CN111134408A - 一种防钻绒面料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防钻绒面料及制备方法，防钻绒面料的制备方法包括以下步骤：将面布和底布通过上胶分别与一层高分子薄膜热压粘合制得两层防绒膜层，再将面布和底布(面布的面朝上，底布的面朝下放置)送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，实现面布与底布的粘合，立体雕刻花辊花型呈现效果后，在空腔里注入冲绒，制得防钻绒面料。该制备方法用于生产防钻绒面料，生产效率高、粘合牢度好，所制得的防钻绒面料，防钻绒效果，并具有良好的手感。
Description
技术领域
本发明涉及面料领域，尤其涉及一种防钻绒立体面料及制备方法。
背景技术
冬季气候寒冷，羽绒服作为人们抗寒保暖的主要衣物。传统的羽绒服主要选用双层布料采用缝纫线制成衣服的内胆，再把羽绒塞到内胆里面，将此内胆再缝制到衣服的外壳，形成羽绒服产品。这样的产品的缺点在于：1、羽绒会从产品的针眼处漏出来；2、如果选用的布料密度低，羽绒会从布料的孔隙中漏出来。这些问题严重影响了产品的品质。为了解决产品漏绒的问题，人们开始采用高密度的梭织布或者涂层布料来做羽绒服产品，但是此类产品透气性较差，有闷热感和静电的问题，布料也比较单一，外观不够漂亮。
为了解决羽绒漏出来的问题，市面上出现一些方案，如中国专利(专利号：201010620583)公开了一种羽绒服及其生产方法，改方法包括在经编或纬编的针织面料内侧贴一层透气保湿的聚氨酯薄膜后，通过激光裁剪或者普通裁剪，至少在大身部位进行无缝贴合工艺，然后充羽绒再进行辅助缝制制成针织无缝羽绒服。该专利具有贴身，有弹性、而且具有透气透湿的功能，方便人体运动、提高舒适度，采用带状的胶带的两面将面料和里料熨烫固定，再用无缝热压机进行热压以解决羽绒从车缝线中钻出的问题。由于无缝热压机对加工产品的限制(只能加工带状的胶带)，粘合牢度也受限制，该技术方案制作的产品外观相对比较单一，而且其工工艺相对较复杂，生产效率低，不利于大批量生产。
现市面上的防钻绒的面料，其制备方法还包括平板压印，胶水粘合，超声波绗缝这几种方式。平板压印的制备方法，其主要原理是采用已经制作好的平面模板对两层叠放在一起的布料(面布的面朝上，薄膜层朝下；底布面朝下，薄膜层朝上)进行热压粘合，因平面版的长度有限，对布料进行连续加工需要接版，并对布料进行调整，生产效率极低，版与版之间产生接版印，布料利用率低。而胶水粘合的制备方法，需要在薄膜层上再次上胶胶，再次通过胶水实现热压粘合，其加工工艺相对复杂，粘合牢度也有限制，需要消耗更多资源。再有超声波绗缝粘结的制备方法，其主要原理是通过电流作用于不同的材料层，使几层材料产生熔融粘合在一起，但是电流容易将布料层击穿，从而无法保证面料完全防绒。
发明内容
有鉴于此，本发明一方面提供一种防钻绒面料的制备方法，该制备方法用于生产防钻绒面料，生产效率高、粘合牢度好。
本发明另一方面提供一种防钻绒面料，该防钻绒面料具有手感好、牢度高和防止羽绒钻出的效果。
为达第一个目的，本发明采用以下技术方案：
一种防钻绒面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将面布上胶、与一层高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层；
(2)将底布上胶、与一层高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层；
(3)将步骤(1)和步骤(2)制得的贴合有防绒膜层的面布和贴合有防绒膜层的底布重叠堆放在一起，在重叠堆放时面布的面朝上，防绒膜层朝下；底布的面朝下，防绒膜层朝上，送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，花型处两层防绒膜层发生共熔粘结在一起；同时两层防绒膜层之间形成充绒空腔；
(4)向充绒空腔中注入羽绒，封口，制得防钻绒面料。
本发明的面布和底布均通过上胶分别与一层高分子薄膜热压粘合制得两层防绒膜层，再将面布和底布(面布的面朝上，防绒膜层朝下；底布的面朝下，防绒膜层朝上)送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，利用两层防绒膜层相同材质热压产生共熔粘合连接的方式(无需再添加粘合剂)，实现面布与底布的粘合，保证粘合牢度，水洗牢度，立体雕刻花辊花型呈现效果后，可以在空腔里随意冲绒，制得立体羽绒服面料，确保防钻绒效果，并具有良好的手感。该制备方法减少了胶水粘结工艺中再次上胶的加工流程，又避免了平板压印工艺中的接版和效率低的问题，以及超声波绗缝工艺中容易把布层击穿的问题，实现了加工的连续性，大大提高了生产效率。
