CN111051757A - 管用螺纹接头及管用螺纹接头的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管用螺纹接头及其制造方法。管用螺纹接头具备公扣部(4)、母扣部(5)、和Zn‑Ni合金镀层(6)。公扣部(4)具有包含公扣部侧螺纹部(41)的公扣部侧接触表面(40)。母扣部(5)具有包含母扣部侧螺纹部(51)的母扣部侧接触表面(50)。Zn‑Ni合金镀层(6)配置在公扣部侧接触表面(40)和母扣部侧接触表面(50)中的至少一者上。Zn‑Ni合金镀层(6)由Zn、Ni、微量Cr和杂质组成。Zn‑Ni合金镀层(6)的微量Cr的含量以通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析得到的Cr强度计为5.0×10计数/秒以上。

Description

管用螺纹接头及管用螺纹接头的制造方法

技术领域

本发明涉及管用螺纹接头及管用螺纹接头的制造方法。

背景技术

油井管被用于油田、天然气田的开采。油井管是根据井的深度连接多根钢管而形成的。钢管的连接通过将形成于钢管端部的管用螺纹接头彼此紧螺纹而进行。油井管因检查等而被拉上来并松螺纹，检查后被再次紧螺纹并再度使用。

管用螺纹接头具备公扣部和母扣部。公扣部包含形成于钢管前端部的外周面的外螺纹部。母扣部包含形成于钢管前端部的内周面的内螺纹部。公扣部和母扣部有时还包含无螺纹金属接触部。无螺纹金属接触部包含金属密封部和台肩部。钢管彼此被紧螺纹时，外螺纹部和内螺纹部、金属密封部彼此、以及台肩部彼此会接触。

公扣部和母扣部的螺纹部和无螺纹金属接触部在钢管紧螺纹和松螺纹时会反复受到强烈的摩擦。若这些位置没有相对于摩擦的充分的耐久性，则会在反复紧螺纹和松螺纹时发生粘扣(不能修复的烧结)。因此，管用螺纹接头要求相对于摩擦的充分的耐久性，即优异的耐烧结性。

以往，为了提高耐烧结性，使用了含有重金属的复合油脂。通过在管用螺纹接头的表面涂布复合油脂，可以改善管用螺纹接头的耐烧结性。但是，复合油脂中所含的Pb等重金属可能对环境造成影响。因此，期望开发不使用复合油脂的管用螺纹接头。

提出了一种使用不含重金属的油脂(被称为绿色涂料)代替复合油脂的管用螺纹接头。例如，国际公开第2008/108263号(专利文献1)中记载了一种即使使用不含重金属的油脂、耐烧结性也优异的管用螺纹接头。

国际公开第2008/108263号(专利文献1)中记载的管用螺纹接头的特征在于，公扣部和母扣部中的至少一者的接触表面具有由选自Cu-Zn合金和Cu-Zn-M1合金(M1为选自Sn、Bi和In中的1种或2种以上的元素)的Cu合金构成的第1镀层。专利文献1中记载：由此，在涂布绿色涂料的情况下，甚至是无涂布的情况下，也可得到显示充分的耐粘扣性的管用螺纹接头。

国际公开第2016/170031号(专利文献2)中记载的管用螺纹接头的特征在于，具备螺纹部和第1密封表面，螺纹部和第1密封表面被以重量计锌(Zn)为主要成分的金属制的耐腐蚀和耐烧结层覆盖。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:国际公开第2008/108263号

专利文献2:国际公开第2016/170031号

发明内容

发明要解决的问题

根据专利文献1和专利文献2中记载的技术，通过在管用螺纹接头的接触表面上形成镀层可以提高耐烧结性。但是，即使使用上述的技术，有时也无法得到充分的耐烧结性。

本发明的目的在于提供具有优异的耐烧结性的管用螺纹接头及其制造方法。

用于解决问题的方案

本实施方式的管用螺纹接头具备公扣部、母扣部、和Zn-Ni合金镀层。公扣部具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面。母扣部具有包含母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面。Zn-Ni合金镀层配置在公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者上。Zn-Ni合金镀层由Zn、Ni、微量Cr和杂质组成。Zn-Ni合金镀层的微量Cr的含量以通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析得到的Cr强度计为5.0×10计数/秒以上。

本实施方式的管用螺纹接头的制造方法具备浸渍工序和通电工序。浸渍工序中，首先，准备具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面的公扣部、和具有包含母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面的母扣部。然后，将公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者浸渍于镀液中。镀液含有锌离子、镍离子和铬离子。镀液中的铬离子的浓度为30～2000ppm。通电工序中，对浸渍于镀液中的公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者通电。由此，在公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者上形成Zn-Ni合金镀层。

发明的效果

本实施方式的管用螺纹接头具有优异的耐烧结性。本实施方式的管用螺纹接头可以通过例如上述的制造方法得到。

附图说明

图1是示出镀液中的微量金属离子浓度与Zn-Ni合金镀层的硬度的关系的图。

图2是示出不含Cr时的Ni含量与Zn-Ni合金镀层的硬度的关系的图。

图3是在图2的基础上，追加了含有微量的Cr的Zn-Ni合金镀层的硬度数据的图。

图4是示出镀液中的Cr浓度与Zn-Ni合金镀层的表面的光泽度的关系的图。

图5是示出根据本实施方式的接箍型的管用螺纹接头的构成的图。

图6是示出根据本实施方式的整体型的管用螺纹接头的构成的图。

图7是管用螺纹接头的一个例子的截面图。

图8是示出不具有金属密封部和台肩部时的根据本实施方式的管用螺纹接头的构成的图。

图9是根据本实施方式的管用螺纹接头的一个例子的截面图。

图10是根据不同于图9的其它实施方式的管用螺纹接头的一个例子的截面图。

图11是根据不同于图9和图10的其它实施方式的管用螺纹接头的一个例子的截面图。

图12是具备固体润滑覆膜时的管用螺纹接头的截面图。

图13是示出试验编号2、6、10、14、18和22的二次离子质谱分析的测定结果的图表。

具体实施方式

以下，参照附图对本实施方式进行详细说明。对图中相同或相应的部分标注相同的附图标记，并省略重复说明。

本发明人等对管用螺纹接头的耐烧结性进行了研究。其结果，得到了下述见解。

为了提高紧螺纹和松螺纹时的管用螺纹接头的耐烧结性，在包含螺纹部的接触表面形成具有高硬度和高熔点的镀层是有效的。若镀层的硬度高，则管用螺纹接头紧螺纹和松螺纹时镀层不容易受到损伤。进一步地，若镀层的熔点高，则管用螺纹接头紧螺纹和松螺纹时，即使在镀层局部变为高温时，也可以抑制镀层硬度的降低。其结果，可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。

