CN111102872B - 传热管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及流体传热技术领域，公开了一种传热管的制造方法。所述传热管的制造方法包括如下步骤：S1、采用离心铸造的方法加工形成空心圆柱状的壁管；S2、将步骤S1中加工后的壁管沿内壁向外壁方向进行切削使得所述壁管内壁形成向内凸出且沿轴向方向延伸的肋条结构，以最终形成传热管。本发明采用离心铸造和机械加工相结合的方式制造传热管，能够保证传热管整体材料的均一性，避免了静态铸造时钢水流动性差，导致肋条结构缩孔现象产生的问题。通过机械加工的方式在壁管内部加工肋条结构，不仅使得沿肋条结构的流体变成旋转流，提高了流动的切向速度，达到强化传热的目的，而且降低了流体通过传热管的压力，降低了传热管的最大热应力。

Description

传热管的制造方法

技术领域

本发明涉及流体传热技术领域，具体地涉及一种传热管的制造方法。

背景技术

传热管是指能够实现强化管内外流体传热的的传热元件，即在单位时间内使单位传热面积传递尽可能多的热量。在现有技术中，石油化工行业中的常用的裂解炉和常减压加热炉传热管通常有以下结构：(1)炉管截面为梅花式的炉管，尽管梅花翅片能达到搅动流体的目的以尽量降低边界层的厚度，但是随着炉管使用时间的增加，但是随着炉管内表面的结焦厚度的增加将会使得梅花翅片片的作用越来越弱，其降低边界层的作用也会相应的变小。此类炉管材料是25cr35ni，其碳含量小于35cr45ni，材料延展性更好，制造过程中，通常会以一种类似“锻的方式”将“肋筋”膛出来的。由于材料本身限制，炉管可承受的最高管壁壁温仅有1080℃，限制了裂解炉运行周期，影响了裂解炉整体效益发挥。

(2)第二种为MERT管，炉管中沿炉管的轴向从炉管的入口端到出口端设置一个或多个区域或全部区域管壁内表面上的有连续的或者离散的肋筋(翅片)，肋片由沿炉管的轴向在管壁内表面上的螺旋延伸。这些肋筋也能够降低边界层厚度，其制造方式是通过点焊和堆焊方式将肋筋焊接到炉管上，其与管壁的结合力相对较弱，经常会发生翅片掉落的现象，同时，其制造工艺复杂，加工成本较高，导致强化传热管费用较高。

(3)在炉管上增加扭曲片强化传热管，尽管扭曲片强化传热管具有较好强化传热和抑制结焦的效果，在压降方面显著优于前两种强化传热管，第一代扭曲片强化传热管由于结构限制，仅能通过静态铸造的方法来制造，但其在长时间的运行过程中，由于操作过程中往往会遇到炉管超温情况，导致扭曲片强化传热管发生开裂，引起扭曲片强化传热管的失效。

扭曲片强化传热管的材质是35Cr45Ni，是一种较好的高温抗蠕变材料，最高使用温度为1150℃。扭曲片强化传热管在日常的使用过程中依然会发生失效，主要有以下几种：1.炉管自身开裂，2.扭曲片管和炉管焊缝处，3.扭曲片管自身开裂。除了使用环境恶劣外，扭曲片管开裂另一重要原因是扭曲片强化管的质量问题，其与扭曲片管的制造工艺密切相关。当使用静态铸造时，铸件本身成品率相对较低，往往含有气孔、夹渣以及缩孔等缺陷，导致成品件的高温长时性能有所降低，扭曲片强化传热管出现裂缝和损坏的机率增加。

因此，传热管的制造工艺中在保证强化传热炉管的传热效果的同时，还需考虑到如何提高强化传热元件的使用寿命。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的传热管的加工工艺复杂、成本高且制造完成的传热管易损坏的问题，提供了一种传热管的制造方法，该方法采用离心铸造和机械加工相结合的方式制造传热管，能够保证扭曲片强化传热管整体材料的均一性，避免了静态铸造时钢水流动性差，导致肋条结构缩孔现象产生。

