CN111065879B - 包括多通道分配元件的热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热交换器，该热交换器包括分配元件(22)，该分配元件被配置为布置在板和翅片式热交换器(1)的至少一个分配区域(20)中，所述分配元件(22)包括多个分隔壁(25)，该多个分隔壁被布置成当该分配元件布置在分配区域(20)中时，所述分配区域(20)被分为供流体(F1)流过的多个通道(26)。根据本发明，所述通道(26)限定了具有不同长度且具有流体通过截面的流动路径，这些流体通过截面沿所述流动路径改变。

Description

包括多通道分配元件的热交换器

技术领域

本发明涉及一种分配元件，该分配元件被配置为布置在板和翅片式热交换器的分配区域中；并且涉及一种热交换器，该热交换器包括这种分配元件和用于将流体置于与至少一种其他流体成热交换关系的至少一组通路。根据本发明的元件允许流体在所述通路的宽度上更均匀地分配。

本发明尤其适用于气体的低温分离领域，特别是空气的低温分离领域，即适用于所谓的用于产生加压气态氧的ASU(空气分离单元)。特别地，本发明可以应用于通过与气体的热交换而使液体流(例如氧、氮和/ 或氩)蒸发的热交换器。

本发明还可以应用于以下热交换器，该热交换器使至少一种液-气混合物流、尤其是多组分混合物(例如烃混合物)流通过与至少一种其他流体 (例如天然气)进行热交换而蒸发。

通常用于交换器的技术是铝钎焊板和翅片热交换器的技术，这使得能获得高度紧凑的且提供较大热交换表面积的装置。

这些热交换器包括板，这些板之间插入由一系列翅片或波纹支腿形成的热交换波纹，从而构成用于将各种流体置于热交换关系的通路堆叠。

这些通路包括被称为分配区域的区域，这些区域沿所讨论的通路中的流体的整体流动方向布置在实际热交换区域的上游和下游。分配区域流体地连接到半管状集管，这些半管状集管被配置为将各种流体选择性地分配到各个通路、以及从所述通路移除所述流体。

背景技术

以已知的方式，这些分配器通常包括分配波纹，这些分配波纹以波纹片的形式布置在两个相继板之间。分配波纹通常是切割成三角形或梯形的穿孔直线波纹。它们使来自热交换器的入口集管的流体转向，以使其在热交换区域的宽度上扩散，并回收来自所述热交换区域的流体。分配波纹也用作间隔件，以确保在钎焊时以及在通路的分配区域的操作期间的机械完整性。从文献US-B-6044902和EP-A-0507649中已知这种分配波纹。从文献EP-A-3150952中还已知一种板热交换器，其中分配元件由实际的板形成，这些板被压制。

当前分配区域的配置引起的问题之一是流体朝向朝向热交换区域的分配不佳。具体地，分配区域被至少两个波纹垫占据，以便优化来自成形过程的碎料，从而增加了垫之间的间隙的风险。波纹垫的组装还可以引起沿流体的流动路径的输入，并且这有助于增加分配区域中的压力降。由于分配区域中的这些缺陷，可能出现幅度约为10％的流量变化，这对热交换器的正确操作是不利的。

类似地，在分配区域中发现分配缺陷，这些分配区域专用于回收来自热交换区域的流体。

另一问题涉及分配区域的机械完整性。具体地，这些区域设置有比热交换区域具有更低密度的波纹，密度通常在每英寸6个至10个支腿之间。当前，通路的分配区域通常沿着约200mm至600mm的长度并且在约500 mm至1500mm的宽度上延伸，该长度是在与该相同通路的热交换区域中的流体的流动方向相对应的纵向方向上测量的，该宽度是垂直于所述纵向方向测量的。由于分配区域构成具有比热交换区域低的机械完整性的部分，因此期望尽可能限制其纵向范围，以确保流体在高压下在通路内的循环期间热交换器具有更好的阻力。

发明内容

本发明的目的是完全或部分解决上述问题，特别是通过提出一种热交换器，在该热交换器中，(多种)流体在热交换区域中的分配尽可能均匀，并且该热交换器还具有与现有技术相比占用较小空间的分配区域。

