CN111106288A - 一种组装式电池模组装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种组装式电池模组装配工艺，包括以下步骤：A清洁表面；B电芯装入两个支架中；C两个支架均焊接有两片正负极箔片；D两片正负极箔片上均焊接有散热片，形成电芯模组；E在七组电芯模组之间均摆放串联片一；F在模组后固定板上分别穿入连杆、橡胶板一、绝缘板一、正负电流极片一和串联片二；G将七组电芯模组放置在连杆中；H最前端放置正负电流极片二、绝缘板二和橡胶板二；I继续放置前固定板，并用螺栓固定；J两侧均放置有电加热片；K线下测试。本发明通过散热片使电池模组的热胀冷缩幅度变小，当连杆产生晃动时橡胶板一和橡胶板二起到了减振作用，提高了电池模组的稳定性。

Description

一种组装式电池模组装配工艺
技术领域
本发明涉及技术领域，特别涉及一种组装式电池模组装配工艺。
背景技术
电池组由多个电池依次靠叠，两个支架分别置于靠叠的电池组两端并通过螺栓前后紧固。但该组装方式的电池组在使用过程中因充放电的鼓膨及收缩而使电池厚度产生一定差异，电池组前后支架的夹持力会出现波动，再加上因振动和热胀冷缩导致连接强度和结构受到影响，就会出现个别电池上下攒动，致使导电结构电阻变大甚至结构失效。
发明内容
本发明的目的是提供一种组装式电池模组装配工艺，具有抗振和稳定的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种组装式电池模组装配工艺，包括上支架、下支和电芯，该工艺包括以下步骤：
A清洁所述上支架、所述下支架和各个所述电芯表面；
B将各个所述电芯装入至所述上支架和所述下支架中；
C在所述上支架和所述下支架上分别焊接有两片正负极箔片；
D在两片所述正负极箔片上分别焊接有两片散热片，两片所述散热片均开设有若干个导电孔，从而形成电芯模组；
E将七组所述电芯模组排布好，并在每组所述电芯模组之间摆放串联片一；
F将模组后固定板放好，接着分别穿入连杆、橡胶板一、绝缘板一、正负电流极片一和串联片二；
G将准备好的七组所述电芯模组放置在连杆中；
H所述电芯模组最前端放置正负电流极片二、绝缘板二和橡胶板二；
I所述橡胶板二最前端放置前固定板，并用螺栓固定；
J在七组所述电芯模组两侧均放置有电加热片；
K线下测试。
进一步的，步骤A中清洁为等离子清洁，保证过程中的污染物不附着在电芯底部。
进一步的，步骤C中通过自动激光焊接，完成两片所述正负极箔片分别与所述上支架和所述下支架的连接。
进一步的，步骤D中通过自动激光焊接，把两片所述散热片分别与两片所述正负极箔片相连接，实现电芯模组的散热。
进一步的，步骤E中通过每组所述电芯模组之间的串联片一，实现了七组电芯模组的串联。
进一步的，步骤I中通过若干个螺栓从而固定整个模组，当模组需要检查和维修时，只需拆卸螺若干个螺栓即可。
进一步的，步骤J中的加热片即起到了加热的作用，还起到了耐高温和绝缘的作用。
进一步的，步骤K线下测试中，对电池模组全性能检查，包括模组电压、模组电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试，以此确保电池模组的达标。
本发明通过散热片使电池模组的热胀冷缩幅度变小，当连杆产生晃动时橡胶板一和橡胶板二起到了减振作用，提高了电池模组的稳定性。
附图说明
图1为实施例的结构示意图；
图2为图1的A部放大图；
图3为图1的B部放大图；
图4为实施例的爆炸图。
附图标记：1、前固定板；2、螺栓；3、加热片；4、后固定板；5、橡胶板一；6、绝缘板一；7、正负电流极片一；8、串联片二；9、散热片；10、正负极箔片；11、橡胶板二；12、绝缘板二；13、正负电流极片二；14、上支架；15、下支架；16、电芯；17、串联片一；18、连杆。
具体实施方式
以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
一种组装式电池模组装配工艺，见图1至图4，包括上支架14、下支和电芯16，该工艺包括以下步骤：
A清洁上支架14、下支架15和各个电芯16表面，清洁为等离子清洁，保证过程中的污染物不附着在电芯16底部。
B将各个电芯16装入至上支架14和下支架15中。
C在上支架14和下支架15上分别焊接有两片正负极箔片10，通过自动激光焊接，完成两片正负极箔片10分别与上支架14和下支架15的连接。
D在两片正负极箔片10上分别焊接有两片散热片9，两片散热片9均开设有若干个导电孔，从而形成电芯16模组，通过自动激光焊接，把两片散热片9分别与两片正负极箔片10相连接，实现电芯16模组的散热。
E将七组电芯16模组排布好，并在每组电芯16模组之间摆放串联片一17，通过每组电芯16模组之间的串联片一17，实现了七组电芯16模组的串联。
F将模组后固定板4放好，接着分别穿入连杆18、橡胶板一5、绝缘板一6、正负电流极片一7和串联片二8。
G将准备好的七组电芯16模组放置在连杆18中。
H电芯16模组最前端放置正负电流极片二13、绝缘板二12和橡胶板二11。
I橡胶板二11最前端放置前固定板1，并用螺栓2固定，通过若干个螺栓2从而固定整个模组，当模组需要检查和维修时，只需拆卸螺若干个螺栓2即可。
J在七组电芯16模组两侧均放置有电加热片3，加热片3即起到了加热的作用，还起到了耐高温和绝缘的作用。
K线下测试，对电池模组全性能检查，包括模组电压、模组电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试，以此确保电池模组的达标。
本发明通过散热片9使电池模组的热胀冷缩幅度变小，当连杆18产生晃动时橡胶板一5和橡胶板二11起到了减振作用，提高了电池模组的稳定性。