为了实现上述目的，本发明提供一种传热管的制造方法，包括如下步骤：

S1、采用离心铸造的方法加工形成空心圆柱状的壁管；

S2、将步骤S1中加工后的壁管沿内壁向外壁方向进行切削使得所述壁管内壁形成向内凸出且沿轴向方向延伸的肋条结构，以最终形成传热管。

优选地，所述步骤S1中的壁管厚度为10-200mm。

优选地，所述步骤S2中的肋条结构通过加工中心加工形成。

优选地，所述肋条结构包括至少两条沿所述传热管的轴向方向作螺旋状延伸且呈中心对称的肋片。

优选地，所述肋片包括从所述传热管的内壁向内延伸的彼此相对的两个侧壁面以及用于连接两个所述侧壁面的弧面结构。

优选地，所述肋片的两个所述侧壁面在从所述传热管的内壁到所述传热管的中心的方向上逐渐靠近。

优选地，每个所述侧壁面与所述传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为5°-90°。

优选地，所述传热管具有供流体进入的进口和供所述流体流出的出口，所述弧面结构至少包括依次连接的第一弧面、第三弧面和第二弧面，所述第一弧面通过所述肋片的朝向所述进口的第一端面沿着螺旋延伸方向形成，所述第三弧面通过所述肋片的朝向中心轴线的第三端面形成，所述第二弧面通过所述肋片的朝向所述出口的第二端面沿着螺旋延伸方向形成。

优选地，所述肋片的高度为大于0且小于等于150mm。

优选地，所述肋片的旋转角度为90-1080°。

通过上述技术方案，本发明采用离心铸造和机械加工相结合的方式制造传热管，能够保证传热管整体材料的均一性，避免了静态铸造时钢水流动性差，导致肋条结构缩孔现象产生的问题。采离心铸造的方式可以保证扭曲片管整体的制造质量，而通过机械加工的方式在壁管内部加工肋条结构，不仅使得沿肋条结构的流体变成旋转流，提高了流动的切向速度，破坏了边界层，降低了炉管结焦速率，达到强化传热的目的，而且降低了流体通过传热管的压力，降低了传热管的最大热应力。

两种方式相互配合下所制造出的传热管机械性能较好，使用寿命长，且成品合格率由40％左右提高到80％左右，有效提高了生产率，降低了企业成本。

附图说明

图1是本发明优选实施方式的传热管的结构示意图，其中，肋片的截面为矩形，所述第一弧面与所述传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为40°，所述第二弧面与所述传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为40°；

图2是图1所示的传热管的剖面结构示意图；

图3是本发明另一优选实施方式的传热管的结构示意图，其中，肋片的截面为梯形，所述第一弧面与所述传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为35°，所述第二弧面与所述传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为35°；

图4是图3所示的传热管的剖面结构示意图；

图5是本发明另一优选实施方式的传热管的从开口方向看的结构示意图，其中，肋片的截面呈梯形，肋片的第一端面与传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为35°，肋片的第二端面与传热管的内壁在彼此连接处所形成的夹角为35°；

图6是图5所示的传热管的剖面结构示意图；

图7是本发明另一优选实施方式的传热管的从开口方向看的结构示意图，其中，肋片的截面呈三角形。

附图标记说明

1—传热管、100—进口、101—出口、11—肋片、110—第一端面、111—第三端面、112—侧壁面、113—过渡圆角、12—通孔。

具体实施方式

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指结合附图中所示的方位和实际应用中的方位理解，“内、外”是指部件的轮廓的内、外。

本发明提供了一种传热管的制造方法，该方法具体包括如下步骤：

S1、采用离心铸造的方法加工形成空心圆柱状的壁管；

S2、将步骤S1中加工后的壁管沿内壁向外壁方向进行切削使得所述壁管内壁形成向内凸出且沿轴向方向延伸的肋条结构，以最终形成传热管。

通过上述技术方案，本发明采用离心铸造和机械加工相结合的方式制造传热管，能够保证传热管整体材料的均一性，避免了静态铸造时钢水流动性差，导致肋条结构缩孔现象产生的问题。

具体来说，步骤S1中采离心铸造的方式可以保证扭曲片管整体的制造质量，而步骤S2通过机械加工的方式在壁管内部加工肋条结构，不仅使得沿肋条结构的流体变成旋转流，提高了流动的切向速度，破坏了边界层，降低了炉管结焦速率，达到强化传热的目的，而且降低了流体通过传热管的压力，降低了传热管的最大热应力。两种方式相互配合下所制造出的传热管机械性能较好，使用寿命长，且成品合格率由40％左右提高到80％左右，有效提高了生产率，降低了企业成本。