因此，根据本发明的解决方案是钎焊板和翅片式热交换器，包括：

-多个板，该多个板以相互平行的方式布置以限定用于流体的至少一组通路，该流体旨在与流过的至少一种其他流体进行热交换，这些通路沿纵向方向和垂直于所述纵向方向的横向方向延伸，

-每个通路在该纵向方向上被分为至少一个分配区域和一个热交换区域，

-通路的至少一个分配区域，该至少一个分配区域包括分配元件，所述分配元件包括多个分隔壁，该多个分隔壁布置为将所述分配区域分为供该流体流过的多个通道，所述通道限定不同长度的流动路径并具有沿着所述流动路径的流体的可变通过截面。

视情况而定，本发明的元件可以包括以下技术特征中的一个或多个：

-该分配元件的这些分隔壁经由支撑件固定在一起，

-该支撑件钎焊到相邻的板。

-这些分隔壁从该支撑件突出到该通路中。

-该支撑件包括平坦的底部，这些分隔壁垂直于该底部突出。

-该元件包括第一端和第二端，该第一端形成用于该流体的入口或出口，该第二端在该分配元件布置在分配区域中时流体地连接到该热交换区域，每个分隔壁由单个部分形成并且从该第一端连续地延伸到该第二端。

-每个通道设置有分别位于该第一端和该第二端的第一开口和第二开口。

-至少一个第一开口具有不同于另一第一开口的流体通过截面的流体通过截面，和/或至少一个第二开口具有不同于另一第二开口的流体通过截面的流体通过截面。

-同一通道的这些第一开口和/或这些第二开口具有流体通过截面，这些流体通过截面越大，所述通道限定的流动路径越长。

-一个或多个通道包括用于修改所述通道的线性流动阻力的器件。

-所述器件包括所述通道的内部轮廓的形状。

-所述器件包括布置在所述通道内的隔板。

-所述器件包括布置在所述通道内的多孔结构，例如金属泡沫。

-这些分隔壁在纵向截面上具有直线轮廓。

-这些分隔壁在纵向截面上具有预定的曲线轮廓。

-所述预定的曲线轮廓包括至少一个拐点。

-该分配元件在纵向方向上沿长度并且在横向方向上在宽度上延伸，长度与该宽度的比率小于20％、优选地在5％和10％之间。

-该分配元件沿着小于500mm、优选地在50mm与200mm之间的长度延伸。

-该分配元件在与这些板正交的竖直方向上测量的高度至少为2 mm、优选地至少为5mm，优选地高度在2mm与15mm之间。

-该分配元件是整体元件，优选地通过增材制造方法或通过铸造来制造。

附图说明

现在将通过以下仅以非限制性示例并参考附图给出的描述更好地理解本发明，在附图中：

-图1是板和翅片式热交换器的三维示意图；

-图2是根据本发明的一个实施例的分配区域的纵向截面的局部示意图；

-图3A、图3B和图4是根据本发明的其他实施例的分配区域的纵向截面的局部示意图；

-图5A和图5B分别是根据本发明另一实施例的分配区域的纵向截面的示意图和三维示意图；

-图6A、图6B、图6C和图7呈现了使用如图5B中示意性地描绘的分配元件进行的仿真的结果。

具体实施方式

可以从图1看出，板和翅片式热交换器1包括板2的堆叠，这些板分别在纵向方向z和横向方向y上沿长度和宽度这两个维度延伸。板2彼此平行且在彼此上方间隔开地设置，并因此形成若干组通路3、4、5以用于将流体F1、F2、F3经由板2置于间接热交换关系。横向方向y与纵向方向z正交并且与板2平行。优选地，当热交换器1操作时，纵向轴线是竖直的。

优选地，每个通路具有扁平的平行六面体形状。通路在纵向方向z上沿长度方向延伸，在横向方向y上沿宽度方向延伸。与每个相继板的长度和宽度相比，两个相继板之间的间隔小。

每个通路3、4、5在纵向方向z上被分为至少一个分配区域20和一个热交换区域21。流体在分配区域内的流动总体上平行于纵向方向z发生。分配区域20和热交换区域21优选地沿着纵向轴线z并置。