Claims (8)

1.一种组装式电池模组装配工艺，包括上支架(14)、下支和电芯(16)，其特征在于，该工艺包括以下步骤：A清洁所述上支架(14)、所述下支架(15)和各个所述电芯(16)表面；B将各个所述电芯(16)装入至所述上支架(14)和所述下支架(15)中；C在所述上支架(14)和所述下支架(15)上分别焊接有两片正负极箔片(10)；D在两片所述正负极箔片(10)上分别焊接有两片散热片(9)，两片所述散热片(9)均开设有若干个导电孔，从而形成电芯(16)模组；E将七组所述电芯(16)模组排布好，并在每组所述电芯(16)模组之间摆放串联片一(17)；F将模组后固定板(4)放好，接着分别穿入连杆(18)、橡胶板一(5)、绝缘板一(6)、正负电流极片一(7)和串联片二(8)；G将准备好的七组所述电芯(16)模组放置在连杆(18)中；H所述电芯(16)模组最前端放置正负电流极片二(13)、绝缘板二(12)和橡胶板二(11)；I所述橡胶板二(11)最前端放置前固定板(1)，并用螺栓(2)固定；J在七组所述电芯(16)模组两侧均放置有电加热片(3)；K线下测试。
2.根据权利要求1所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤A中清洁为等离子清洁，保证过程中的污染物不附着在电芯(16)底部。
3.根据权利要求2所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤C中通过自动激光焊接，完成两片所述正负极箔片(10)分别与所述上支架(14)和所述下支架(15)的连接。
4.根据权利要求3所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤D中通过自动激光焊接，把两片所述散热片(9)分别与两片所述正负极箔片(10)相连接，实现电芯(16)模组的散热。
5.根据权利要求4所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤E中通过每组所述电芯(16)模组之间的串联片一(17)，实现了七组电芯(16)模组的串联。
6.根据权利要求5所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤I中通过若干个螺栓(2)从而固定整个模组，当模组需要检查和维修时，只需拆卸螺若干个螺栓(2)即可。
7.根据权利要求6所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤J中的加热片(3)即起到了加热的作用，还起到了耐高温和绝缘的作用。
8.根据权利要求7所述的一种组装式电池模组装配工艺，其特征在于，步骤K线下测试中，对电池模组全性能检查，包括模组电压、模组电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试，以此确保电池模组的达标。
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