作为Zn合金的Zn-Ni合金具有充分的高硬度和高熔点。因此，若由Zn-Ni合金构成镀层，可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。本说明书中，将由Zn-Ni合金和杂质组成的镀层称为Zn-Ni合金镀层。

本发明人等对提高Zn-Ni合金镀层的硬度的方法进行了研究。

以往，作为提高镀层的硬度的方法，已知(1)有机添加剂、(2)合金化和(3)复合镀层这3种。(1)添加有机添加剂的方法是在镀液中添加提高硬度的有机添加剂。由此，可以提高镀层的硬度。提高硬度的有机添加剂特别地被称为硬化剂。硬化剂是市售品。例如，大和特殊株式会社制造的硫酸铜镀液COSMO G(商品名)含有硬化剂G-1。其它硬化剂的例子可以列举出聚丙烯酰胺。(2)合金化的方法是添加几％～几十％的合金化元素，对镀层进行合金化。由此，可以提高镀层的硬度。合金化镀层例如为Zn-Ni合金镀层和Ni-P镀层。Ni-P镀层含有2～15质量％的P，余量为Ni和杂质。(3)形成复合镀层的方法是在镀层中共析出碳化硅、氧化铝和金刚石等硬质颗粒。由此，可以提高镀层的硬度。

但是，本发明人等得到了与以往完全不同的见解，即通过使Zn-Ni合金镀层含有微量的金属元素，可以提高Zn-Ni合金镀层的硬度。

以往，认为Zn-Ni合金镀层的金属成分(Zn和Ni)以外的金属离子是镀液中的杂质。即，微量的金属元素是在用于形成Zn-Ni合金镀层的镀液中的杂质。镀液中的杂质有时会引起镀覆不良。镀覆不良是指例如外观不良和物性不良。外观不良例如为凹坑、粗糙、浑浊、颜色不均和未镀覆等。物性不良例如为镀层的硬度降低、延展性降低和密合性降低等。迄今为止，尝试了减少镀液中的杂质以抑制镀覆不良。

本发明人等对使Zn-Ni合金镀层中含有至今为止被认为是杂质的微量的金属元素时的影响进行了调查。其结果，得到了下述见解。

图1是示出镀液中的微量金属离子浓度与Zn-Ni合金镀层的硬度的关系的图。此处，镀液是用于形成Zn-Ni合金镀层的镀液，是指含有锌离子和镍离子的镀液。图1的横轴表示镀液中所含的微量金属离子的浓度(ppm)。此处，微量金属离子是指除锌离子和镍离子以外的金属离子。图1的纵轴表示Zn-Ni合金镀层的维氏硬度(Hv)。将试验温度设为常温(25℃)，将试验力(F)设为0.01N，通过按照JIS Z2244(2009)的方法测定维氏硬度。

参照图1，镀液中含有铁离子或铜离子时，Zn-Ni合金镀层的硬度不会发生大的变化。而且，铁离子的浓度大于900ppm时，Zn-Ni合金镀层的硬度呈现降低的倾向。但是，在镀液中含有微量铬离子时，Zn-Ni合金镀层的硬度会显著提高。即，发现通过含有以往被认为是杂质的微量的金属元素，可以提高Zn-Ni合金镀层的硬度。进一步地，发现金属元素中，特别是Cr对提高Zn-Ni合金镀层的硬度是有效的。

本发明人等对使用含有铬离子的镀液而制造的Zn-Ni合金镀层进行了详细调查。其结果，得到了Zn-Ni合金镀层含有微量的Cr的见解。即，本发明人等首次发现通过含有微量的Cr，可以提高Zn-Ni合金镀层的硬度。以往，Cr被认为是杂质。因此，本发明人等的见解与以往是完全不同的。

通常，Zn-Ni合金镀层的硬度取决于Ni含量。图2示出了使用铬离子浓度为0ppm的镀液而制造的Zn-Ni合金镀层的硬度。即，图2是示出不含Cr时的Ni含量与Zn-Ni合金镀层的硬度的关系的图。图2的横轴表示Zn-Ni合金镀层中的Ni含量(质量％)。图2的纵轴表示Zn-Ni合金镀层的维氏硬度(Hv)。将试验温度设为常温(25℃)，将试验力(F)设为0.01N，通过按照JIS Z2244(2009)的方法测定维氏硬度。

参照图2可知，Zn-Ni合金镀层的硬度取决于Ni含量。可知在图2的范围内，Zn-Ni合金镀层的硬度与Ni含量成比例地提高。

图3是在图2的基础上，进一步追加了含有微量的Cr的Zn-Ni合金镀层的硬度数据的图。追加至图3中的数据是从后述的实施例得到的。图3中示出了Zn-Ni合金镀层中的Cr强度。此处，Cr强度是指通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析检测出的Cr的二次离子数。图3中，白色圆圈(○)表示Cr强度为1.0×10⁰计数/秒的Zn-Ni合金镀层的硬度。图3中，叉号(×)表示Cr强度为3.6×10¹计数/秒的Zn-Ni合金镀层的硬度。

图3中，白色正方形(□)、黑色三角形(▲)、白色三角形(△)和黑色圆圈(●)表示Cr强度为5.0×10计数/秒以上的Zn-Ni合金镀层6的硬度。参照图3，若Zn-Ni合金镀层的Cr强度为5.0×10计数/秒以上，Zn-Ni合金镀层的硬度会显著提高。更具体而言，若Zn-Ni合金镀层的Cr强度为5.0×10计数/秒以上，本实施方式的Zn-Ni合金镀层的维氏硬度如式(1)所示。

维氏硬度(Hv)＞-300+55×Ni (1)

其中，Ni表示Zn-Ni合金镀层中的Ni含量(质量％)。

对于微量的Cr会提高Zn-Ni合金镀层的硬度的理由，尚不清楚。可能由于在Zn-Ni合金镀层中共析出的微量的Cr，Zn-Ni合金镀层的晶体结构发生了变化。

通常，镀液中不会含有大量的Cr。如上所述，以往认为除锌离子和镍离子以外的金属离子是杂质。因此，采取了措施以使镀液中不含有Cr。具体而言，使用了可以抑制由镀液引起的腐蚀、溶解的材质的镀覆设备。另外，存在许多杂质，即所谓的污染时，进行了镀液的更换。