根据图1中的描绘，特别考虑其内部部分已经可见的通路3，两个分配区域20布置在热交换区域21的两侧，一个分配区域用于携带流体F1 朝向热交换区域21，另一分配区域用于将流体从所述区域中排出。在分配区域20中示出了以波纹状产品形式制成的常规分配波纹。

以本身已知的方式，热交换器1包括半管状集管7、9，这些半管状集管设置有开口10，这些开口用于将流体引入到热交换器1中并从热交换器 1中排出流体。这些集管的开口没有通路宽。分配区域20用于将通过集管中的开口引入的流体分配在通路的整个宽度上。

根据本发明，在热交换器的通路3的至少一个分配区域20中布置有分配元件，此元件包括多个分隔壁25，这些分隔壁布置为将所述分配区域 20分隔成使流体F1流过的多个通道26。所述通道26限定具有不同长度的流动路径，并具有用于沿着所述流动路径的流体的可变通过截面。将分配区域细分为具有可变长度和截面的多个单独通道，使得可以在精细控制每个通道内流体流动条件的同时使流体转向。特别地，可以平衡流过不同通道的流体的速度，以便在每个通道的出口处获得或多或少相同的流体速度，从而在分配区域的出口处获得流体在通路宽度上均匀或准均匀的分布，同时使分配区域中的压力降最小。

此外，因为可以通过分隔壁确保间隔件功能，所以分配元件在热交换器的分配区域上赋予结构刚度。

应当注意，在本发明的范围内，热交换器是钎焊板和翅片式的热交换器，这意味着构成热交换器的单独元件通过钎焊直接或间接地固定。根据本发明的分配元件与板2分开。

“钎焊支撑件”理解为意味着，支撑件经由其相应表面的至少一部分通过钎焊连接或固定到热交换器的相邻板。

应当注意，表述“流体通过截面”是指流体在通道内流过的面积，该面积是在垂直于所述通道中流体F1的运动方向(即垂直于运动流体F1的流线)的平面内测量的。

流动路径的长度理解为是所讨论的通道的入口和出口之间的流体F1 所覆盖的距离。

根据本发明，分配元件还包括被配置为使壁25保持固定在一起的支撑件27。这种元件的示例在图5B中呈现。

因此，将理解，与常规地设置在钎焊板和翅片热交换器的分配区域中的分配波纹相比，分配元件不是波纹状产品。壁25经由同一个支撑件27 固定在一起，从而赋予分配元件更大的刚度。这也使得可以简化钎焊操作。此外，这种配置为分配元件提供了更大的设计自由度，并且为其通道提供了更大的几何自由度。

因此，可以在通路中设置具有相对较大的高度(通常为至少2mm，优选地为至少5mm，更优选地为多达15mm，或者更大)的壁25，在壁是由分隔板的压制产生的热交换器中不是这种情况。

优选地，所述支撑件包括底部27，优选地是可以由平坦片形成的平坦底部，分隔壁25从平坦底部竖立。壁25优选地沿竖直方向x竖立。壁25 可以具有通常在2mm与15mm之间的高度h。优选地，选择高度使得壁 25在竖直方向x上在通路的几乎全部(如果不是全部)高度上延伸。

根据本发明的分配元件22的配置(其中分配元件是与板分开的零件) 还使得可以在同一板的任一侧上设计不同的分配轮廓。

优选地，根据本发明的分配元件被容纳在热交换器的一组或多组通路的若干(如果不是全部)分配区域中。所述元件在竖直方向x上测量的通路的几乎全部(如果不是全部)高度上延伸，从而该结构有利地与形成通路20的每个板2接触。

通道优选地彼此流体地隔离。因此，独立于相邻通道的流动参数来控制每个通道的流动参数，从而使得可以在分配区域的出口处精确地调节流体在通路的宽度上的分配。有利地，分隔壁25垂直于板2竖立。

优选地，通道26的数量至少为6，更优选地在5与50之间。具体地，通道26的数量一方面必须足够多以赋予元件22的机械刚度，但另一方面也不应太多以便留下足够的自由体积以使流体流动并限制压力降。

