CN111056854A - 一种高强度陶瓷管的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度陶瓷管的制备方法，属陶瓷材料制备技术领域。本发明将竹片和麦秸进行汽爆处理，分离得到竹纤维和麦秸中的植物纤维成分，提取出的竹纤维本身具有良好的韧性和力学强度，有效增强陶瓷管的力学强度和韧性，同时植物纤维和竹纤维经过碱液、氧化剂、盐酸、柠檬酸等一系列反应改性，表面的羟基、羧基等官能团增加，提高陶瓷管内部空间结构的交联程度和结构强度，有利于提高陶瓷管的抗热震性能；本发明将铝离子引入竹纤维和植物纤维中，利用络合螯合作用吸附于纤维结构中，再与碱液反应生成偏铝酸根离子，再反应生成氧化铝纳米颗粒分散于纤维成分中，有效增强纤维成分本身的力学强度和结构强度，提高陶瓷管的力学强度。

Description

一种高强度陶瓷管的制备方法
技术领域
本发明公开了一种高强度陶瓷管的制备方法，属陶瓷材料制备技术领域。
背景技术
多孔陶瓷是一类含有较多孔洞的无机材料，利用材料中孔洞结构与材质本身结合而具有的性质来达到所需要的各种功能，主要用于高温条件下固-液、气-固等流体的分离、净化等。多孔陶瓷不仅具有陶瓷基体的优良性能，而且还具有大量的气孔、高的比表面积、可以调节的孔径分布，配合基体材料的光、电、热、磁等物理性能和力学性能在化工、环保、能源、冶金、电子等领域作为过滤材料、催化剂载体、吸声材料、保温隔热材料、生物材料及红外燃烧器等得到了广泛的应用。
近年来，随着我国重工业的快速发展以及汽车的大量增加，环境污染问题日益严重，最明显的是雾霾天气频繁出现，而在解决雾霾天气的过程中，具有优异性能的高温除尘用多孔SiC陶瓷越来越受到人们的关注；多孔SiC陶瓷根据孔隙结构可以分为均匀孔隙多孔SiC陶瓷和梯度孔隙多孔SiC陶瓷（简称为梯度多孔SiC陶瓷）；与均匀孔隙多孔SiC陶瓷相比，梯度多孔SiC陶瓷的孔结构展示了独特的特点，其孔隙沿厚度方向呈梯度变化，具有过滤精度高、透气系数高、反洗效果好等特点，解决均匀孔隙多孔SiC陶瓷材料分离效率与强度之间的矛盾，特别适用于高温烟气除尘和精细过滤，但是存在在高气孔率的前提下力学强度下降导致陶瓷管抗热震性能差的缺点。目前，制备梯度多孔SiC陶瓷的方法主要有以下几种：
成孔剂梯度排列法：将混有不同颗粒成孔剂的SiC颗粒按颗粒大小逐层铺在模具内，经压制成型，干燥，最终烧结成为梯度多孔SiC陶瓷；烧结温度较高，制备的梯度多孔SiC陶瓷孔隙为非连续变化，难以制备大型长管件；专利CN102417366A公开了一种孔梯度SiC多孔陶瓷及其制备方法，将成孔剂与细SiC颗粒按不同配比混合搅拌均匀，然后把不同配比的混合粉体逐层铺到金属模具中，压制成型后烧结，得到梯度多孔SiC陶瓷。有机前驱体浸渍法：以具有梯度分布的有机前驱体为模板，反复浸渍陶瓷浆料，使浆料充分浸润不同孔径的有机前驱体，经烘干烧结后获得梯度多孔SiC陶瓷；该法烧结时对升温速率要求较高，烧结温度较高，难以制备理想的梯度孔隙结构，易产生各种缺陷，多孔SiC陶瓷强度较低。沉淀生成法：通过将不同粒径的成孔剂同时放入陶瓷浆料介质中，利用沉淀速率不同而获得不同粒度成孔剂连续变化的沉积层，经烘干烧结后，从而获得具有孔梯度的多孔SiC陶瓷材料；膜制备技术：该方法形成的梯度多孔陶瓷一般有支撑体、过渡层和分离膜三部分组成，采用固相烧结方法形成梯度结构。支撑体一般都是由较大的陶瓷颗粒烧结而成，厚度约为几毫米，用做分离膜的载体，以保证多孔梯度陶瓷的机械强度。该工艺存在强度较低，表层分离膜易脱落的缺陷。
因此，发明一种强度高、气孔率高且力学强度高，具有很好的抗热震性的陶瓷管对陶瓷材料制备技术领域是很有必要的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题：针对目前陶瓷管强度低、表层分离膜易脱落，同时针对陶瓷管在高气孔率的前提下力学强度下降导致陶瓷管抗热震性能差的缺陷，提供了一种高强度陶瓷管的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种高强度陶瓷管的制备方法为：
将自制纤维材料、碳化硅粉末、碳酸钙粉末、氧化硅、锰单质粉末、甘油、聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1300～1400℃的条件下烧制2～3h出料制得高强度陶瓷管；
所述的自制纤维材料的具体制备步骤为：
（1）将改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为6～10%的氢氧化钠溶液调节pH值，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至95～105℃，恒温静置反应100～120min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为5～10%的盐酸调节pH值至6.0～6.5，混合均匀后制得反应溶液；