可以理解地，由于本发明是从壁管内部沿径向向四周延伸通过切削去除掉壁管上多余的材料以在壁管内壁形成肋条结构，因此要求壁管需具有一定的厚度，以满足后续的加工要求。具体地，本实施方式中，所述步骤S1中的壁管厚度为10-200mm。

进一步来说，所述步骤S2中的肋条结构通过加工中心加工形成，这里的加工中心可以是加工机床。具体来说，加工前，先根据需要加工出的传热管结构进行编程，随后利用加工中心根据编程结果进行作业实现对壁管的加工以最终完成内壁具有肋条结构的传热管的制造。通常情况下，将所述壁管沿轴线方向水平放置进行加工。而具体加工方法则可以采用现有技术中任意能够实现上述加工要求的方法，加工完成后，需对所述传热管的内表面进行打磨抛光处理。

通过上述记载可知，本发明中，加工中心的加工方法与传热管的结构密不可分。结合图1-7，本实施方式中，所述传热管的肋条结构包括至少两条沿所述传热管1的轴向方向作螺旋状延伸且呈中心对称的肋片11。具体来说，可在传热管1的内壁上设置多条如2条、3条、或4条肋片11，多条肋片11呈顺时针或者呈逆时针旋涡状。设置多条肋片11不仅提高了传热管1的传热效果，而且还降低了传热管1的热应力，提高了传热管1的抵抗高温的能力，大大延长了传热管1的使用寿命。

为了降低所述传热管1的热应力，所述肋片11包括从所述传热管1的内壁向内延伸的彼此相对的两个侧壁面112以及用于连接两个所述侧壁面112的弧面结构。

优选地，所述肋片11的两个所述侧壁面112在从所述传热管1的内壁到所述传热管1的中心的方向上逐渐靠近。也就是说，每个侧壁面112可倾斜设置，这样，能够使得肋片11加强对进入传热管1内的所述流体的扰动，提高传热效果，同时进一步降低强化传热管1的热应力。还可以理解的是，肋片11的截面即以沿平行于传热管1的径向方向的面截取所获得的截面可大致呈梯形或者类梯形。当然，肋片11的截面可大致呈矩形。

为了降低传热管1的热应力，肋片11的彼此相对的两个侧壁面112中的至少一者与传热管1的内壁的连接处可形成有光滑过渡圆角113。进一步地，光滑过渡圆角113的半径为大于0且小于等于10mm，将光滑过渡圆角113的半径设置在上述范围内，可进一步降低传热管1的热应力，提高传热管1的使用寿命。一般来说，所述过渡圆角113的半径越小，传热管1的热应力越大，抗局部超温能力越差，因此，优选地，光滑过渡圆角113的半径为5mm、6mm或10mm。

另外所述侧壁面112与传热管1的内壁的连接处所形成的夹角可为5°-90°，也就是说，每个侧壁面112与管体10的内壁在该彼此连接处的切平面之间的夹角可为5°-90°，将夹角设置在上述范围内，能够进一步降低传热管1的热应力，提高传热管1的使用寿命。

应用时，所述传热管的两端分别作为供流体进入的进口100和供所述流体流出的出口101。所述弧面结构至少包括依次连接的第一弧面、第三弧面和第二弧面，所述第一弧面通过所述肋片11的朝向所述进口100的第一端面110沿着螺旋延伸方向形成，所述第三弧面通过所述肋片11的朝向中心轴线的第三端面111形成，所述第二弧面通过所述肋片11的朝向所述出口101的第二端面沿着螺旋延伸方向形成。

解释来说，所述第一弧面的设置能够使得传热管具有良好的传热效果，同时降低传热管的热应力，大致能够将强化传热管1的最大热应力降低50％以上，相应的提高了强化传热管1的抗局部超温的能力，这样提高了强化传热管的使用寿命，另外，第一端面110形成为第一弧面，对传热管内所述流体的扰流作用较强，降低了结焦现象。