有利地，分配元件22包括第一端23和第二端24，第一端形成用于流体F1的入口或出口，第二端流体地连接到热交换区域21。

更具体地，如从图1可以看到，通路3至5由闭合杆6限定边界，这些闭合杆并未完全关闭通路，而是留有自由开口23、24用于相应流体的入口或出口。

图2示意性地部分地描绘了根据本发明的一个实施例的热交换器的通路3的“入口”部分。流体集管7布置在热交换器的左拐角，第一端23 流体地连接到集管7并形成用于流体F1的入口，流体的流动由虚线箭头示意性地描绘。

第一端23和第二端24优选地在平行于横向方向y并且垂直于纵向方向z的平面中延伸。分隔壁25在第一端23与第二端24之间延伸，并形成通道26，这些通道在第二端24处引出并且配置为当所述第一端23与第二端24中的另一个被供给流体F1时沿横向方向y均匀地分配流体F1，从而朝向或从热交换区域21的整个宽度获得均匀或准均匀的分配。

有利地，每个通道设置有第一开口26a和第二开口26b。有利地，如图2示意性描绘的，第一开口26a和第二开口26b分别位于第一端23和第二端24，分隔壁25从第一端23连续延伸到第二端24。流体F1的流动路径对应于开口26a和26b之间遵循的路径。端部23、24中的每个因此可以分别被分为一系列开口26a和一系列开口26b。

通道26的开口26a、26b可以具有取决于所讨论的通道26而相同或可变的流体通过截面。开口26a和26b的流体通过截面对应于在平行于横向方向y的平面中在第一端23和第二端24处测量的通道26的内部面积。

优选地，至少一个第一开口26a具有不同于另一第一开口26a的流体通过截面的流体通过截面，和/或至少一个第二开口26b具有不同于另一第二开口26b的流体通过截面的流体通过截面。

有利地，同一通道26的第一开口26a和/或第二开口26b具有流体通过截面，流体通过截面较大，所述通道26限定的流动路径越长，即被第一开口26a和第二开口26b之间的流体F1覆盖的距离越大。

因此，在图3A、图3B或图5B的示例中，其中第一端23沿着方向y 布置在元件22的最边缘处，第一端23被细分为具有沿横向方向y增加的流体通过截面的第一系列的第一开口26a。这促进了通道的供应，这些通道被配置为将流体F1从集管7朝向第二端23的与所述最边缘对角相对的部分分配。

根据另一示例(图5A)，其中元件22具有中间平面M并且第一端23 相对于平面M居中，优选地对称地布置在平面M两侧的第一开口26a具有随着距所述中间平面M的距离增加而增加的流体通过截面。

这补偿了流体进入分配区域的靠近集管的区域而不是通过更远离集管的区域的自然趋势，从而使流体在热交换器的通道3的宽度上的分配均匀化。

有利地，当分配元件22设置在热交换器的分配区域20中时，第一端 23位于热交换器的入口集管7附近并且形成用于流体F1的入口。第一端 23中的第一开口26a具有流体通过截面，这些流体通过截面根据其沿横向方向y的位置而可变。

通过使用具有不同通过截面的开口26a，特别地可以过量供给不利于流体通过(特别是从流体F1的入口进入分配区域20)的通道，这产生较少的压力降，从而导致更有效的流体分配系统。

根据本发明的有利实施例，全部或一些通道26包括用于修改所述通道26的线性流动阻力的器件28。因此，可以根据每个通道26中期望的流动特性(特别是流体流量和速度)来调节每个通道的线性流动阻力。因此，可以调节通道的线性流动阻力，使得每个通道26具有相似的总体流动阻力。因此，通道26的出口处流体的特性在横向方向y上被均匀化，从而允许朝向或来自热交换区域21的均匀分配。

表述“流动阻力”被理解为是指通道不仅产生粘性摩擦而且使流动(垂直于壁的压力)转向的能力。此阻力以固体结构对流动的反作用力的形式表示(单位为牛顿)，这导致流体的压力降(单位为帕斯卡)。此力首先取决于流体的动能(rho*u²)，其次取决于雷诺数(rho*u*D/mu)。线性流动阻力对应于每单位长度表示的通道的流动阻力。

有利地，通道26将包括修改器件28，修改器件被配置为产生线性流动阻力的增加，就流体F1所覆盖的距离而言，所述通道的开口26a越靠近另一开口26b，则该增加越大。例如，在图3B所展示的配置中，通道 26包括修改器件28，修改器件被配置为产生在横向方向y上逐渐变小的线性流动阻力增加。具体地，这使得可以补偿流体沿着轴线而不是沿着热交换器的侧面的自然优选的通过，并且因此获得良好的流体分配。如图5A 所示，在集管7相对于热交换器的中间平面M居中的情况下，通道越靠近中间平面M，通道的流体阻力越大。

通道26可以具有内部轮廓，这些内部轮廓被成形为产生流动阻力的不同变化。

产生不同流动阻力的障碍物28也可以布置在一个或多个通道26内。将多孔结构28(例如金属泡沫)插入通道中将可以增加其流动阻力。通道 26的线性流动阻力因此可以根据通道通过改变插入的结构28的特性(比如，体积、密度等)来调节。在图3B所展示的示例中，多孔结构28所占据的体积在横向方向y上减小，从而产生线性流动阻力沿y较小的变化。

根据图4中示意性示出的示例，隔板28可以布置在一个或多个通道 26中，以产生用于划分分配区域22的附加级。这使得可以改变线性流动阻力并且可以更加精细地控制朝向热交换区域21分配或从热交换区域回收的流体的流动参数。当分配元件的第一端23的宽度太小而不能被分为足够数量的通道26时，使用附加隔板28是特别有利的。

视情况而定，分隔壁25和/或隔板28的纵向截面可以具有如图2和图 4所展示的直线轮廓，或如图3A、图3B和图5A、图5B所展示的曲线轮廓。

根据特别有利的实施例，分隔壁25具有预定的曲线轮廓，曲线轮廓包括至少一个拐点P。

这种几何形状使得可以更快地使流体转向，也就是说，在更短的距离 L1上、特别是在热交换器的通路的大的宽度上转向。因此，由于热交换器的所谓的“弱”区域的紧凑性提高，因此可以减小分配区域20的纵向长度，并因此提高热交换器的机械完整性。

这还提供了减小分配元件22的第一端23的宽度并因此减小集管7的宽度的可能性，该集管是相对昂贵的部分。优选地，形成分配元件22的入口或出口的第一端23在横向方向y上具有在50mm和1000mm之间、更优选地在100mm和500mm之间的宽度L3。

这样的轮廓还使得可以减小通道26内的压力降，已知通道轮廓的突然变化带来引起压力降的流体再循环。

优选地，分配元件22具有平行于纵向方向z的长度L1，该长度小于 500mm、优选地在50mm与200mm之间、更优选地在80mm与100mm 之间。优选地，分配元件22的长度L1比热交换区域21的长度少20％。分配元件22具有平行于横向方向y的宽度L2，长度L1与宽度L2的比率小于20％、优选地在5％与10％之间。宽度L2优选地在500mm和1500mm 之间。

分配元件22有利地由金属材料(优选地为铝或铝合金)形成。该元件可以特别地由优选地具有封闭孔的多孔材料(例如金属泡沫)形成。

优选地，分配元件22是整体的，从而可以使沿着流体的流动路径的输入最小化。

可以使用增材制造方法、优选地通过热喷涂来制造元件22，从而使得可以整体产生具有复杂几何形状的零件。特别地，可以使用冷喷涂方法。

应当注意，增材制造方法也可以称为“3D打印”。增材制造使得可以使用特定的打印机产生真实物体，该打印机使材料逐层沉积和/或凝固以获得最终零件。这些层的堆叠可以创建一定体积。

元件22也可以使用以下增材制造方法来制造：

-FDM(熔融沉积建模)方法，该方法包括通过沉积熔融材料进行建模，

-立体光刻(SLA)，在该方法中，紫外线辐射使液态塑料层凝固，或者

-选择性激光烧结，其中激光用于聚结粉末层。

替代地，分配元件22可以通过铸造进行制造。与增材制造相比，这种制造方法可以以相对较低的成本来生产具有复杂几何形状的零件。优选地，元件22通过铸造由铝合金形成，也就是说，其合金的主要成分是铝，其密度低于通过铸造技术要转化的密度。