其中，步骤(1)和步骤(2)中面布和底布选自针织、梭织或化纤交织中的一种或至少两种的组合。
其中，步骤(1)和步骤(2)中选用的高分子薄膜层，厚度为0.012～0.03MM，硬度为82A～97A，延伸率为300％～600％的弹性高分子薄膜。
其中，步骤(1)和(2)中面布和底布分别上胶，并分别与一层聚酯高分子薄膜热压粘合的工艺条件为：上胶温度为90～100℃，贴合温度为120～160℃。
其中，步骤(3)中热压机的立体雕刻花辊可自由设计花型，花型雕刻深度≥0.6MM，花型覆盖率≥25％。
其中，步骤(3)中热压机的立体雕刻花辊热压粘合工艺条件为：压力为3～5千克/平方厘米，压合温度为120～180℃；压合速度为10～15米/分钟。
步骤(3)中热压机的立体雕刻花辊热压粘合工艺替换针线的缝合，通过对立体雕刻花辊的花型尺寸，雕刻的深度以及分布密度的控制，解决了针线缝合面料或者超声波无缝绗缝容易产生面料击穿容易跑绒影响保暖效果的问题。并且通过对热压机立体雕刻花辊的压合压力、压合温度及时间的优化处理，使得面布和底布的粘合花型效果以及两层防绒膜层间的冲绒空腔效果突出，面布与底布粘合，保证粘合牢度，水洗牢度，立体雕刻花辊花型呈现效果后，可以在空腔里随意冲绒，制得立体羽绒服面料。
为达第二个目的，本发明采用以下技术方案：
一种防钻绒面料，采用上述制备方法制得。与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明的面布和底布上胶后分别与一层高分子薄膜热压贴合制得两层防绒膜层，再将面布和底布(面布的面朝上，防绒膜层朝下；底布的面朝下，防绒膜层朝上)送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，利用两层防绒膜层相同材质热压产生共熔粘合连接的方式(无需再添加粘合剂)，实现面布与底布的粘合，保证粘合牢度，水洗牢度，立体雕刻花辊花型呈现效果后，可以在空腔里随意冲绒，制得立体羽绒服面料。本发明的防钻绒面料防止羽绒钻出，保证粘合牢度，水洗牢度，并具有良好的手感和立体效果。
附图说明
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明实施例的防钻绒面料的制备流程图。
图2为本发明防钻绒面料的结构示意图；
图中部件名称对应的标号如下：
1、面布；2、防绒膜层；3、羽绒；4、防绒膜层；5、底布。
具体实施方式：
以下将参照附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
一种防钻绒面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将面布1上胶、与一层高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层2；
(2)将底布5上胶、与一层高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层4；
(3)将步骤(1)和步骤(2)制得的贴合有防绒膜层2的面布1和贴合有防绒膜层4的底布5重叠堆放在一起，在重叠堆放时面布1的面朝上，防绒膜层朝2下；底布5的面朝下，防绒膜层4朝上，送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，花型处两层防绒膜层2和4发生共熔粘结在一起，同时两层防绒膜层2和4之间形成充绒空腔；
(4)向充绒空腔中注入羽绒3，封口，制得防钻绒面料。
实施例1
一种防钻绒面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)、(2)将面布1和底布5在上胶温度为95℃，贴合温度为125℃的条件下分别与一层高分子薄膜热压粘合，制得覆有高分子薄膜的防绒膜层2和4；
(3)将制得的贴合有防绒膜层2的面布1和贴合有防绒膜层4的底布5重叠堆放在一起，在重叠堆放时面布1的面朝上，防绒膜层2朝下；底布5的面朝下，防绒膜层4朝上，送入热压机的立体雕刻花辊在150℃的条件下进行热压粘合工艺，花型处两层防绒膜层2和4发生共熔粘结在一起；同时两层防绒膜层2和4之间形成充绒空腔；制得具有充绒空腔的面料；