采用本发明的方法所制造出的传热管适合应用于裂解炉，也适合应用于加热炉。可在裂解炉如乙烯裂解炉中安装上述传热管，这样，传输中的所述流体可由进口100进入到传热管内，之后，在肋片11的作用下，所述流体变成旋转流，所述流体由于具有切向速度而会破坏边界层，降低了结焦速率，延长了裂解炉的使用周期，同时，由于肋片11的朝向进口100的第一端面110沿着螺旋延伸方向形成为第一弧面，因此降低了传热管1的热应力，延长了传热管1的使用寿命。其中，所述第一弧面为沿着螺旋延伸方向形成，也就是说，第一端面110在沿着螺旋延伸的方向上呈坡面状。此外，还需要说明的是，传热管中的流体并不受到具体的限制，可根据传热管的实际应用环境进行选择。

其中，所述第一弧面可呈凸起状也可呈凹陷状，优选地，所述第一弧面呈凹陷状，以进一步提高传热管的传热效果，并且进一步降低传热管的热应力。具体来讲，所述第一弧面可为抛物面上截取的部分抛物面。

另外，所述第一弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角可大于0°小于等于90°，这样，能够进一步降低传热管的热应力，大大提高了传热管的使用寿命。其中，所述第一弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角可以理解为所述第一弧面在该彼此连接处的切平面与传热管1的内壁在该彼此连接处的切平面之间的夹角。

而所述第二弧面的设计将进一步降低传热管的热应力，肋片11的朝向出口101的第二端面沿着螺旋延伸方向形成为第二弧面，也就是说，第二端面在沿着螺旋延伸的方向上可呈坡面状，这样相应的提高了传热管的使用寿命。其中，所述第二弧面可呈凸起状，所述第二弧面也可呈凹陷状，优选地，所述第二弧面可呈凹陷状。此外，所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所形成的夹角为大于0°小于等于90°，这样，能够进一步降低传热管的热应力，大大提高了传热管的使用寿命。其中，所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角可以理解为所述第二弧面在该彼此连接处的切平面与传热管1的内壁在该彼此连接处的切平面之间的夹角。

肋片11的朝向传热管的中心轴线的第三端面111可形成为连接所述第一弧面和第二弧面的第三弧面，这样，在不影响传热管的传热效果的前提下，能够降低传热管的热应力。进一步优选地，所述第三弧面呈凹陷状。具体地，所述第三弧面呈抛物面的形状。

当然，可以理解地，所述弧面结构不限于上述三个弧面，设置成四个或者更多均可，本发明对此不作限制。

为了降低传热管的热应力，肋片11的高度即肋片11的朝向传热管的中心轴线的第三端面111与管体10的内壁之间的距离优选为大于0且小于等于150mm，优选地，所述肋片11的高度为10-50mm。

为了提高肋片11对流体的扰动作用，肋片11的旋转角度可优选为90-1080°，优选地，所述肋片11的旋转角度为120-360°。

通常，肋片11旋转180°的轴向长度与传热管1的内径D的比值为扭曲比，该扭曲比决定了每个肋片11的长度，而肋片11的旋转角度决定了肋片11的扭曲程度，从而影响传热效率。肋片11的扭曲比可为2.3-2.6，该条件下所述传热管的传热效率最高。可以理解地，所述内径D指的是传热管1与所述肋片11连接处所在壁面所围成的腔体的直径。

另外，肋片11的沿传热管的轴向方向的长度L₁与传热管1的内径D之间的比值为L₁：D＝1-10:1，优选地，L₁：D＝1-6:1。

本实施方式中，优选地，从进口100的方向看，多个肋片11可在传热管的中心处围合形成沿传热管轴向方向延伸的通孔12以便于进入传热管内的流体的流动，降低了压降，如图5所示。为了尽量将压降降至较低，通孔12的直径d与传热管1的内径D之间的比值可优选为d：D为大于0小于1。

下面结合附图举例说明本发明的三种实施方式的传热管的结构。当然，本发明的方法所制造出的传热管并不限于以下三种结构形式。

结合图1、图2，显示了本发明的传热管的一种实施方式的结构，在传热管内设置有引导流体作旋转流的两个肋片11，肋片彼此平行并且沿传热管的轴向呈螺旋状延伸，类似于DNA分子的双螺旋结构。肋片的两端形成具有一定倾斜角度的迎风面和背风面，即所述第一弧面和第二弧面，所述第一弧面和所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角均为40゜，其中，肋片11的截面为矩形，肋片11的侧壁面112与传热管1的内壁连接处的过渡圆角113的半径为5mm。