如上所述，本发明人等成功地通过与以往完全不同的方法提高了Zn-Ni合金镀层的硬度。Zn-Ni合金镀层的硬度若提高，则管用螺纹接头的耐烧结性会提高。

但是，管用螺纹接头有时会要求优异的外观。外观的好坏以管用螺纹接头的表面上反射的光的量(光泽度)为基准进行判断。若光泽度高，判断为外观良好。

图4是示出镀液中的铬离子的浓度与使用该镀液通过电镀而形成的Zn-Ni合金镀层的表面的光泽度的关系的图。纵轴的镀层表面的光泽度表示Zn-Ni合金镀层表面的基于JIS Z8741(1997)的镜面光泽度。横轴所示的镀液中的Cr浓度(ppm)表示镀液中所含的铬离子的浓度(ppm)。图4是从后述的实施例得到的。图4中示出了改变镀液中的铬离子的浓度、电流密度和镀液的流速而形成Zn-Ni合金镀层的结果。电流密度和流速为相同条件时，标记相同的符号。例如，图2中，白色圆圈(○)表示以电流密度：4A/dm²；流速：0.5m/s形成了Zn-Ni合金镀层。

参照图4，随着镀液中的铬离子的浓度由0ppm提高至100ppm，不受电流密度和流速的影响，Zn-Ni合金镀层表面的光泽度也提高。但是，镀液中的铬离子的浓度大于100ppm时，Zn-Ni合金镀层表面的光泽度随着镀液中的铬离子的浓度的增加而降低。Zn-Ni合金镀层表面的光泽度在镀液中的铬离子的浓度达到1000ppm时为20～40左右。这低于镀液中的铬离子的浓度为0ppm时的Zn-Ni合金镀层表面的60～120左右的光泽度。

可知若将镀液中的铬离子的浓度设定为一定以下，可以提高Zn-Ni合金镀层的表面的光泽度。此时，管用螺纹接头不仅具有优异的耐烧结性，还具有优异的外观。

基于上述见解完成的本实施方式的管用螺纹接头具备公扣部、母扣部、和Zn-Ni合金镀层。公扣部具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面。母扣部具有包含母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面。Zn-Ni合金镀层配置在公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者上。Zn-Ni合金镀层由Zn、Ni、微量Cr和杂质组成。Zn-Ni合金镀层的微量Cr的含量以通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析得到的Cr强度计为5.0×10计数/秒以上。

本实施方式的管用螺纹接头具备Zn-Ni合金镀层。Zn-Ni合金镀层含有微量的Cr。通过微量的Cr，可以提高Zn-Ni合金镀层的硬度。由此，可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。

上述Zn-Ni合金镀层表面的光泽度可以为100以上。

若Zn-Ni合金镀层表面的光泽度高，则管用螺纹接头不仅具有优异的耐烧结性，还具有优异的外观。

上述Zn-Ni合金镀层的厚度可以为1～20μm。

上述Zn-Ni合金镀层的维氏硬度Hv可以为600以上。

若Zn-Ni合金镀层的维氏硬度Hv为600以上，可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。

上述Zn-Ni合金镀层含有6.0～16.0质量％的Ni，含有γ相，γ相的(411)面的间距可以为

以上。

此时，可以进一步提高Zn-Ni合金镀层的硬度。

管用螺纹接头可以进一步在公扣部侧接触表面、母扣部侧接触表面和Zn-Ni合金镀层中的至少一者上具备润滑覆膜。

管用螺纹接头具备润滑覆膜时，可以提高管用螺纹接头的润滑性。

上述管用螺纹接头中，公扣部侧接触表面也可以进一步包含公扣部侧金属密封部和公扣部侧台肩部。母扣部侧接触表面也可以进一步包含母扣部侧金属密封部和母扣部侧台肩部。

本实施方式的管用螺纹接头的制造方法具备浸渍工序和通电工序。浸渍工序中，首先，准备具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面的公扣部、和具有包含母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面的母扣部。然后，将公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者浸渍于镀液中。镀液含有锌离子、镍离子和铬离子。镀液中的铬离子的浓度为30～2000ppm。通电工序中，对浸渍于镀液中的公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者通电。由此，在公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者上形成Zn-Ni合金镀层。

通过上述制造方法，可以制造具备含有微量的Cr的Zn-Ni合金镀层的管用螺纹接头。Zn-Ni合金镀层的硬度高。因此，可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。

上述镀液的铬离子的浓度可以为30～800ppm。

镀液的铬离子的浓度的上限为800ppm时，管用螺纹接头不仅具有优异的耐烧结性，还具有优异的外观。

通过上述制造方法制造的管用螺纹接头中，公扣部侧接触表面也可以进一步包含公扣部侧金属密封部和公扣部侧台肩部。母扣部侧接触表面也可以进一步包含母扣部侧金属密封部和母扣部侧台肩部。

以下，对根据本实施方式的管用螺纹接头及其制造方法进行详细说明。

[管用螺纹接头]

管用螺纹接头具备公扣部和母扣部。图5是示出根据本实施方式的管用螺纹接头1的构成的图。参照图5，管用螺纹接头1具备钢管2和接箍3。钢管2的两端形成有外表面上具有外螺纹部的公扣部4。接箍3的两端形成有内表面上具有内螺纹部的母扣部5。通过对公扣部4和母扣部5进行紧螺纹，在钢管2的端部安装接箍3。虽未图示出，为了保护各个螺纹部，有时会在未安装配合构件的钢管2的公扣部4和接箍3的母扣部5上安装保护装置。

另一方面，也可以采用不使用接箍3，将钢管2的一端作为公扣部4，另一端作为母扣部5的整体方式的管用螺纹接头1。图6是示出根据本实施方式的整体型的管用螺纹接头1的构成的图。参照图6，管用螺纹接头1具备钢管2。钢管2的一端上形成在外表面上具有外螺纹部的公扣部4。钢管2的另一端上形成在内表面上具有内螺纹部的母扣部5。通过对公扣部4和母扣部5进行紧螺纹，可以将钢管2彼此连接。本实施方式的管用螺纹接头1可以用于接箍方式和整体方式这两种管用螺纹接头1中。

图7是管用螺纹接头1的截面图。图7中，公扣部4具备公扣部侧螺纹部41、公扣部侧金属密封部42和公扣部侧台肩部43。图7中，母扣部5具备母扣部侧螺纹部51、母扣部侧金属密封部52和母扣部侧台肩部53。将对公扣部4和母扣部5进行紧螺纹时接触的部分称作接触表面40、50。具体而言，对公扣部4和母扣部5进行紧螺纹时，螺纹部彼此(公扣部侧螺纹部41和母扣部侧螺纹部51)、金属密封部彼此(公扣部侧金属密封部42和母扣部侧金属密封部52)、和台肩部彼此(公扣部侧台肩部43和母扣部侧台肩部53)相互接触。图7中，公扣部侧接触表面40包含公扣部侧螺纹部41、公扣部侧金属密封部42和公扣部侧台肩部43。图7中，母扣部侧接触表面50包含母扣部侧螺纹部51、母扣部侧金属密封部52和母扣部侧台肩部53。

图7中，公扣部4中，自钢管2的端部开始，按照公扣部侧台肩部43、公扣部侧金属密封部42和公扣部侧螺纹部41的顺序进行配置。另外，母扣部5中，自钢管2或接箍3的端部开始，按照母扣部侧螺纹部51、母扣部侧金属密封部52和母扣部侧台肩部53的顺序进行配置。但是，公扣部侧螺纹部41和母扣部侧螺纹部51、公扣部侧金属密封部42和母扣部侧金属密封部52、以及公扣部侧台肩部43和母扣部侧台肩部53的配置并不限于图7的配置，可以适当变更。例如，公扣部4中，也可以自钢管2的端部开始，按照公扣部侧台肩部43、公扣部侧金属密封部42、公扣部侧螺纹部41、公扣部侧金属密封部42、公扣部侧台肩部43、公扣部侧金属密封部42和公扣部侧螺纹部41的顺序进行配置。母扣部5中，也可以自钢管2或接箍3的端部开始，按照母扣部侧螺纹部51、母扣部侧金属密封部52、母扣部侧台肩部53、母扣部侧金属密封部52、母扣部侧螺纹部51、母扣部侧金属密封部52和母扣部侧台肩部53的顺序进行配置。

图5和图6中示出了具备金属密封部(公扣部侧金属密封部42和母扣部侧金属密封部52)和台肩部(公扣部侧台肩部43和母扣部侧台肩部53)的所谓的高级接头。但是，也可以不具备金属密封部(公扣部侧金属密封部42和母扣部侧金属密封部52)和台肩部(公扣部侧台肩部43和母扣部侧台肩部53)。将不具有金属密封部42、52和台肩部43、53的管用螺纹接头1示于图8中。本实施方式的管用螺纹接头1也可以优选用于不具备金属密封部42、52和台肩部43、53的管用螺纹接头1中。不具备金属密封部42、52和台肩部43、53时，公扣部侧接触表面40包含公扣部侧螺纹部41，母扣部侧接触表面50包含母扣部侧螺纹部51。

图9是本实施方式的管用螺纹接头1的截面图。参照图9，管用螺纹接头1在公扣部侧接触表面40和母扣部侧接触表面50中的至少一者上具备Zn-Ni合金镀层6。图9中，管用螺纹接头1在公扣部侧接触表面40和母扣部侧接触表面50这两者上具备Zn-Ni合金镀层6。但是，如图10所示，管用螺纹接头1也可以仅在公扣部侧接触表面40上具备Zn-Ni合金镀层6。另外，如图11所示，管用螺纹接头1也可以仅在母扣部侧接触表面50上具备Zn-Ni合金镀层6。

另外，Zn-Ni合金镀层6可以配置在公扣部侧接触表面40或母扣部侧接触表面50的整体上，也可以仅配置在其一部分上。也可以将Zn-Ni合金镀层6仅配置在公扣部侧螺纹部41上。也可以将Zn-Ni合金镀层6仅配置在母扣部侧螺纹部51上。公扣部侧接触表面40具备公扣部侧金属密封部42和公扣部侧台肩部43时，可以将Zn-Ni合金镀层6仅配置在公扣部侧金属密封部42上，也可以仅配置在公扣部侧台肩部43上。母扣部侧接触表面50具备母扣部侧金属密封部52和母扣部侧台肩部53时，可以将Zn-Ni合金镀层6仅配置在母扣部侧金属密封部52上，也可以仅配置在母扣部侧台肩部53上。

[Zn-Ni合金镀层]

Zn-Ni合金镀层6配置在公扣部侧接触表面40和母扣部侧接触表面50中的至少一者上。Zn-Ni合金镀层6由Zn-Ni合金和杂质组成。Zn-Ni合金由锌(Zn)、镍(Ni)、微量的铬(Cr)和杂质组成。此处，Zn-Ni合金镀层6的杂质和Zn-Ni合金的杂质是指除Zn、Ni和Cr以外的，在管用螺纹接头的制造过程等中包含在Zn-Ni合金镀层6中，以不影响本发明的效果的范围的含量包含的物质。杂质是指例如Fe和Cu。

[Zn-Ni合金镀层的组成]

以Zn-Ni合金镀层6的整个化学组成为100质量％时，Ni含量为6.0～20.0质量％。此时，Zn-Ni合金有时为η相和γ相的混合相。Zn-Ni合金镀层6的Ni含量的下限若为10.0质量％，则Zn-Ni合金为γ相单相。此时，可以进一步提高Zn-Ni合金镀层6的硬度。因此，Zn-Ni合金镀层6的Ni含量的下限优选为10.0质量％，更优选为12.0质量％，进一步优选为14.0质量％。Zn-Ni合金镀层6的Ni含量的上限优选为18.0质量％，更优选为17.0质量％，进一步优选为16.0质量％。

Zn含量为80.0～94.0质量％。Zn-Ni合金镀层6中含有微量的Cr。但是，由于Cr的含量为微量，因此，Zn-Ni合金镀层6的组成主要由Zn和Ni构成。Zn含量的下限优选为82.0质量％，更优选为83.0质量％，进一步优选为84.0质量％。Zn含量的上限优选为90.0质量％，更优选为88.0质量％，进一步优选为86.0质量％。

