CN111096900A - 一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，属于玻璃医药包材技术领域。所述带有内胆的注射剂药瓶包括外壳和内胆，所述外壳为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆与外壳在瓶口的瓶颈处交汇在一起。本发明通过在普通注射剂瓶内部套装内胆的方式，实现了在内胆中盛装药品，并使其外形尺寸与现有灌装、封装、包装运输设备相匹配，达到了减少药品的残留浪费、降低医疗成本的目的。

Description

一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺

技术领域

本发明涉及一种注射剂药瓶及其制作工艺，尤其是一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺。

背景技术

目前，医药包材行业内的注射剂玻璃瓶满口容量大多在4ml以上，因其容量较大，适用于灌装普通药物。随着越来越多的珍贵药物问世，对药品包装提出了较高的要求，特别是由于珍贵注射剂药物剂量一般非常小，采用现有的药瓶包装极易出现药物过多残留问题，不仅影响了患者的治疗效果，还给其带来经济损失，同时造成了医疗资源的浪费。

为解决上述问题，人们设想采用4ml以下的非标准药瓶来包装珍贵药物，但由于在制作、灌装、封装、包装运输等环节中，不能与现有的工装设备相匹配，在产品规格切换时需投入大量的人力、物力进行工装设备的改造及调试，由此提高了企业的生产成本，导致医药价格上升，增加了患者负担。

发明内容

本发明提供一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，旨在通过在普通注射剂瓶内部套装内胆的方式，实现在内胆中盛装药品，并使其外形尺寸与现有灌装、封装、包装运输设备相匹配，达到减少药品残留浪费、降低医疗成本的目的。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种带有内胆的注射剂药瓶，包括外壳和内胆，所述外壳为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆与外壳在瓶口的瓶颈处交汇在一起。

上述带有内胆的注射剂药瓶，所述内胆为上端敞口的空腔圆锥体结构，其圆锥体的尖头指向外壳的底部。

上述带有内胆的注射剂药瓶，所述外壳圆柱体直径Φ1=26 mm，瓶口外径Φ2=19.6mm，瓶口内径Φ3= 12.6mm，药瓶总高度h1=42mm，内胆总高度h2=18.5mm。

上述带有内胆的注射剂药瓶，采用硼硅玻璃管为原材料，通过管制瓶工艺成型。

一种带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在立式转盘机上通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，具体操作步骤如下：

a、玻璃管端头熔融, 将硼硅玻璃管装夹在立式转盘机夹具上，去除下端管头后在玻璃管截面上形成一定厚度的玻璃膜，随着立式转盘机旋转，玻璃管进入火焰熔融工位，利用火焰烧融软化一定长度的玻璃管；

b、内胆成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入内胆成型工位，利用内胆成型模芯，向上推动玻璃管端部处于熔融状态的玻璃，使熔融状态的玻璃在内胆成型模芯的推力作用下向上延展为内胆形状，内胆与玻璃管内壁在对折部位形成环状空腔；

c、瓶肩和瓶颈成型，内胆成型后，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆与玻璃管对折部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管进入瓶肩和瓶颈成型工位，在此第一瓶口成型模芯穿入内胆中，布置在玻璃管两侧的模轮同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出瓶口部位的瓶肩和瓶颈形状，并排出环状空腔中的空气，使内胆与玻璃管内壁在对折部位黏连在一起；

d、瓶口成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆与玻璃管内壁黏连部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管进入瓶口成型工位，在此第二瓶口成型模芯穿入内胆中，布置在玻璃管两侧的模轮同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出设定的瓶口形状；

e、切断封底，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热熔融距玻璃管下端瓶口设定长度的部位，然后由布置在立式转盘机一侧的接料夹具夹持火焰下方的玻璃管并向远离立式转盘机方向移动，使火焰下方的玻璃管与其上面的玻璃管断开，熔融状玻璃在断开部位下方成型为玻璃瓶底，在断开部位上方形成封闭玻璃管断面的玻璃膜，接料夹具夹持成型的玻璃瓶进入成品冷却输出系统，立式转盘机旋转至初始位置，至此完成一个工作循环。

上述带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在所述步骤b中，内胆成型模芯包括头部和支撑部，其中头部为圆锥体结构，支撑部为多棱柱体结构，内胆成型过程中，通过头部圆锥体结构使内胆成型为空腔圆锥体，通过支撑部多棱柱体外壁与内胆延展面之间的空隙排出模芯与玻璃管膜之间的空气，使内胆充分成型，保证内胆形状尺寸与设计要求的一致性。

上述带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在所述步骤c中，第一瓶口成型模芯采用上窄下宽的楔形结构，瓶肩和瓶颈成型过程中，第一瓶口成型模芯向上移动穿入内胆逐渐向外向上挤压内胆侧壁，同时玻璃管两侧的模轮逐渐向玻璃管轴线方向靠近，向内侧挤压玻璃管壁，这样使内胆与玻璃管内壁对折部位形成的环状空腔逐渐由下至上闭合，将环状空腔中的空气挤出。