结合图3-6，显示了本发明的传热管的另一种实施方式的结构，在传热管内设置有引导流体作旋转流的两个肋片11，肋片彼此平行并且沿传热管的轴向呈螺旋状延伸，类似于DNA分子的双螺旋结构。肋片的两端形成具有一定倾斜角度的迎风面和背风面，即所述第一弧面和第二弧面，所述第一弧面和所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角均为35°，其中，肋片11的截面为类似梯形的平滑过渡面，梯形倾斜角角度为45°，肋片11的侧壁面112与传热管1的内壁连接处的过渡圆角113的半径为5mm。

其中，图3和图4中的传热管的所述第一弧面和第二弧面的长度相对较长，第三弧面的长度相对较短，而图5和图6中的传热管的所述第一弧面和第二弧面的长度相对较短，第三弧面的长度相对较长，这两种设计方式上的变化将直接导致肋片高度的改变，实际设计中只要保证肋片高度在适宜范围内均可，本发明对此设计不作限制。

图7显示了本发明又一种实施方式的传热管的结构示意图，传热管内设置有引导流体作旋转流的两个肋片11，肋片彼此平行并且沿传热管的轴向呈螺旋状延伸，类似于DNA分子的双螺旋结构。肋片的两端形成具有一定倾斜角度的迎风面和背风面，即所述第一弧面和第二弧面，所述第一弧面和所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角均为60°，其中，肋片11的截面为类三角形的平滑过渡面，肋片11的侧壁面112与传热管1的内壁连接处的过渡圆角113的半径为5mm。需要说明的是，当所述第一弧面和所述第二弧面与传热管1的内壁在彼此连接处所成的夹角为0-75゜，过渡圆角113的半径为5-10mm时，传热管的热应力越小，使用寿命也越长。

采用本发明的方法加工出的传热管，可以应用到裂解炉中，所述裂解炉包括辐射室，所述辐射室中安装有至少一个辐射炉管组件，所述辐射炉管组件包括多个依次排列的辐射炉管以及连通相邻的所述辐射炉管的传热管，所述传热管为上述方案中的传热管，传热管与辐射炉管焊接在一起。

以下通过实施例及对比例对本发明的方法的效果作进一步说明。

实施例1

在裂解炉的辐射炉管上安装6个图1所示的通过本发明的离心铸造和机械加工的方法制成的传热管。其中，传热管的内径D为65mm，通孔12的直径与所述传热管的内径D的比值为0.6，肋片11的扭曲角度为180°，扭曲比为2.5，肋片11截面为矩形，相邻的传热管1之间的距离为传热管内径的50倍。实验结果发现，COT温度为820-835゜，辐射炉管的传热负荷为93710W，压降为0.10912MPa，最大的热应力为50MPA，使用年限为6-7年，如表一所示。

对比例1

在裂解炉的辐射炉管上安装6个采用现有技术中通过静态铸造方法制成的传热管。该传热管的结构为在传热管的壳体中设置有肋片，并且该肋片将传热管分成相互不连通的物料通道。传热管的内径为65mm，肋片的扭曲角度为180°，扭曲比例为2.5，相邻的传热管之间的距离为传热管的内径的50倍。实验结果发现，COT温度为820-830゜，该辐射炉管的传热负荷为89889W，压降为0.12085MPa，最大的热应力为110MPA，使用的年限为4-5年，如表一所示。

实施例2

在裂解炉的辐射炉管上安装6个图3所示的通过本发明的离心铸造和机械加工的方法制成的传热管。传热管内径D为65mm，通孔12的直径与所述传热管的内径D的比值为0.6，肋片11的扭曲角度为180°，扭曲比为2.5，机械加工得到的肋片截面为梯形。相邻的传热管1之间的距离为传热管内径的50倍。实验结果发现，COT温度为820-830゜，辐射炉管的传热负荷为94630W，压降为0.10850MPa，最大的热应力为55MPA，使用年限为7-8年，如表一所示。