[Zn-Ni合金镀层6的组成的测定方法]

Zn-Ni合金镀层6的Ni含量按照下述方法测定。使用手持式X射线荧光分析仪(日本电子株式会社制造的DP2000(商品名DELTAPremium))进行测定。测定时，对Zn-Ni合金镀层6的表面的4个位置(管用螺纹接头的管周方向0度、90度、180度、270度的4个位置)进行组成分析。通过Alloy Plus模式求出Zn和Ni的测定含量。将Ni的测定含量除以求出的Zn和Ni的测定含量的总量得到的值作为Ni含量(质量％)。Ni含量(质量％)采用进行了组成分析的4个位置的测定结果的算术平均值。对Zn含量也同样地进行测定。

[Cr含量]

Zn-Ni合金镀层6中含有微量的Cr。具体而言，Cr含量以通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析得到的Cr强度计为5.0×10计数/秒以上。此处，将通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析检测出的的Cr的二次离子数称为Cr强度(计数/秒)。Cr强度若为5.0×10计数/秒以上，可以提高Zn-Ni合金镀层6的硬度。

Zn-Ni合金镀层6中的Cr含量为微量。Zn-Ni合金镀层6中的Cr有时无法通过常规的测定方法检测出。Zn-Ni合金镀层6中的Cr无法通过X射线荧光分析检测出。因此，Cr含量通过二次离子质谱分析(SIMS)测定，表示为Cr强度(计数/秒)。Cr强度的下限为5.0×10计数/秒，更优选为1.0×10²计数/秒，进一步优选为1.0×10³计数/秒。Cr强度的上限无特别限定，例如为1.0×10¹⁰计数/秒。

[Cr强度的测定方法]

Zn-Ni合金镀层6的Cr强度按照下述方法测定。使用ULVAC-PHI,Inc.制造的四极二次离子质谱仪PHI ADEPT-1010^TM。测定条件如下。自Zn-Ni合金镀层6的表面开始进行深度方向分析。Cr强度采用距Zn-Ni合金镀层6的表面1.5～2.0μm深度处的测定值的算术平均值。

真空度：5×10^-7Pa以下

照射离子：O₂ ⁺

加速电压：6.0kV

测定范围：64μm见方(64μm×64μm)

测定频率：深度方向每20nm

深度采用将测定时间、即溅射时间换算为深度的数值。测定时间与深度的换算如下进行。测定后，测定由测定产生的弹坑的深度。弹坑的深度使用KLA Tencor株式会社制造的探针式轮廓仪P-17Stylus Profiler来测定。测定包含弹坑在内的表面形状，测量由弹坑造成的高度差，作为弹坑的深度。制作弹坑的深度与测定时间的关系式。根据该关系式和测定时间换算出测定位置的深度(μm)。

Zn-Ni合金镀层6在其上具备1μm以上的厚度的其它覆膜时，除去覆膜后实施二次离子质谱分析。此时，Zn-Ni合金镀层6的表面是指除去覆膜后的Zn-Ni合金镀层6的表面。覆膜例如为磷酸盐覆膜和润滑覆膜。Zn-Ni合金镀层6在其上具备磷酸盐覆膜时，溶解并除去磷酸盐覆膜。磷酸盐覆膜的溶解使用市售的剥离液。市售的剥离液例如为铬酸溶液。铬酸溶液含有抑制剂。通过剥离液仅溶解磷酸盐覆膜。Zn-Ni合金镀层6在其上具备润滑覆膜时，除去润滑覆膜。润滑覆膜的除去可以通过使用溶剂的溶解、擦拭、高压清洁或干冰喷射等公知的方法实施。Zn-Ni合金镀层6在其上具备铬酸盐覆膜时，在不除去铬酸盐覆膜的情况下实施二次离子质谱分析。此时，Zn-Ni合金镀层6的表面是指铬酸盐覆膜的表面。

[Zn-Ni合金镀层的维氏硬度]

本实施方式的Zn-Ni合金镀层6的Cr强度为5.0×10计数/秒以上。因此，维氏硬度会显著提高。本实施方式的Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度由式(1)表示。

维氏硬度(Hv)＞-300+55×Ni (1)

其中，Ni表示Zn-Ni合金镀层6中的Ni含量(质量％)。

Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的下限优选为-250+55×Ni，更优选为-200+55×Ni。Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的上限优选尽可能高。Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的上限例如为300+55×Ni。

更具体而言，Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的下限优选为400，更优选为500，进一步优选为600，进一步优选为650，进一步优选为700。Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的上限优选尽可能高。Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv的上限例如为1200。

[Zn-Ni合金镀层的维氏硬度测定方法]

Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度按照下述方法测定。准备具备Zn-Ni合金镀层6的公扣部4或母扣部5。将具备Zn-Ni合金镀层6的公扣部4或母扣部5垂直轴向地切断。针对出现的Zn-Ni合金镀层6的截面的任意5个点按照基于JIS Z2244(2009)的方法测定维氏硬度。测定使用Fischer Instruments株式会社制造的显微硬度仪器Fischer scope HM2000。试验温度设为常温(25℃)，试验力(F)设为0.01N。将得到的5个测定结果中除去最大值和最小值的3个值的算术平均值作为Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv(Hv0.001)。

[Zn-Ni合金镀层表面的光泽度]

Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度优选为100以上。此处，光泽度是指JIS Z8741(1997)中定义的折射率在整个可见波长范围内为定值1.567的玻璃表面中，将入射角为60度的镜面光泽度(镜面反射率ρ₀(θ)＝0.1001)设为100％时的镜面光泽度。Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度若为100以上，则管用螺纹接头具有优异的外观。Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度的下限优选为105，进一步优选为110。Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度的上限优选尽可能高。Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度例如为200。

[Zn-Ni合金镀层表面的光泽度的测定方法]

Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度按照下述方法测定。针对Zn-Ni合金镀层6表面的任意2个点，使用BYK-Gardner GmbH制造的micro-TRI-gloss(便携式光泽度仪)，按照基于JISZ8741(1997)的方法测定镜面光泽度。将得到的测定值的算术平均值作为Zn-Ni合金镀层6表面的光泽度。

Zn-Ni合金镀层6通过后述的镀层形成工序形成。此时，优选通过使用含有锌离子、镍离子和铬离子，铬离子的浓度为30～800ppm的镀液的镀覆处理，形成Zn-Ni合金镀层6。此时，Zn-Ni合金镀层6的光泽度会提高，管用螺纹接头不仅具有优异的耐烧结性，还具有优异的外观。