上述带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在所述步骤d中，第二瓶口成型模芯与旋转的内胆接触，利用圆锥的自耦合性，使内胆自动找正。

本发明提供了一种带有内胆的注射剂药瓶，尤其适用于小剂量注射药剂的包装，由于其内胆容量较小，减少了药物与内胆壁的接触面积，从而避免了药物过多残留问题，另外由于该注射剂药瓶外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致，可与现有的制作、灌装、封装、包装运输设备相匹配，从而减少了不同产品规格切换时对工装设备的改造调试环节。本发明所述带有内胆的注射剂药瓶优选实施例是将内胆设计为倒置的圆锥体空腔结构，药物在自身重力作用下沉积在锥体尖端部位，进一步缩小了药物与内胆壁的接触面积，更有利于解决珍贵药物的浪费问题。

本发明还提供了一种带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，为创新设计的带有内胆的注射剂药瓶向产业化方向转化提供了技术保障。

综上所述，本发明达到了减少药品的残留浪费、降低医疗成本的目的。

附图说明

图1是带有内胆的注射剂药瓶优选实施例结构示意图；

图2是在带有内胆的注射剂药瓶中盛装药物示意图；

图3至图10是带有内胆的注射剂药瓶制作工艺过程示意图。

图中各标号清单为：

1、外壳； 2、内胆； 3、瓶口； 4、药物； 5、密封盖； 6、玻璃管，6-1、玻璃膜； 7、火焰； 8、内胆成型模芯，8-1、多棱体；9、模轮，10、第一瓶口成型模芯；11、第二瓶口成型模芯。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。

参看图 1、图2，本发明所述带有内胆的注射剂药瓶，采用硼硅玻璃管为原材料，通过管制瓶工艺成型，它包括外壳1和内胆2，所述外壳1为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致，在其优选实施例中，外壳圆柱体直径Φ1=26 mm，瓶口外径Φ2=19.6mm，瓶口内径Φ3= 12.6mm，药瓶总高度h1=42mm；所述内胆2套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，在其优选实施例中，内胆2为上端敞口的空腔圆锥体结构，其圆锥体的尖头指向外壳1的底部内胆总高度h2=18.5mm；内胆2与外壳1在瓶口3的瓶颈处交汇在一起。本发明所述带有内胆的注射剂药瓶，尤其适用于小剂量注射药剂的包装，可在内胆2中盛装药品4，并通过在瓶口3处加装密封盖5实现药物的密封包装。

参看图3至图10，本发明所述带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在立式转盘机上通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，具体操作步骤如下：

a、玻璃管端头熔融, 将硼硅玻璃管6装夹在立式转盘机夹具上，去除下端管头后在玻璃管截面上形成一定厚度的玻璃膜6-1，随着立式转盘机旋转，玻璃管6进入火焰熔融工位，利用火焰7烧融软化一定长度的玻璃管（如图3、图4所示，火焰7烧融软化包括两次烧融过程，即底部火焰烧融过程和侧面火焰烧融过程）；

b、内胆成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入内胆成型工位，利用内胆成型模芯8，向上推动玻璃管端部处于熔融状态的玻璃，使熔融状态的玻璃在内胆成型模芯8的推力作用下向上延展为内胆2形状，内胆2与玻璃管6内壁在对折部位形成环状空腔，所述内胆成型模芯8包括头部和支撑部，其中头部为圆锥体结构，支撑部为多棱柱体8-1结构，内胆2成型过程中，通过头部圆锥体结构使内胆成型为空腔圆锥体，通过支撑部多棱柱体8-1的外壁与内胆延展面之间的空隙排出模芯与玻璃管膜之间的空气，使内胆2充分成型，保证内胆2形状与设计尺寸的一致性（如图5所示）；

c、瓶肩和瓶颈成型，内胆成型后，立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入下一个火焰熔融工位，由火焰7加热软化内胆2与玻璃管6对折部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入瓶肩和瓶颈成型工位，在此第一瓶口成型模芯10穿入内胆2中，布置在玻璃管6两侧的模轮9同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出瓶口部位的瓶肩和瓶颈形状，并排出环状空腔中的空气，使内胆2与玻璃管6内壁在对折部位黏连在一起，所述第一瓶口成型模芯10采用上窄下宽的楔形结构，瓶肩和瓶颈成型过程中，第一瓶口成型模芯10向上移动穿入内胆2中逐渐向外向上挤压内胆侧壁，同时玻璃管6两侧的模轮9逐渐向玻璃管轴线方向靠近，向内侧挤压玻璃管壁，这样使内胆2与玻璃管6内壁对折部位形成的环状空腔逐渐由下至上闭合，将环状空腔中的空气挤出（如图6、图7所示）；

d、瓶口成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆2与玻璃管6内壁黏连部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入瓶口成型工位，在此第二瓶口成型模芯11穿入内胆中2，布置在玻璃管6两侧的模轮9同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出设定的瓶口3形状，所述第二瓶口成型模芯11与旋转的内胆2接触，利用圆锥的自耦合性，使内胆2自动找正（如图8、图9所示）；

e、切断封底，立式转盘机旋转，带动玻璃管6进入下一个火焰熔融工位，由火焰7加热熔融距玻璃管下端瓶口设定长度的部位，然后由布置在立式转盘机一侧的接料夹具夹持火焰下方的玻璃管并向远离立式转盘机方向移动，使火焰下方的玻璃管与其上面的玻璃管6-1断开，熔融状玻璃在断开部位下方成型为玻璃瓶底，在断开部位上方形成封闭玻璃管断面的玻璃膜（如图10所示），接料夹具夹持成型的玻璃瓶进入成品冷却输出系统，立式转盘机旋转至初始位置，至此完成一个工作循环。

Claims (8)

1.一种带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述带有内胆的注射剂药瓶，包括外壳（1）和内胆（2），所述外壳（1）为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆（2）套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆（2）与外壳（1）在瓶口（3）的瓶颈处交汇在一起。

2.根据权利要求1所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述内胆（2）为上端敞口的空腔圆锥体结构，其圆锥体的尖头指向外壳（1）的底部。

3.根据权利要求2所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述外壳圆柱体直径Φ1=26 mm，瓶口外径Φ2=19.6mm，瓶口内径Φ3= 12.6mm，药瓶总高度h1=42mm，内胆总高度h2=18.5mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，它采用硼硅玻璃管为原材料，通过管制瓶工艺成型。

5.一种带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，其特征是，在立式转盘机上通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，具体操作步骤如下：

a、玻璃管端头熔融, 将硼硅玻璃管（6）装夹在立式转盘机夹具上，去除下端管头后在玻璃管截面上形成一定厚度的玻璃膜（6-1），随着立式转盘机旋转，玻璃管（6）进入火焰熔融工位，利用火焰（7）烧融软化一定长度的玻璃管；

b、内胆成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入内胆成型工位，利用内胆成型模芯（8），向上推动玻璃管端部处于熔融状态的玻璃，使熔融状态的玻璃在内胆成型模芯（8）的推力作用下向上延展为内胆（2）形状，内胆（2）与玻璃管（6）内壁在对折部位形成环状空腔；

c、瓶肩和瓶颈成型，内胆成型后，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰（7）加热软化内胆（2）与玻璃管（6）对折部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入瓶肩和瓶颈成型工位，在此第一瓶口成型模芯（10）穿入内胆（2）中，布置在玻璃管（6）两侧的模轮（9）同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出瓶口部位的瓶肩和瓶颈形状，并排出环状空腔中的空气，使内胆（2）与玻璃管（6）内壁在对折部位黏连在一起；

d、瓶口成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆（2）与玻璃管（6）内壁黏连部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入瓶口成型工位，在此第二瓶口成型模芯（11）穿入内胆中（2），布置在玻璃管（6）两侧的模轮（9）同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出设定的瓶口（3）形状；

e、切断封底，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰（7）加热熔融距玻璃管下端瓶口设定长度的部位，然后由布置在立式转盘机一侧的接料夹具夹持火焰下方的玻璃管并向远离立式转盘机方向移动，使火焰下方的玻璃管与其上面的玻璃管（6-1））断开，熔融状玻璃在断开部位下方成型为玻璃瓶底，在断开部位上方形成封闭玻璃管断面的玻璃膜，接料夹具夹持成型的玻璃瓶进入成品冷却输出系统，立式转盘机旋转至初始位置，至此完成一个工作循环。

6.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，其特征是，在所述步骤b中，内胆成型模芯（8）包括头部和支撑部，其中头部为圆锥体结构，支撑部为多棱柱体（8-1）结构，内胆（2）成型过程中，通过头部圆锥体结构使内胆成型为空腔圆锥体，通过支撑部多棱柱体（8-1）的外壁与内胆延展面之间的空隙排出模芯与玻璃管膜之间的空气，使内胆（2）充分成型，保证内胆（2）形状与设计尺寸的一致性。

7.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，其特征是，在所述步骤c中，第一瓶口成型模芯（10）采用上窄下宽的楔形结构，瓶肩和瓶颈成型过程中，第一瓶口成型模芯（10）向上移动穿入内胆（2）中逐渐向外向上挤压内胆侧壁，同时玻璃管（6）两侧的模轮（9）逐渐向玻璃管轴线方向靠近，向内侧挤压玻璃管壁，这样使内胆（2）与玻璃管（6）内壁对折部位形成的环状空腔逐渐由下至上闭合，将环状空腔中的空气挤出。

8.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，其特征是，在所述步骤d中，第二瓶口成型模芯（11）与旋转的内胆（2）接触，利用圆锥的自耦合性，使内胆（2）自动找正。

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