对比例2

在裂解炉的辐射炉管上安装6个采用现有技术中通过静态铸造方法制成的传热管。该传热管的结构为在传热管的壳体中设置有肋片，并且该肋片将传热管分成相互不连通的物料通道。传热管的内径为65mm，肋片的扭曲角度为180°，扭曲比例为2.5，相邻的传热管之间的距离为传热管的内径的50倍。实验结果发现，COT温度为820-830゜，该辐射炉管的传热负荷为88080W，压降为0.12090MPa，最大的热应力为110MPA，使用年限为4-5年，如表一所示。

表一

实施例3

在常减压加热炉的辐射炉管上安装6个图7所示的通过本发明的离心铸造和机械加工的方法制成的传热管。传热管内径D为75mm，通孔12的直径与所述传热管的内径D的比值为0.6，肋片11的扭曲角度为180°，扭曲比为2.5，肋片截面为三角形。相邻的传热管之间的距离为传热管内径的50倍。实验结果发现，加热炉出口温度为406℃，最大热应力为32MPa，使用年限为7-8年，如表二所示。

对比例3

在常减压加热炉的辐射炉管上安装6个现有技术中通过静态铸造的方法制成的传热管。该传热管的结构为在传热管的壳体中设置有肋片，并且该肋片将传热管分成相互不连通的物料通道。传热管的内径为65mm，肋片的扭曲角度为180°，扭曲比例为2.5，相邻的传热管之间的距离为传热管的内径的50倍。实验结果发现，加热炉出口温度396℃，最大热应力60MPa，使用年限为4-5年，如表二所示。

表二

通过表一和表二可以看出，将根据本发明制造方法所制成的传热管应用到辐射炉管中能够使得辐射炉管的传热效率相对于使用现有技术制造方法的辐射炉管的传热效率有了很大的提高，辐射炉管传热负荷最高提高了6550W，而且压降也得到了很好的控制，压降降低了0.0137MPA。同时还降低了局部热应力，局部热应力降低50％左右，平均使用年限提高了40％以上。

由此，通过实验数据再次证实了采用本发明的方法制造传热管，不仅降低了炉管结焦速率，达到强化传热的目的，而且降低了流体通过传热管的压力，降低了传热管的最大热应力。且制造出的传热管机械性能较好，使用寿命长，有效提高了生产率，降低了企业成本。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种传热管的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、采用离心铸造的方法加工形成空心圆柱状的壁管；

S2、将步骤S1中加工后的壁管沿内壁向外壁方向进行切削使得所述壁管内壁形成向内凸出且沿轴向方向延伸的肋条结构，以最终形成传热管；

其中，所述肋条结构包括沿所述传热管(1)的轴向方向作螺旋状延伸的肋片(11)，其中，所述肋片(11)包括从所述传热管(1)的内壁向内延伸的彼此相对的两个侧壁面(112)以及用于连接两个所述侧壁面(112)的弧面结构，所述传热管具有供流体进入的进口(100)和供所述流体流出的出口(101)，所述弧面结构至少包括依次连接的第一弧面、第三弧面和第二弧面，所述第一弧面通过所述肋片(11)的朝向所述进口(100)的第一端面(110)沿着螺旋延伸方向形成，所述第三弧面通过所述肋片(11)的朝向中心轴线的第三端面(111)形成，所述第二弧面通过所述肋片(11)的朝向所述出口(101)的第二端面沿着螺旋延伸方向形成。

2.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中的壁管厚度为10-200mm。

3.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中的肋条结构通过加工中心加工形成。

4.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述肋条结构包括至少两条沿所述传热管(1)的轴向方向作螺旋状延伸且呈中心对称的所述肋片(11)。

5.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述肋片(11)的两个所述侧壁面(112)在从所述传热管(1)的内壁到所述传热管(1)的中心的方向上逐渐靠近。

6.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，每个所述侧壁面(112)与所述传热管(1)的内壁在彼此连接处所形成的夹角为5°-90°。

7.根据权利要求1所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述肋片(11)的高度为大于0且小于等于150mm。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的传热管的制造方法，其特征在于，所述肋片(11)的旋转角度为90-1080°。

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