[Zn-Ni合金镀层的厚度]

Zn-Ni合金镀层6的厚度为无特别限定。Zn-Ni合金镀层6的厚度例如为1～20μm。Zn-Ni合金镀层6的厚度若为1μm以上，则可以稳定地得到充分的耐烧结性。Zn-Ni合金镀层6的厚度即使超过20μm，上述效果也是饱和的。

[Zn-Ni合金镀层的厚度的测定方法]

Zn-Ni合金镀层6的厚度按照下述的方法测定。针对形成了Zn-Ni合金镀层6的接触表面34和44中的4个位置，使用Helmut Fischer GmbH制造的涡流相位测厚仪PHASCOPEPM910，测定Zn-Ni合金镀层6的厚度。测定按照基于ISO(InternationalOrganization for Standardization)21968(2005)的方法进行。测定位置为管用螺纹接头的管周方向的4个位置(0度、90度、180度、270度的4个位置)。将测定结果的算术平均值作为Zn-Ni合金镀层6的厚度。

[Zn-Ni合金镀层的晶体结构]

通过镀覆形成的Zn-Ni合金包括η相、γ相和α相。η相是具有化学式Zn，晶格常数a＝0.267nm和c＝0.495nm的六方晶体的晶体结构的相。γ相是具有化学式Ni₅Zn₂₁，晶格常数α＝0.890nm的立方晶体的晶体结构的相。α相是具有化学式Ni，晶格常数a＝0.352nm的面心立方晶体的晶体结构的相。Zn-Ni合金镀层6的晶体结构可以是这些相的混合相。但是，Zn-Ni合金镀层6的晶体结构若为γ相单相，硬度可以进一步提高。因此，Zn-Ni合金镀层6的晶体结构优选为γ相单相。

[Zn-Ni合金镀层的晶体结构的判定方法]

Zn-Ni合金镀层6的晶体结构按照下述方法进行判定。针对Zn-Ni合金镀层6表面，按照下述的测定条件实施X射线衍射测定。将得到的实测曲线与ASTM卡片上记载的值进行比较从而判定相。

·设备：理学株式会社制造的RINT-2500

·X射线管球：Co-Kα射线

·扫描范围：2θ＝10～110度

·扫描步长：0.02度

Zn-Ni合金镀层6根据组成含有γ相、ε相和η相。以下，将Zn-Ni合金镀层6中所含的γ相的(411)面的间距称为Zn-Ni合金镀层6的面间距。推测若Zn-Ni合金镀层6的面间距大，则会赋予Zn-Ni合金镀层6应变，Zn-Ni合金镀层6的硬度会提高。因此，Zn-Ni合金镀层6的面间距可以为

以上。

如上所述，Zn-Ni合金镀层6的晶体结构取决于组成。因此，Zn-Ni合金镀层6的面间距会很大地受到Ni含量的影响。Zn-Ni合金镀层6的面间距也会受到微量的Cr的影响。在含有6.0～16.0质量％的Ni，且含有微量的Cr的情况下，Zn-Ni合金镀层6的面间距会达到

以上。

Zn-Ni合金镀层6的面间距若为

以上，则Zn-Ni合金镀层6的维氏硬度Hv会达到600以上。此时，管用螺纹接头的耐烧结性可以进一步提高。Zn-Ni合金镀层6的面间距的下限优选为

进一步优选为

Zn-Ni合金镀层6的面间距的上限无特别限定。但是，Zn-Ni合金镀层6的面间距的上限例如为

[Zn-Ni合金镀层中的γ相的(411)面的间距的测定方法]

Zn-Ni合金镀层6中所含的γ相的(411)面的间距按照下述方法测定。在与上述的Zn-Ni合金镀层6的晶体结构的判定方法相同的条件下，实施X射线衍射测定。在得到的实测曲线中，将对应于(411)面的2θ＝49.0～52.0度的衍射数据通过洛伦兹函数拟合。洛伦兹函数由式(2)给出。

衍射强度(cps)＝PH/(1+(2θ-PP)²/FH²)+BG (2)

其中，PH：峰高(cps)；PP：峰位置(度)；FH：半值宽度(度)；BG：背景(cps)；2θ：衍射角。

在2θ＝49.0～52.0度上积分实测曲线的衍射强度与通过洛伦兹函数算出的强度的差的平方，对PH、PP、FH和BG各个变量进行优化，以使其总和最小化。变量的优化使用Excel软件的求解器。根据布拉格定律使用对(411)面的间距进行了优化的峰位置PP(度)进行计算。将得到的值作为Zn-Ni合金镀层6中所含的γ相的(411)面的间距

[润滑覆膜]

上述管用螺纹接头也可以进一步在公扣部侧接触表面40、母扣部侧接触表面50和Zn-Ni合金镀层6的至少一者上具备润滑覆膜7。此时，可以提高管用螺纹接头的润滑性。例如，如图12所示，润滑覆膜7也可以配置在公扣部侧接触表面40上的Zn-Ni合金镀层6和母扣部侧接触表面50上的Zn-Ni合金镀层6这两者上。润滑覆膜7也可以仅配置在公扣部侧接触表面40上的Zn-Ni合金镀层6上。润滑覆膜7也可以仅配置在母扣部侧接触表面50上的Zn-Ni合金镀层6上。润滑覆膜7也可以直接配置在公扣部侧接触表面40上或母扣部侧接触表面50上。例如，在公扣部侧接触表面40上或母扣部侧接触表面50上不配置Zn-Ni合金镀层6时，润滑覆膜7也可以直接配置在公扣部侧接触表面40上或母扣部侧接触表面50上。

润滑覆膜7可以为固体，也可以为半固体状和液体状。润滑覆膜7可以使用公知的润滑剂。润滑覆膜7例如含有润滑性颗粒和结合剂。润滑覆膜7可以根据需要含有溶剂和其它成分。

润滑性颗粒为具有润滑性的颗粒即可，无特别限定。润滑性颗粒例如为选自由石墨、MoS₂(二硫化钼)、WS₂(二硫化钨)、BN(氮化硼)、PTFE(聚四氟乙烯)、CFx(氟化石墨)和CaCO₃(碳酸钙)组成的组中的1种或2种以上。将除溶剂以外的成分的总和设为100质量％时，润滑性颗粒的含量例如为1～50质量％，优选为5～30质量％。

结合剂例如为选自由有机结合剂和无机结合剂组成的组中的1种或2种。有机结合剂例如为选自由热固化性树脂和热塑性树脂组成的组中的1种或2种。热固化性树脂例如为选自由聚乙烯树脂、聚酰亚胺树脂和聚酰胺酰亚胺树脂组成的组中的1种或2种以上。无机系结合剂例如为选自由烷氧基硅烷和含有硅烷氧键的化合物组成的组中的1种或2种。将除溶剂以外的成分的总和设为100质量％时，结合剂的含量例如为10～80质量％，优选为20～70质量％。

润滑覆膜7可以根据需要含有其它成分。其它成分例如为防锈剂、腐蚀抑制剂、表面活性剂、蜡、摩擦改进剂和颜料等。将除溶剂以外的成分的总和设为100质量％时，其它成分的含量以总和计例如为3～45质量％，优选为10～40质量％。润滑性颗粒、结合剂、溶剂和其它成分各自的含量均适当设定。

润滑剂例如为JET-LUBE株式会社制造的SEAL-GUARD^TMECF^TM。其它润滑剂例如为含有松香、金属皂、蜡和润滑性粉末的润滑剂。配置于公扣部侧接触表面40上的润滑覆膜7的化学组成、配置于母扣部侧接触表面50上的润滑覆膜7的化学组成和配置于Zn-Ni合金镀层6上的润滑覆膜7的化学组成可以相同，也可以不同。

润滑覆膜7的厚度无特别限定。润滑覆膜7的厚度例如为30～300μm。润滑覆膜7的厚度若为30μm以上，则对管用螺纹接头紧螺纹时，降低台肩部43、53彼此接触时的扭矩值的效果高。因此，紧螺纹时的扭矩值的调整变得容易。润滑覆膜7的厚度即使超过300μm，由于紧螺纹时会从接触表面40、50上除去过量的润滑覆膜7，因此上述效果也是饱和的。

润滑覆膜7的厚度按照下述的方法测定。准备具备润滑覆膜7的公扣部4或母扣部5。将公扣部4或母扣部5垂直管轴方向地切断。针对含有润滑覆膜7的截面进行显微镜观察。将显微镜观察的倍率设为500倍。由此，求出润滑覆膜7的膜厚。

[管用螺纹接头的母材]

管用螺纹接头的母材的化学组成无特别限定。母材例如为碳钢、不锈钢和合金钢等。合金钢例如为Ni合金以及含有Cr、Ni和Mo等合金元素的双相不锈钢。

[制造方法]

本实施方式的管用螺纹接头的制造方法是上述管用螺纹接头的制造方法。管用螺纹接头的制造方法具备准备工序和镀层形成工序。

[浸渍工序]

浸渍工序中，首先，准备公扣部4、母扣部5和镀液。然后，将公扣部侧接触表面和母扣部侧接触表面中的至少一者浸渍于镀液中。公扣部4具有包含公扣部侧螺纹部41的公扣部侧接触表面40。母扣部5具有包含母扣部侧螺纹部51的母扣部侧接触表面50。镀液含有锌离子、镍离子和铬离子。铬离子的浓度为30～2000ppm。通过镀液含有铬离子，微量的铬被吸收到Zn-Ni合金镀层6中。此时，可以提高Zn-Ni合金镀层6的硬度，并且可以提高管用螺纹接头的耐烧结性。镀液中优选含有锌离子：1～100g/L，镍离子：1～100g/L。

镀液中的金属离子的种类和铬离子的浓度使用Thermo Fisher Scientific株式会社制造的高频感应耦合等离子体(ICP)发射光谱仪(iCAP6300)进行测定。

[通电工序]

通电工序中，向浸渍于镀液中的公扣部侧接触表面40和母扣部侧接触表面50中的至少一者通电。由此，在公扣部侧接触表面40和母扣部侧接触表面50中的至少一者上形成Zn-Ni合金镀层6。即，Zn-Ni合金镀层6通过电镀形成。电镀的条件可以适当设定。电镀的条件例如为镀液pH：1～10，镀液温度：10～60℃，电流密度：1～100A/dm²，以及处理时间：0.1～30分钟。

上述镀液的铬离子的浓度可以为30～800ppm。此时，Zn-Ni合金镀层6不仅硬度提高，表面的光泽度也达到100以上。因此，管用螺纹接头不仅具有优异的耐烧结性，还具有优异的外观。

[成膜工序]

在公扣部侧接触表面40或母扣部侧接触表面50中的至少一者上形成上述的Zn-Ni合金镀层后，也可以实施成膜工序。成膜工序中，在选自由公扣部侧接触表面40、母扣部侧接触表面50和Zn-Ni合金镀层6组成的组中的至少一者上形成润滑覆膜7。

通过在选自由上述的公扣部侧接触表面40、母扣部侧接触表面50和Zn-Ni合金镀层6组成的组中的至少一者上涂布含有上述的润滑性颗粒和结合剂的组合物，可以形成润滑覆膜7。涂布方法无特别限定。涂布方法例如为喷涂、刷涂和浸渍。采用喷涂时，也可以在加热组合物，提高了流动性的状态下进行喷雾。润滑覆膜7可以形成在部分接触表面上，但优选均匀地形成在整个接触表面上。成膜工序可以在公扣部4和母扣部5这两者上实施，也可以仅在一者上实施。

[基底处理工序]

上述制造方法可以根据需要在浸渍工序前具备基底处理工序。基底处理工序例如为酸洗和碱脱脂。基底处理工序中，除去附着在接触表面上的油分等。基底处理工序也可以进一步具备喷砂和机械精磨等研磨加工。这些基底处理可以仅实施1种，也可以组合实施多种基底处理。

实施例

以下，对实施例进行说明。实施例中，将公扣部的接触表面称为公扣部表面，将母扣部的接触表面称为母扣部表面。另外，实施例中的％表示质量％。

[准备工序]

本实施例中，假定螺纹接头的母材，使用市售的冷轧钢板。冷轧钢板长150mm，宽100mm，厚0.8mm。对冷轧钢板表面中长100mm×宽100mm的区域实施镀覆。钢种为极低碳钢。