关于热交换器的热交换区域21，如图1所示，这些区域有利地包括设置在板2之间的热交换结构8。这些结构具有增加热交换器的热交换面积的功能，并且特别是在通过钎焊组装热交换器期间用作板2之间的间隔件，以避免在使用加压流体期间板的任何变形。

优选地，这些结构包括热交换波纹8，这些波纹有利地在热交换器的通路的宽度上并沿着通路的长度方向平行于板2延伸。这些波纹8可以形成为波纹片的形式。在这种情况下，将波纹的相继顶部和底部连接的波纹支腿称为“翅片”。热交换结构8还可以覆盖根据期望的流体流动特性限定的其他特定形状。更一般地，术语“翅片”覆盖叶片或其他辅助热交换表面，叶片或其他辅助热交换表面从主热交换表面(即，热交换器的板) 延伸到热交换器的通路中。

在通路内，根据本发明的分配元件22和热交换结构8优选地沿着纵向轴线z并置，也就是说，端到端地定位。注意，在这些元件之间可以存在小的间隙，以便不阻塞热交换区域21的面对分布区域22的通道的壁25 的通道。优选地，元件22的第一端23与集管7的至少一部分端到端地布置，而第二端24与结构8的至少一部分端到端地布置。优选地，结构8、集管7和/或元件22通过钎焊连接到板2，并且经由它们各自到板2的连接间接地连接在一起。有利地，通过将支撑件27钎焊到板2来将元件22 组装在板2上，支撑件或底部27包括涂覆有钎焊剂的至少一个面。该面位于板2的附近，以便与所述板2形成连接表面。替代性地或附加地，板 2完全或部分地具有至少部分地涂覆有钎焊剂层的至少一个面。

为了展示根据本发明的分配元件22用于均匀地分配流体的有效性，利用根据图5B的分配元件进行流体流动仿真。

分配元件22的尺寸特性如下：

-元件22的长度L1：85mm，

-元件22的半宽度L2/2：485mm，

-形成入口的第一端23的宽度L3：370mm

-分配元件22与热交换结构8之间的机械间隙：2mm，

-元件22的高度：9.5mm(壁25在竖直方向x上的高度为7.5mm，而底部27的厚度为2mm)，

-壁25的厚度：2.3mm。

关于流体，仿真参数如下：

-流体性质：氮，

-分配元件22出口处的流体压力：1.2巴，

-集管7入口处的流体温度：-80℃，

-集管9出口处的流体温度：17℃，

-流过热交换器的通路的流体的质量流量：100kg/h。

这些仿真的结果呈现在图6A、图6B、图6C和图7中。图6A、图6B 和图6C示出了在分配元件22的通道26内流动的流体的速度、压力和温度的曲线图。可以看到在通道26的出口处流体的准均匀分布。图7指示了所谓轴向速度(即轴向方向z上的速度)的值的变化，这些值是在元件 22的出口处根据横向方向y的位置而获得的。因此，变化从分配元件22 的中心(位置为0mm)开始直至第二端23的边缘(位置为485mm)。速度值沿横向方向y的分布的特征为，相对于热交换区域中的速度的平均值，标准偏差为0.9％，最大偏差为2.8％，这远小于常规分配元件中的变化(常规分配元件中的标准偏差约为3％)。借助于本发明，因此在分配区域的出口处在横向方向上减小了速度变化，从而使得可以在热交换区域的整个宽度上尽可能均匀地分配流体。

当然，本发明不限于在本申请中描述和展示的特定示例。在不脱离本发明的范围的情况下，也可以考虑本领域技术人员技能范围内的其他变型或实施例。例如，在不脱离本发明的范围的情况下，当然可以想到热交换器中的流体流动的其他方向和指向。因此，根据本发明的分配元件可以布置在热交换器的任何分配区域中，布置在热交换器的集管中的一个或多个的上游和/或下游的热交换器的一个或多个系列的通路3、4、5中。例如，图5B展示了这样的情况，其中，热交换器通路包括布置在热交换区域21 的两侧的根据本发明的两个分配元件(示意性地以故意缩短的长度描绘)。还应注意，热交换器的通路3、4、5可以同样好地形成在两个相继板2之间、以及在热交换器的封闭杆6和紧邻的板2之间。

Claims (23)

1.一种钎焊板和翅片式热交换器(1)，包括：

-多个板(2)，该多个板以相互平行的方式布置以限定用于流体(F1)的至少一组通路(3)，该流体旨在与流过的至少一种其他流体(F2)进行热交换，这些通路(3)沿纵向方向(z)和垂直于所述纵向方向(z)的横向方向(x)延伸，

-每个通路(3)在该纵向方向(z)上被分为至少一个分配区域(20)和一个热交换区域(21)，

-通路(3)的至少一个分配区域(20)，该至少一个分配区域包括分配元件(22)，所述分配元件(22)包括多个分隔壁(25)，该多个分隔壁布置为将所述分配区域(20)分为供该流体(F1)流过的多个通道(26)，所述通道(26)限定不同长度的流动路径并具有沿着所述流动路径的流体的可变通过截面，

其特征在于，该分配元件(22)的这些分隔壁(25)经由支撑件(27)固定在一起，所述支撑件(27)钎焊到相邻的板(2)。

2.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，这些分隔壁(25)从该支撑件(27)突出到该通路(3)中。

3.如权利要求2所述的热交换器，其特征在于，该支撑件(27)包括平坦的底部(27)，这些分隔壁(25)垂直于该底部(27)突出。

4.如前述权利要求之一所述的热交换器，其特征在于，它包括第一端(23)和第二端(24)，该第一端形成用于该流体(F1)的入口或出口，该第二端在该分配元件布置在分配区域(20)中时流体地连接到该热交换区域(21)，每个分隔壁(25)由单个部分形成并且从该第一端(23)连续地延伸到该第二端(24)。

5.如权利要求4所述的热交换器，其特征在于，每个通道(26)设置有分别位于该第一端和该第二端(23，24)的第一开口(26a)和第二开口(26b)，至少一个第一开口(26a)具有不同于另一第一开口(26a)的流体通过截面的流体通过截面，和/或至少一个第二开口(26b)具有不同于另一第二开口(26b)的流体通过截面的流体通过截面。

6.如权利要求5所述的热交换器，其特征在于，同一通道(26)的这些第一开口(26a)和/或这些第二开口(26b)具有流体通过截面，这些流体通过截面越大，所述通道(26)限定的流动路径越长。

7.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，一个或多个通道(26)包括用于修改所述通道(26)的线性流动阻力的器件(28)。

8.如权利要求7所述的热交换器，其特征在于，所述器件(28)包括所述通道(26)的内部轮廓的形状。

9.如权利要求7和8中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述器件(28)包括布置在所述通道(26)内的隔板(28)。

10.如权利要求7或8所述的热交换器，其特征在于，所述器件(28)包括布置在所述通道(26)内的多孔结构。

11.如权利要求1-8之一所述的热交换器，其特征在于，这些分隔壁(25)在纵向截面上具有直线轮廓。

12.如权利要求1至8之一所述的热交换器，其特征在于，这些分隔壁(25)在纵向截面上具有预定的曲线轮廓。

13.如权利要求12所述的热交换器，其特征在于，所述预定的曲线轮廓包括至少一个拐点(P)。

14.如权利要求1-8之一所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)在纵向方向(z)上沿长度(L1)并且在横向方向(y)上在宽度(L2)上延伸，长度(L1)与该宽度(L2)的比率小于20％。

15.如权利要求1-8之一所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)沿着小于500mm的长度(L1)延伸。

16.如权利要求1-8之一所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)在与这些板(2)正交的竖直方向(x)上测量的高度至少为2mm。

17.如权利要求1-8之一所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)是整体元件。

18.如权利要求10所述的热交换器，其特征在于，所述多孔结构为金属泡沫。

19.如权利要求14所述的热交换器，其特征在于，长度(L1)与该宽度(L2)的比率在5％和10％之间。

20.如权利要求15所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)沿着在50mm至200mm之间的长度(L1)延伸。

21.如权利要求16所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)在与这些板(2)正交的竖直方向(x)上测量的高度至少为5mm。

22.如权利要求16所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)在与这些板(2)正交的竖直方向(x)上测量的高度在2mm与15mm之间。

23.如权利要求17所述的热交换器，其特征在于，该分配元件(22)通过增材制造方法或通过铸造来制造。

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