(4)向充绒空腔中注入羽绒5，封口，制得防钻绒面料。
其中，步骤(1)和步骤(2)中选用的面布1和底布5为30D针织弹性面料，选用的高分子薄膜是厚度为0.015MM，硬度为92A，延伸率为485％的弹性TPU高分子薄膜。
其中，步骤(3)中，热压机的立体雕刻花辊的花型为横向和竖向排列的椭圆条形，其长度为45MM，宽度为7MM，两个花型之间的间隔为40MM，花型雕刻的深度为0.9MM，花型覆盖率为45％。
本实施例中的防钻绒面料采用上述制备方法制得。
实施例2
一种防钻绒面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将面布1和底布5在上胶温度为98℃，贴合温度为120℃，贴合速度为14米的条件下分别与一层高分子薄膜热压粘合，制得覆有高分子薄膜的防绒膜层2和4；
(2)将制得的贴合有防绒膜层2的面布1和贴合有防绒膜层4的底布5重叠堆放在一起，在重叠堆放时面布1的面朝上，防绒膜层2朝下，底布5的面朝下，防绒膜层4朝上，送入热压机的立体雕刻花辊在135℃的条件下进行热压粘合工艺，花型处两层防绒膜层2和4发生共熔粘结在一起；同时两层防绒膜层2和4之间形成充绒空腔；制得具有充绒空腔的面料；
(3)向充绒空腔中注入羽绒，封口，制得防钻绒面料。
其中，步骤(1)和步骤(2)中选用的面布1和底布5为100D梭织弹性面料，选用的高分子薄膜是厚度为0.02MM，硬度为95A，延伸率为450％的弹性TPU高分子薄膜。
其中，步骤(3)中，热压机的立体雕刻花辊的花型为梅花形，其花型直径为30MM，两个花型之间的间隔为35MM，花型雕刻的深度为0.95MM，花型覆盖率为60％。
本实施例中的防钻绒面料采用上述制备方法制得。
本发明的防钻绒面料防止羽绒钻出，保证粘合牢度，水洗牢度，并具有良好的手感和立体效果。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种防钻绒面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将面布上胶、与一层聚酯高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层；
(2)将底布上胶、与一层聚酯高分子薄膜热压粘合制得防绒膜层；
(3)将步骤(1)和步骤(2)制得的贴合有防绒膜层的面布和贴合有防绒膜层的底布重叠堆放在一起，在重叠堆放时面布的面朝上，防绒膜层朝下；底布的面朝下，防绒膜层朝上，送入热压机的立体雕刻花辊进行热压粘合工艺，花型处两层防绒膜层发生共熔粘结在一起，同时两层防绒膜层之间形成充绒空腔；
(4)向充绒空腔中注入羽绒，封口，制得防钻绒面料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述步骤(1)和步骤(2)中的面布和底布选自针织、梭织或化纤交织中的一种或至少两种的组合。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述步骤(1)和步骤(2)中选用的高分子薄膜层，厚度为0.012～0.03MM，硬度为82A～97A，延伸率为300％～600％的弹性高分子薄膜。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述步骤(1)和(2)中面布和底布分别上胶，并分别与一层聚酯高分子薄膜热压粘合的工艺条件为：上胶温度为90～100℃，贴合温度为120～160℃。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述步骤(3)中热压机的立体雕刻花辊可自由设计花型，花型雕刻深度≥0.6MM，花型覆盖率≥25％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述步骤(3)中热压机的立体雕刻花辊热压粘合工艺条件为：压力为3～5千克/平方厘米，压合温度为120～180℃，压合速度为10～15米/分钟。
7.一种防钻绒面料，其特征在于采用权利要求1～6任一项所述的制备方法制得。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20200512 |
|
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |