CN111099862B - 一种再生混凝土及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种再生混凝土及其制备方法，涉及混凝土技术领域技术领域。其技术要点是：一种再生混凝土，其原料包括如下重量份数的组分：水泥280‑300kg/m3；粉煤灰70‑90kg/m3；砂800‑820kg/m3；再生粗集料790‑810kg/m3；天然碎石190‑210kg/m3；外加剂9‑10kg/m3；水155‑165kg/m3；聚醚多元醇55‑65kg/m3；异氰酸酯30‑40kg/m3；胺催化剂0.15‑0.3kg/m3；硅油1‑2kg/m3；发泡剂3‑5kg/m3。本发明中的再生混凝土具有较高的保温性能和抗压强度。

Description

一种再生混凝土及其制备方法
技术领域
本发明涉及混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种再生混凝土及其制备方法。
背景技术
我国正处于经济的高速发展时期，随着我国经济的发展，人口的增长，乡镇的城市化使基本建设也处于发展的高潮中，二线及以下城市的集中规划导致大量既有建筑物的拆除，由此产生的建筑垃圾的处理等也给环境造成了巨大的压力，其中建筑垃圾中废旧混凝土就占30%-40%；而另一方面，大兴建筑对砂石集料的需求越来越大，由于大量的开采，对自然坏境造成了极大的破坏，天然资源也逐渐趋于枯竭。拆除或新建建筑、建筑物运营维护期产生的建筑垃圾、自然资源的过度开采等都使国家节能减排目标的实现更为困难。对此，很多研究机构在建筑节能减排方面做出了大量成果，主要有新型无机墙体保温等材料的应用与推广，建筑垃圾的再利用等等。目前，国内在混凝土再生骨料制备方面已经具备较为成熟的技术，且技术水平还在不断提高，利用再生骨料作为建筑主体材料的骨料已成为必然的趋势。
在公开号为CN106927756B的申请文件中公开了一种再生混凝土，由胶凝材料、粗骨料、细骨料、外加剂、自然河沙、再生改性PET塑料颗粒、引气剂以及水组成，所述再生混凝土中所用各材料重量份数如下：胶凝材料300～470份、粗骨料900～1200份、细骨料60～250份、外加剂5～8份、自然河沙400～700份、再生改性PET塑料颗粒125～375份、水胶比0.3～0.45、引气剂为胶凝材料加入质量的0.01～0.03％。
由于废旧混凝土在破碎过程中受到较大的外力作用，在集料内部容易出现大量微细裂痕，从而使得集料在受荷时，裂缝可能会不受控制地迅速扩展，这些裂缝的存在导致混凝土凝固后的密度降低，成型后的混凝土内部密实度偏低，成型的混凝土的保温性能降低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种再生混凝土，其具有较高的保温性能的优点。
本发明的第二个目的在于提供一种再生混凝土，其具有较高的保温性能和抗压强度。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种再生混凝土，其原料包括如下重量份数的组分：
水泥280-300kg/m3；
粉煤灰70-90kg/m3；
砂800-820kg/m3；
再生粗集料790-810kg/m3；
天然碎石190-210kg/m3；
外加剂9-10kg/m3；
水155-165kg/m3；
聚醚多元醇55-65kg/m3；
异氰酸酯30-40kg/m3；
胺催化剂0.15-0.3kg/m3；
硅油1-2kg/m3；
发泡剂3-5kg/m3。
通过采用上述技术方案，再生粗集料上的裂缝被聚醚多元醇、异氰酸酯、胺催化剂、硅油、发泡剂填充，聚醚多元醇、异氰酸酯、胺催化剂、硅油、发泡剂在再生粗集料的裂缝中生成聚氨酯，聚氨酯将裂缝填充，可以提高最终混凝土产品的密度，成型后的混凝土内部密实度提高可以提高保温性能；而聚氨酯材料本身就具有良好的保温性能可以大幅度提高再生粗集料的保温性能，从而提高再生粗集料与水泥、粉煤灰、砂、天然碎石、水、外加剂搅拌形成混凝土的保温性能高。聚氨酯将裂缝填充的同时，将裂缝连接，加强再生粗集料内部的强度，减小裂缝对再生粗集料强度的影响，提高最终产品的抗压强度。
进一步优选为，其原料还包括重量份数为9-11kg/m3的开孔剂。
通过采用上述技术方案，加入较多的开孔剂会在生成聚氨酯的过程中，材料内部的泡孔破裂，降低聚氨酯的抗撕裂强度，使聚氨酯更容易从再生粗集料的表面脱落,减少再生粗集料表面聚氨酯的材料，使再生粗集料可以更好的与水泥、粉煤灰、砂、天然碎石结合，提高最终形成的混凝土产品的抗压强度。
进一步优选为，其原料还包括重量份数为8-12kg/m3氯化钠粉末。
通过采用上述技术方案，氯化钠溶解在聚醚多元醇、异氰酸酯、胺催化剂、硅油、发泡剂一起进入裂缝中，填充在裂缝中，在生成聚氨酯的过程中，反应生成大量热量将水分蒸发且材料固化，本来溶解的氯化钠析出形成晶体，氯化钠晶体存在于裂缝中，对再生粗集料存在裂缝的位置形成支撑，提高再生粗集料的结构强度，从而提高最终混凝土的抗压强度。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种再生混凝土的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，制备A组分，将相应重量份数的聚醚多元醇、胺催化剂、硅油、发泡剂混合搅拌均匀，得到A组分；
步骤二，将A组分、相应重量份数的异氰酸酯以及再生粗集料投入料缸内搅拌10±2分钟得到B组分，B组分浇注至模具中，成型得到料胚；
步骤三，将料胚分块和相应重量份数的天然碎石加入搅拌罐中，搅拌30±1分钟，使再生粗集料和其表面的聚氨酯分离，搅拌的同时使用吸尘器抽出聚氨酯碎屑；
步骤四，将分离后的再生粗集料、天然碎石、水泥、粉煤灰、砂加入混凝土搅拌机中搅拌3±1分钟，然后将混合后的水和外加剂加入混凝土搅拌机中，继续搅拌1±0.5分钟，得到产品。
通过采用上述技术方案，步骤一进行聚氨酯的合成反应准备工作，步骤二中将再生粗集料与制备聚氨酯的原料混合，原材料将再生粗集料包裹并且进入裂缝中，在再生粗集料的周围和裂缝中合成聚氨酯，步骤三将天然碎石和带有聚氨酯的再生粗集料混合搅拌，搅拌过程中，天然碎石破坏连接在再生粗集料之间及其表面的聚氨酯，使再生粗集料相互分离，在步骤三中将聚氨酯碎屑抽出，减少骨料中的聚氨酯碎屑，提高最终产品的密实度，提高混凝土的抗压强度。步骤四为制备混凝土的过程，形成混凝土产品。
进一步优选为，所述步骤二包括如下步骤，先将再生粗集料加入料缸中，对料缸进行抽真空，将A组分和异氰酸酯混合搅拌均匀1±0.5分钟后通过管路与料缸连接，在料缸负压的作用下进入料缸与再生粗集料混合，在料缸内充分搅拌10±1分钟得到B组分，将B组分浇注至模具中，成型得到料胚。
通过采用上述技术方案，将料缸中的空气抽出的同时，减小再生粗集料裂缝中的空气，A组分和异氰酸酯混合物更容易进入再生粗集料的裂缝中，提高再生粗集料裂缝中的聚氨酯的填充量，提高最终产品的密度和抗压强度以及保温性能。
进一步优选为，所述步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，所述搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的14-16%。
通过采用上述技术方案，浇注进模具中A组分和异氰酸酯混合物以及再生粗集料的体积偏大，在生成聚氨酯的过程中，再生粗集料周围的聚氨酯受到挤压会有更多的A组分和异氰酸酯混合物进入再生粗集料的裂缝中，提高再生粗集料裂缝中的聚氨酯的填充量，提高最终产品的密度和保温性能，但如果超过的体积过大进入裂缝中的聚氨酯过多，会导致裂缝扩大，影响再生粗集料的强度，降低最终产品的抗压强度。
进一步优选为，所述步骤二中，A组分和异氰酸酯混合物后，先搅拌8±0.5分钟得到B组分后，向料缸中加入相应重量份数的开孔剂，继续搅拌至10±1分钟，得到C组分，将C组分浇注至模具中。
通过采用上述技术方案，在搅拌即将结束时才加入开孔剂，减少进入裂缝中的开孔剂，而再生粗集料周围混合大量的开孔剂，使生成的聚氨酯内部的泡孔发生大量的破碎，降低再生粗集料周围聚氨酯的抗撕裂强度，使聚氨酯更容易与再生粗集料分离；但进入裂缝中的开孔剂很少，所以裂缝中的聚氨酯正常开孔，粘结性较好，提高裂缝两侧的再生粗集料的连接强度，提高再生粗集料的强度，提高最终产品的抗压强度。
进一步优选为，所述步骤一中还加入了相应重量份数的氯化钠粉末搅拌得到A组分，然后按照步骤二得到料胚，所述步骤三中，将聚氨酯分离后的再生粗集料使用清水冲洗并烘干。
通过采用上述技术方案，将分离聚氨酯的再生粗集料进行清洗，可以减小再生粗集料表面残留的氯化钠，减少最终产品中氯化钠的含量，从而减小对建筑物内钢筋的腐蚀，提高建筑物的寿命。裂缝中的氯化钠被聚氨酯包裹，不会轻易被溶解，仍然以晶体的状态存在。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）聚醚多元醇、异氰酸酯、胺催化剂、硅油、发泡剂反应生成的聚氨酯将再生粗集料的裂缝填充，提高最终混凝土的密实度，从而提高最终产品的保温性能和抗压强度；
（2）开孔剂的加入降低聚氨酯的抗撕裂强度，使再生粗集料周围的聚氨酯更容易脱落，减少再生粗集料表面的聚氨酯，提高产品的抗压强度；
（3）氯化钠颗粒溶解后进入裂缝中，之后再析出晶体，对再生粗集料的裂缝位置形成支撑，提高最终产品的的抗压强度；
（4）对再生粗集料抽真空和扩大充入模具中混合物的体积，均可以提高最终产品的抗压强度和保温强度。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种再生混凝土，其原料的各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：步骤一，制备A组分，将相应重量份数为聚醚多元醇、胺催化剂、硅油、发泡剂混合搅拌均匀，得到A组分；本实施例中，聚醚多元醇采用韩国SKC聚醚多元醇Y-1030，异氰酸酯采用牌号为8610的异氰酸酯，胺催化剂采用二甲基环己胺，发泡剂采用去离子水。
步骤二，将A组分、相应重量份数的异氰酸酯以及再生粗集料投入料缸内充分搅拌10±2分钟得到B组分，B组分浇注至模具中，成型得到料胚；
步骤三，将料胚分块和相应重量份数的天然碎石加入搅拌罐中，搅拌30±1分钟，使再生粗集料和聚氨酯分离，搅拌的同时使用吸尘器抽出聚氨酯碎屑；
步骤四，将分离后的再生粗集料、天然碎石、水泥、粉煤灰、砂加入混凝土搅拌机中搅拌3±1分钟，然后将混合后的水和外加剂加入混凝土搅拌机中，继续搅拌1±0.5分钟，得到产品。
实施例2-3：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料各组分及其相应的重量份数如表1所示,表1中单位kg/m3是本发明再生混凝土所需原料的重量份数单位。
表1实施例1-3中各原料及其重量份数
组分 实施例1 实施例2 实施例3
水泥kg/m<sup>3</sup> 290 300 280
粉煤灰kg/m<sup>3</sup> 80 70 90
砂kg/m<sup>3</sup> 810 800 820
再生粗集料kg/m<sup>3</sup> 790 500 810
天然碎石kg/m<sup>3</sup> 200 210 190
外加剂kg/m<sup>3</sup> 9.5 9 10
水kg/m<sup>3</sup> 160 165 155
聚醚多元醇kg/m<sup>3</sup> 65 55 60
异氰酸酯kg/m<sup>3</sup> 40 35 30
胺催化剂kg/m<sup>3</sup> 0.2 0.15 0.3
硅油kg/m<sup>3</sup> 1.5 1 2
发泡剂kg/m<sup>3</sup> 3 4 5
实施例4-6：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，A组分和异氰酸酯混合物后，先搅拌8±0.5分钟得到B组分后，向料缸中加入相应重量份数的开孔剂，继续搅拌至10±1分钟，得到C组分，将C组分浇注至模具中。其原料各组分及其相应的重量份数如表2所示，表2中单位kg/m3是本发明再生混凝土所需原料的重量份数单位。本实施例中，开孔剂为采购自美国迈图公司型号为NiaL-6164的开孔剂。
表2实施例4-6中各原料及其重量份数
组分 实施例4 实施例5 实施例6
水泥kg/m<sup>3</sup> 290 290 290
粉煤灰kg/m<sup>3</sup> 80 80 80
砂kg/m<sup>3</sup> 810 810 810
再生粗集料kg/m<sup>3</sup> 790 790 790
天然碎石kg/m<sup>3</sup> 200 200 200
外加剂kg/m<sup>3</sup> 9.5 9.5 9.5
水kg/m<sup>3</sup> 160 160 160
聚醚多元醇kg/m<sup>3</sup> 65 65 65
异氰酸酯kg/m<sup>3</sup> 40 40 40
胺催化剂kg/m<sup>3</sup> 0.2 0.2 0.2
硅油kg/m<sup>3</sup> 1.5 1.5 1.5
发泡剂kg/m<sup>3</sup> 3 3 3
开孔剂kg/m<sup>3</sup> 9 10 11
实施例7-9：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中还加入了相应重量份数的氯化钠粉末搅拌得到A组分，然后按照步骤二得到料胚，步骤三中，将聚氨酯分离后的再生粗集料使用清水冲洗并烘干。其原料各组分及其相应的重量份数如表3所示，表3中单位kg/m3是本发明再生混凝土所需原料的重量份数单位。
表3实施例7-9中各原料及其重量份数
组分 实施例7 实施例8 实施例9
水泥kg/m<sup>3</sup> 290 290 290
粉煤灰kg/m<sup>3</sup> 80 80 80
砂kg/m<sup>3</sup> 810 810 810
再生粗集料kg/m<sup>3</sup> 790 790 790
天然碎石kg/m<sup>3</sup> 200 200 200
外加剂kg/m<sup>3</sup> 9.5 9.5 9.5
水kg/m<sup>3</sup> 160 160 160
聚醚多元醇kg/m<sup>3</sup> 65 65 65
异氰酸酯kg/m<sup>3</sup> 40 40 40
胺催化剂kg/m<sup>3</sup> 0.2 0.2 0.2
硅油kg/m<sup>3</sup> 1.5 1.5 1.5
发泡剂kg/m<sup>3</sup> 3 3 3
氯化钠kg/m<sup>3</sup> 8 10 12
实施例10：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二包括如下步骤，先将再生粗集料加入料缸中，对料缸进行抽真空，将A组分和异氰酸酯混合搅拌均匀1±0.5分钟后通过管路与料缸连接，在料缸负压的作用下进入料缸与再生粗集料混合，在料缸内充分搅拌10±1分钟得到B组分，将B组分浇注至模具中，成型得到料胚。
实施例11：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的14%。
实施例12：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的15%。
实施例13：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的16%。
对比例1：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，直接将再生粗集料、天然碎石、水泥、粉煤灰、砂加入混凝土搅拌机中搅拌3±1分钟，然后将混合后的水和外加剂加入混凝土搅拌机中，继续搅拌1±0.5分钟，得到产品。
对比例2：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的聚醚多元醇的原料的重量份数为50kg/m3。
对比例3：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的聚醚多元醇的原料的重量份数70kg/m3。
对比例4：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的异氰酸酯的原料的重量份数25kg/m3。
对比例5：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的异氰酸酯的原料的重量份数50kg/m3。
对比例6：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的胺催化剂的原料的重量份数0.1kg/m3。
对比例7：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的胺催化剂的原料的重量份数0.5kg/m3。
对比例8：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的硅油的原料的重量份0.5kg/m3。
对比例9：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的硅油的原料的重量份数5kg/m3。
对比例10：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，A组分和异氰酸酯混合物后，先搅拌8±0.5分钟得到B组分后，向料缸中加入8kg/m3的开孔剂，继续搅拌至10±1分钟，得到C组分，将C组分浇注至模具中。
对比例11：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，A组分和异氰酸酯混合物后，先搅拌8±0.5分钟得到B组分后，向料缸中加入15kg/m3的开孔剂，继续搅拌至10±1分钟，得到C组分，将C组分浇注至模具中。
对比例12：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中还加入了7kg/m3的氯化钠粉末搅拌得到A组分，然后按照步骤二得到料胚，步骤三中，将聚氨酯分离后的再生粗集料使用清水冲洗并烘干。
对比例13：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一中还加入了15kg/m3的氯化钠粉末搅拌得到A组分，然后按照步骤二得到料胚，步骤三中，将聚氨酯分离后的再生粗集料使用清水冲洗并烘干。
对比例14：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的13%。
对比例15：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的20%。
对比例16：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的发泡剂的原料的重量份数2kg/m3。
对比例17：一种再生混凝土，与实施例1的不同之处在于，制备A组分时加入的发泡剂的原料的重量份数8kg/m3。
试验一抗压强度测试
试验样品：采用实施例1-13中获得的混凝土试块作为试验样品1-13，采用对比例1-17中获得的混凝土试块作为对照样品1-17。
试验方法：根据GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验检测再生混凝土的28d抗压强度(MPa)。
试验仪器：压力试验机
试验结果：试验样品1-13的测试结果如表4所示，对照样品1-17的测试结果如表5所示。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品1进行比较，试验样品1、试验样品2、试验样品3的抗压强度明显高于对照样品1，说明再生粗集料上的裂缝被聚醚多元醇、异氰酸酯、胺催化剂、硅油、发泡剂生成的聚氨酯填充，提高了产品的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品2、对照样品3进行比较，加入的聚醚多元醇为50kg/m3时，混凝土的抗压强度出现大幅降低，当加入的聚醚多元醇为70kg/m3时，混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入聚醚多元醇的重量份数为55-65kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品4、对照样品5进行比较，加入的异氰酸酯为25kg/m3时，混凝土的抗压强度出现大幅降低，当加入的异氰酸酯为50kg/m3时，混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入异氰酸酯的重量份数为30-40kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品6、对照样品7进行比较，加入的胺催化剂为0.1kg/m3时，混凝土的抗压强度出现大幅降低，当加入的胺催化剂为0.5kg/m3时，混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入胺催化剂的重量份数为0.15-0.3kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品7、对照样品8进行比较，加入的硅油为0.5kg/m3时，混凝土的抗压强度出现大幅降低，当加入的硅油为5kg/m3时，混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入硅油的重量份数为1-2kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品2、试验样品3、对照样品16、对照样品17进行比较，加入的发泡剂为2kg/m3时，混凝土的抗压强度出现大幅降低，当加入的发泡剂为8kg/m3时，混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入发泡剂的重量份数为3-5kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品4、试验样品5、试验样品6、对照样品10、对照样品11进行比较，加入开孔剂后，得到的混凝土的抗压强度得到增强，当加入的开孔剂稍少于9kg/m3时，混凝土的抗压强度出现降低，当加入的开孔剂大于11kg/m3时，过多的开孔剂导致聚氨酯内部的泡孔增多，同时泡孔出现破碎，导致再生粗集料裂缝中实际的聚氨酯含量减少，因此会导致混凝土的抗压强度也出现下降，因此加入开孔剂的重量份数为9-10kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品7、试验样品8、试验样品9、对照样品12、对照样品13进行比较，加入氯化钠后，得到的混凝土的抗压强度得到增强，当加入的氯化钠稍少于8kg/m3时，混凝土的抗压强度出现降低，当加入的混凝土远大于12kg/m3时，得到的混凝土的抗压强度没有明显增强，因此加入氯化钠的重量份数为8-12kg/m3时，得到的最终产品具有较好的抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品10进行比较，试验样品10的抗压强度高于验样品1，说明步骤二对料缸进行抽真空可以适当提高再生粗集料裂缝中的聚氨酯的填充量，提高最终产品的密度和抗压强度。
由表4可知，将试验样品1、试验样品11、试验样品12、试验样品13、对照样品14、对照样品15进行比较，通过再步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积可以提高最终产品的抗压强度，当搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的13%时，进入再生粗集料裂缝中的聚氨酯不够多，混凝土的抗压强度出现降低，当搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的20%时，充入的聚氨酯较多，而较多的聚氨酯难以进入再生粗集料的裂缝中，混凝土的抗压强度相比超出模具体积的16%时几乎不变。因此搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的14-16%时可以较好的提高混凝土的抗压强度。
表4试验样品1-13抗压强度测试结果
项目 试验样品1 试验样品2 试验样品3 试验样品4 试验样品5 试验样品6 试验样品7 试验样品8 试验样品9 试验样品10 试验样品11 试验样品12 试验样品13
抗压强度MPa 40.2 40.3 40.2 44.6 45.3 45.2 43.7 44.5 45.4 42.3 42.1 43.4 44.1
表5对照样品1-17抗压强度测试结果
项目 对照样品1 对照样品2 对照样品3 对照样品4 对照样品5 对照样品6 对照样品7 对照样品8 对照样品9
抗压强度MPa 32.4 36.3 38.2 36.1 37.9 36.2 38.2 36.1 37,7
项目 对照样品10 对照样品11 对照样品12 对照样品13 对照样品14 对照样品15 对照样品16 对照样品17
抗压强度MPa 41.2 43.1 41.1 45.3 40.7 44 36.2 38.2 　
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种再生混凝土制备方法，其特征在于，其原料包括如下重量份数的组分：
水泥280-300kg/m3；
粉煤灰70-90kg/m3；
砂800-820kg/m3；
再生粗集料790-810kg/m3；
天然碎石190-210kg/m3；
外加剂9-10kg/m3；
水155-165kg/m3；
聚醚多元醇55-65kg/m3；
异氰酸酯30-40kg/m3；
胺催化剂0.15-0.3kg/m3；
硅油1-2kg/m3；
发泡剂3-5kg/m3；
再生混凝土的制备方法包括以下步骤：
步骤一，制备A组分，将相应重量份数为聚醚多元醇、胺催化剂、硅油、发泡剂混合搅拌均匀，得到A组分；
步骤二，将A组分、相应重量份数的异氰酸酯以及再生粗集料投入料缸内充分搅拌10±2分钟得到B组分，B组分浇注至模具中，成型得到料胚；
步骤三，将料胚分块和相应重量份数的天然碎石加入搅拌罐中，搅拌30±1分钟，使再生粗集料和聚氨酯分离，搅拌的同时使用吸尘器抽出聚氨酯碎屑；
步骤四，将分离后的再生粗集料、天然碎石、水泥、粉煤灰、砂加入混凝土搅拌机中搅拌3±1分钟，然后将混合后的水和外加剂加入混凝土搅拌机中，继续搅拌1±0.5分钟，得到产品；
所述步骤二包括如下步骤，先将再生粗集料加入料缸中，对料缸进行抽真空，将A组分和异氰酸酯混合搅拌均匀1±0.5分钟后通过管路与料缸连接，在料缸负压的作用下进入料缸与再生粗集料混合，在料缸内充分搅拌10±1分钟得到B组分，将B组分浇注至模具中，成型得到料胚。
2.根据权利要求1所述的一种再生混凝土制备方法，其特征在于，所述原料还包括重量份数为9-11kg/m3的开孔剂，所述步骤二中，A组分和异氰酸酯混合物后，先搅拌8±0.5分钟得到B组分后，向料缸中加入相应重量份数的开孔剂，继续搅拌至10±1分钟，得到C组分，将C组分浇注至模具中。
3.根据权利要求1所述的一种再生混凝土制备方法，其特征在于，所述原料还包括重量份数为8-12kg/m3氯化钠粉末，加入到所述步骤一中混合搅拌均匀。
4.根据权利要求1所述的一种再生混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤二中向模具中充入搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和大于模具的体积，所述搅拌后的A组分和异氰酸酯的体积加上再生粗集料的体积之和超出模具体积的14-16%。
5.根据权利要求1所述的一种再生混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤一中还加入了相应重量份数的氯化钠粉末搅拌得到A组分，然后按照步骤二得到料胚，所述步骤三中，将聚氨酯分离后的再生粗集料使用清水冲洗并烘干。
6.一种采用权利要求1-5任一所述的一种再生混凝土制备方法制得的再生混凝土。
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