，应用于权利要求1至8任一项所述的装置，所述方法包括如下步骤：

步骤1、根据试验需要在试验材料箱内装入不同种类和比例的模拟岩土体，根据不同地层条件进行模拟岩土体的压实、固结工序；

步骤2、根据试验需要选用合适的模型刀盘与刀具组合，对刀具进行称重，记录刀具的初始重量，将模型刀盘与推进中心轴承相连；

步骤3、控制推进液压油缸，使模型刀盘下降到模拟岩土体的顶面；

步骤4、通过PLC控制系统设定模型刀盘的初始转速与推进速度，通过刀具进行模拟岩土体的切削；

步骤5、在切削过程中，注意观察推进液压油缸的压力，当油缸压力大于设定的压力阈值时，停止切削模拟岩土体，并向上提起模型刀盘，对试验材料箱内土屑进行清理，清理完毕后再次进行模拟岩土体的切削；

步骤6、待切削完一定量的土体后，采集到刀具的推进距离、时间、转速、扭矩参数，将刀具卸下清洗完毕后称重，通过计算得到刀具的磨损量；

步骤7、通过PLC系统采集记录试验数据，对试验数据进行处理和分析；

步骤8、根据不同的试验需要，改变试验条件，进行重复试验。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述的方法还包括：

在正式试验前进行预试验，该预试验的步骤包括：

预试验使用一块边长小于等于60mm，厚度为3mm的正方形钢片代替刀具进行试验，钢片的材质选用与刀具相同的材料；

将钢片安装在一个仰角为15°的钢块上，再将钢片安装在辐条最外侧螺栓孔位置，安装半径为135mm；

实验用的土体材料采用干燥石英砂；

预试验使用的刀盘的转速与推速分别为100rpm与2mm/s；

每隔30min将钢片卸下称量一次，不更换土样按照上述步骤1-步骤8的处理过程进行多组试验。

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