（2）将反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至110～120℃，恒温反应30～40min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度，恒温反应60～80min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；
所述的改性分散液的具体制备步骤为：
（1）将竹片与麦秸投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为180～200℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.3～1.5MPa，恒温恒压静置30～40min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为10～15%的氢氧化钠溶液投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；
（2）将烧杯置于水浴温度为80～100℃的水浴锅中，恒温静置60～80min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣3～5次，将滤渣与质量分数为5～7%的柠檬酸溶液投入反应釜中，用搅拌装置以300～400r/min的转速搅拌40～50min得到预制分散液；
（3）向反应釜中滴加质量分数为3～5%的次氯酸溶液，用搅拌器以300～400r/min的转速搅拌50～60min制得氧化反应液，向反应釜中加入氯化铝粉末，继续用搅拌器以500～600r/min的转速搅拌30～40min制得改性分散液。
优选的按重量份数计，所述的自制纤维材料为15～17份、碳化硅粉末为3～5份、碳酸钙粉末为1.0～1.5份、氧化硅为70～75份、锰单质粉末为0.6～0.8份、甘油为1～2份、聚乙烯醇缩丁醛为8～10份。
自制纤维材料的具体制备步骤（1）中所述的向三口烧瓶中滴加的质量分数为6～10%的氢氧化钠溶液调节的pH值至为11～12。
自制纤维材料的具体制备步骤（2）中所述的升高马弗炉内温度至230～250℃。
根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（1）中所述的竹片与麦秸的质量比为5:1。
改性分散液的具体制备步骤（1）中所述的汽爆产物与质量分数为10～15%的氢氧化钠溶液的质量比为1:10。
改性分散液的具体制备步骤（2）中所述的滤渣与质量分数为5～7%的柠檬酸溶液的质量比为1：10。
改性分散液的具体制备步骤（3）中所述的向反应釜中滴加的质量分数为3～5%的次氯酸溶液的质量为预制分散液质量的6～8%。
改性分散液的具体制备步骤（3）中所述的向反应釜中加入的氯化铝粉末的质量为氧化反应液质量的2～4%。
本发明的有益技术效果是：
（1）本发明首先将竹片与麦秸投入蒸汽爆破罐内进行汽爆处理，汽爆后投入碱液中浸泡制得碱性混合液，随后进行加热，加热后过滤得到滤渣，将滤渣与柠檬酸溶液混合搅拌制得预制分散液，随后将预制分散液中加入次氯酸反应，反应后加入氯化铝反应制得改性分散液，随后将改性分散液中滴加碱液，高温反应后滴加盐酸调节pH值后加热、过滤得到改性滤渣，再将改性滤渣投入马弗炉中高温处理制得自制纤维材料，最后将自制纤维材料、碳化硅、氧化硅等物质混合，静压成型，高温烧制出料即得高强度陶瓷管，本发明将竹片和麦秸进行汽爆处理，分离得到竹纤维和麦秸中的植物纤维成分，提取出的竹纤维本身具有良好的韧性和力学强度，将竹纤维的引入陶瓷管中能够有效增强陶瓷管的力学强度和韧性，同时植物纤维和竹纤维经过碱液、氧化剂、盐酸、柠檬酸等一系列反应改性，表面的羟基、羧基等官能团增加，在静压成型过程中，能够与周围成分之间形成共价键、氢键等化学键合力，提高陶瓷管内部空间结构的交联程度和结构强度，有利于提高陶瓷管的抗热震性能，同时竹纤维和植物纤维增强粘结程度可以避免陶瓷管表层分离膜脱落；
（2）本发明将铝离子引入竹纤维和植物纤维中，利用络合螯合作用吸附于纤维结构中，再与碱液反应生成偏铝酸根离子，再反应生成氧化铝纳米颗粒分散于纤维成分中，有效增强纤维成分本身的力学强度和结构强度，经过高温反应纤维成分碳化，与周围成分之间形成共价键吸附作用，进一步提高陶瓷管的内部吸附作用，提高陶瓷管的力学强度，从而提高陶瓷管的热震性能，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
将竹片与麦秸按质量比为5:1投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为180～200℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.3～1.5MPa，恒温恒压静置30～40min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为10～15%的氢氧化钠溶液按质量比为1:10投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；将上述烧杯置于水浴温度为80～100℃的水浴锅中，恒温静置60～80min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣3～5次，将滤渣与质量分数为5～7%的柠檬酸溶液按质量比为1：10投入反应釜中，用搅拌装置以300～400r/min的转速搅拌40～50min得到预制分散液；向上述反应釜中滴加预制分散液质量6～8%的质量分数为3～5%的次氯酸溶液，用搅拌器以300～400r/min的转速搅拌50～60min制得氧化反应液，向反应釜中加入氧化反应液质量2～4%的氯化铝粉末，继续用搅拌器以500～600r/min的转速搅拌30～40min制得改性分散液；将上述改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为6～10%的氢氧化钠溶液调节pH值至11～12，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至95～105℃，恒温静置反应100～120min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为5～10%的盐酸调节pH值至6.0～6.5，混合均匀后制得反应溶液；将上述反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至110～120℃，恒温反应30～40min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度至230～250℃，恒温反应60～80min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；按重量份数计，将15～17份上述自制纤维材料、3～5份碳化硅粉末、1.0～1.5份碳酸钙粉末、70～75份氧化硅、0.6～0.8份锰单质粉末、1～2份甘油、8～10份聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1300～1400℃的条件下烧制2～3h出料制得高强度陶瓷管。
实施例1
改性分散液的制备：
将竹片与麦秸按质量比为5:1投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为180℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.3MPa，恒温恒压静置30min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为10%的氢氧化钠溶液按质量比为1:10投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；
将上述烧杯置于水浴温度为80℃的水浴锅中，恒温静置60min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣3次，将滤渣与质量分数为5%的柠檬酸溶液按质量比为1：10投入反应釜中，用搅拌装置以300r/min的转速搅拌40min得到预制分散液；
向上述反应釜中滴加预制分散液质量6%的质量分数为3%的次氯酸溶液，用搅拌器以300r/min的转速搅拌50min制得氧化反应液，向反应釜中加入氧化反应液质量2%的氯化铝粉末，继续用搅拌器以500r/min的转速搅拌30min制得改性分散液；
自制纤维材料的制备：
将上述改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为6%的氢氧化钠溶液调节pH值至11，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至95℃，恒温静置反应100min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为5%的盐酸调节pH值至6.0，混合均匀后制得反应溶液；
将上述反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至110℃，恒温反应30min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度至230℃，恒温反应60min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；
高强度陶瓷管的制备：
按重量份数计，将15份上述自制纤维材料、3份碳化硅粉末、1.0份碳酸钙粉末、70份氧化硅、0.6份锰单质粉末、1份甘油、8份聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1300℃的条件下烧制2h出料制得高强度陶瓷管。
实施例2
改性分散液的制备：
将竹片与麦秸按质量比为5:1投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为190℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.4MPa，恒温恒压静置35min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为12%的氢氧化钠溶液按质量比为1:10投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；
将上述烧杯置于水浴温度为90℃的水浴锅中，恒温静置70min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣4次，将滤渣与质量分数为6%的柠檬酸溶液按质量比为1：10投入反应釜中，用搅拌装置以350r/min的转速搅拌45min得到预制分散液；
向上述反应釜中滴加预制分散液质量7%的质量分数为4%的次氯酸溶液，用搅拌器以350r/min的转速搅拌55min制得氧化反应液，向反应釜中加入氧化反应液质量3%的氯化铝粉末，继续用搅拌器以550r/min的转速搅拌35min制得改性分散液；
自制纤维材料的制备：
将上述改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为8%的氢氧化钠溶液调节pH值至11，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至100℃，恒温静置反应110min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为7%的盐酸调节pH值至6.2，混合均匀后制得反应溶液；
将上述反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至115℃，恒温反应35min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度至240℃，恒温反应70min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；
高强度陶瓷管的制备：
按重量份数计，将16份上述自制纤维材料、4份碳化硅粉末、1.2份碳酸钙粉末、72份氧化硅、0.7份锰单质粉末、1份甘油、9份聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1350℃的条件下烧制2.5h出料制得高强度陶瓷管。
实施例3
改性分散液的制备：
将竹片与麦秸按质量比为5:1投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为200℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.5MPa，恒温恒压静置40min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为15%的氢氧化钠溶液按质量比为1:10投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；
将上述烧杯置于水浴温度为100℃的水浴锅中，恒温静置80min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣5次，将滤渣与质量分数为7%的柠檬酸溶液按质量比为1：10投入反应釜中，用搅拌装置以400r/min的转速搅拌50min得到预制分散液；
向上述反应釜中滴加预制分散液质量8%的质量分数为5%的次氯酸溶液，用搅拌器以400r/min的转速搅拌60min制得氧化反应液，向反应釜中加入氧化反应液质量4%的氯化铝粉末，继续用搅拌器以600r/min的转速搅拌40min制得改性分散液；
自制纤维材料的制备：
将上述改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为10%的氢氧化钠溶液调节pH值至12，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至105℃，恒温静置反应120min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为10%的盐酸调节pH值至6.5，混合均匀后制得反应溶液；
将上述反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至120℃，恒温反应40min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度至250℃，恒温反应80min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；
高强度陶瓷管的制备：
按重量份数计，将17份上述自制纤维材料、5份碳化硅粉末、1.5份碳酸钙粉末、75份氧化硅、0.8份锰单质粉末、2份甘油、10份聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1400℃的条件下烧制3h出料制得高强度陶瓷管。
对比例1：与实施例2的制备方法基本相同，唯有不同的是缺少改性分散液。
对比例2：与实施例2的制备方法基本相同，唯有不同的是缺少自制纤维材料。
对比例3：山洛阳市某公司生产的高强度陶瓷管。
气孔率测试按GB/T1966-1996进行检测。
拉伸强度测试采用拉伸强度试验机进行检测。
断裂韧性测试采用HY-3080-多孔陶瓷断裂韧性试验机进行检测。
抗热震性能测试：将实施例和对比例中的陶瓷管放置于1200℃的环境中，然后迅速放置于常温水中冷却，反复10次，观察陶瓷管表面是否出现裂纹。
表1：陶瓷管性能测定结果
检测项目 实例1 实例2 实例3 对比例1 对比例2 对比例3
气孔率（%） 65.0 65.3 65.7 45.2 45.8 47.9
拉伸强度（MPa） 82.5 82.8 83.4 67.4 68.3 72.1
抗热震性 无裂纹 无裂纹 无裂纹 明显裂纹 明显裂纹 轻微裂纹
断裂韧性（MPa·m1/2） 0.5 0.6 0.6 0.2 0.2 0.4
综合上述，从表1可以看利用本发明制备的陶瓷管在保证高气孔率的前提下具有较高的力学性能，同时还具有良好的抗热震性能，反复10次无裂纹，强度高，表层分离膜不易脱落，具有广阔应用前景。
以上所述仅为本发明的较佳方式，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于具体制备步骤为：
将自制纤维材料、碳化硅粉末、碳酸钙粉末、氧化硅、锰单质粉末、甘油、聚乙烯醇缩丁醛投入搅拌釜内混合均匀制得混合泥料，将混合泥料置于模具中静压成型得到坯料，将坯料投入窑炉中，在氩气保护下和温度为1300～1400℃的条件下烧制2～3h出料制得高强度陶瓷管；
所述的自制纤维材料的具体制备步骤为：
（1）将改性分散液投入三口烧瓶中，向三口烧瓶中滴加质量分数为6～10%的氢氧化钠溶液调节pH值，将三口烧瓶置于电阻加热套中，将加热套内温度升高至95～105℃，恒温静置反应100～120min，反应后向烧瓶中滴加质量分数为5～10%的盐酸调节pH值至6.0～6.5，混合均匀后制得反应溶液；
（2）将反应溶液投入反应釜中，将反应釜内温度升高至110～120℃，恒温反应30～40min，反应后过滤得到改性滤饼，将改性滤饼投入马弗炉中，向马弗炉内充满氩气，升高马弗炉内温度，恒温反应60～80min，反应后研磨过50目筛制得自制纤维材料；
所述的改性分散液的具体制备步骤为：
（1）将竹片与麦秸投入蒸汽爆破罐中，向蒸汽爆破罐中密闭，向罐内输送温度为180～200℃的水蒸气，直至罐内气压升高至1.3～1.5MPa，恒温恒压静置30～40min，打开蒸汽爆破罐罐口取出罐内物料得到汽爆产物，将汽爆产物与质量分数为10～15%的氢氧化钠溶液投入烧杯中混合均匀制得碱性混合液；
（2）将烧杯置于水浴温度为80～100℃的水浴锅中，恒温静置60～80min，静置后过滤得到滤渣，用蒸馏水清洗滤渣3～5次，将滤渣与质量分数为5～7%的柠檬酸溶液投入反应釜中，用搅拌装置以300～400r/min的转速搅拌40～50min得到预制分散液；
（3）向反应釜中滴加质量分数为3～5%的次氯酸溶液，用搅拌器以300～400r/min的转速搅拌50～60min制得氧化反应液，向反应釜中加入氯化铝粉末，继续用搅拌器以500～600r/min的转速搅拌30～40min制得改性分散液。
2.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：优选的按重量份数计，所述的自制纤维材料为15～17份、碳化硅粉末为3～5份、碳酸钙粉末为1.0～1.5份、氧化硅为70～75份、锰单质粉末为0.6～0.8份、甘油为1～2份、聚乙烯醇缩丁醛为8～10份。
3.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：自制纤维材料的具体制备步骤（1）中所述的向三口烧瓶中滴加的质量分数为6～10%的氢氧化钠溶液调节的pH值至为11～12。
4.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：自制纤维材料的具体制备步骤（2）中所述的升高马弗炉内温度至230～250℃。
5.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（1）中所述的竹片与麦秸的质量比为5:1。
6.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（1）中所述的汽爆产物与质量分数为10～15%的氢氧化钠溶液的质量比为1:10。
7.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（2）中所述的滤渣与质量分数为5～7%的柠檬酸溶液的质量比为1：10。
8.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（3）中所述的向反应釜中滴加的质量分数为3～5%的次氯酸溶液的质量为预制分散液质量的6～8%。
9.根据权利要求1所述的一种高强度陶瓷管的制备方法，其特征在于：改性分散液的具体制备步骤（3）中所述的向反应釜中加入的氯化铝粉末的质量为氧化反应液质量的2～4%。
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