然后，准备镀液。镀液使用大和化成株式会社制造的商品名DAIN Zinalloy N2(商品名)。在镀液中溶解氯化铬(III)六水合物(CrCl₃·6H₂O)，调节各试验编号的镀液的铬离子浓度。需要说明的是，表1中的“镀液中Cr浓度(ppm)”是指镀液中的铬离子的浓度(ppm)，其数值为目标值。“镀液中Cr浓度(ppm)”的值为0表示镀液中未添加前述的氯化铬(III)六水合物。

[镀层形成工序]

在各试验编号的冷轧钢板上使用准备好的镀液形成Zn-Ni合金镀层。Zn-Ni合金镀层的形成通过电镀实施。镀液pH：3～6，镀液温度：30～40℃，处理时间：5～20分钟。将其它的各试验编号的试验条件示于表1中。表1中，“镀液流速(m/s)”是镀液的搅拌速度，是以镀液的线速度表示使用泵循环镀液时的循环量的值。

[表1]

表1

[Zn-Ni合金镀层的组成的测定试验]

按照下述方法测定Zn-Ni合金镀层的组成。使用手持式X射线荧光分析仪(日本电子株式会社制DP2000(商品名DELTA Premium))进行测定。测定时，对形成了Zn-Ni合金镀层的冷轧钢板的表面的任意4个位置进行组成分析。通过Alloy Plus模式求出Zn和Ni的测定含量。将Ni的测定含量除以求出的Zn和Ni的测定含量的总量得到的值作为Ni含量(质量％)。将结果示于表1中。同样地测定Cr含量。但是，通过X射线荧光的分析中，所有的实施例中Cr均为检测极限以下。

[Zn-Ni合金镀层的Cr强度的测定试验]

按照下述方法测定试验编号2、试验编号6、试验编号10、试验编号14、试验编号18和试验编号22的Zn-Ni合金镀层的Cr强度。使用ULVAC-PHI,Inc.制造的四极二次离子质谱仪PHI ADEPT-1010^TM。测定条件如下。自Zn-Ni合金镀层的表面开始进行深度方向分析。将距Zn-Ni合金镀层的表面1.5～2.0μm深度处的Cr强度的测定值的算术平均值示于表1中。

照射离子：O₂ ⁺

加速电压：6.0kV

测定范围：64μm

测定频率：深度方向每20nm

测定元素：Zn、Ni、Cr

将二次离子质谱分析的结果示于图13中。图13中，横轴表示深度。深度是通过上述的方法根据测定时间换算得到的深度(μm)。纵轴表示二次离子强度。图13的数据是在试验编号2、试验编号6、试验编号10、试验编号14、试验编号18和试验编号22的Zn-Ni合金镀层上进一步形成铬酸盐覆膜后测定的结果。因此，在各数据的表层附近(深度0μm～约0.4μm)检测到铬酸盐覆膜的Cr，Cr强度高。

[Zn-Ni合金镀层的维氏硬度测定试验]

将形成了Zn-Ni合金镀层的冷轧钢板以垂直于表面的方式切断，针对出现的Zn-Ni合金镀层的截面，按照上述方法测定维氏硬度(Hv)。将结果示于表1的硬度(Hv)一栏中。另外，式(1)一栏中示出了根据上述式(1)和Ni含量算出的维氏硬度(Hv)。

[Zn-Ni合金镀层表面的光泽度测定试验]

针对形成了Zn-Ni合金镀层的冷轧钢板的表面，按照上述方法测定光泽度。将结果示于表1中。

[Zn-Ni合金镀层的厚度测定试验]

针对形成了Zn-Ni合金镀层的冷轧钢板的表面的任意4个位置，按照上述方法实施测定试验，测定Zn-Ni合金镀层的厚度(μm)。将结果示于表1中。

[Zn-Ni合金镀层的X射线衍射测定试验]

针对形成了Zn-Ni合金镀层的冷轧钢板的表面，在上述测定条件下实施X射线衍射测定。将得到的实测曲线与ASTM卡片上记载的值进行比较从而判定相。其结果，所有的实施例中均为γ相单相。另外，按照上述方法，根据得到的实测曲线求出对应于(411)面的峰位置PP(度)。并且，求出Zn-Ni合金镀层中所含的γ相的(411)面的间距

将结果示于表1的面间距

一栏中。

[评价结果]

Zn-Ni合金镀层的硬度与耐烧结性之间存在相关性。因此，Zn-Ni合金镀层的维氏硬度Hv若高，则耐烧结性优异。参照表1，试验编号1～试验编号16的冷轧钢板中，通过含有30ppm以上的浓度的铬离子的镀液形成了Zn-Ni合金镀层。因此，Zn-Ni合金镀层的Cr强度为5.0×10计数/秒以上，维氏硬度Hv提高了。具体而言，维氏硬度高于根据式(1)和Ni含量算出的维氏硬度。即，试验编号1～试验编号16显示了优异的耐烧结性。

进一步地，试验编号1～试验编号12的冷轧钢板中，通过800ppm以下的铬离子浓度的镀液形成了Zn-Ni合金镀层。其结果，光泽度为100.0以上，不仅具有优异的耐烧结性，还显示了优异的外观。

进一步地，试验编号1～试验编号16的冷轧钢板中，γ相的(411)面的面间距为

以上。其结果，维氏硬度Hv为600以上，显示了更优异的耐烧结性。

另一方面，试验编号17～试验编号22的冷轧钢板中，通过小于30ppm的铬离子浓度的镀液形成了Zn-Ni合金镀层。因此，Zn-Ni合金镀层的Cr强度小于5.0×10。其结果，维氏硬度低于根据式(1)和Ni含量算出的维氏硬度，耐烧结性差。

以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，上述实施方式仅仅是用于实施本发明的例示。因此，本发明并不限于上述的实施方式，在不脱离其发明主旨的范围内可以对上述实施方式进行适当变更后实施。

附图标记说明

1 管用螺纹接头

2 钢管

3 接箍

4 公扣部

5 母扣部

6 Zn-Ni合金镀层

7 润滑覆膜

40 公扣部侧接触表面

41 公扣部侧螺纹部

42 公扣部侧金属密封部

43 公扣部侧台肩部

50 母扣部侧接触表面

51 母扣部侧螺纹部

52 母扣部侧金属密封部

53 母扣部侧台肩部

Claims (10)

1.一种管用螺纹接头，其具备：

公扣部，其具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面；

母扣部，其具有包含包括母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面；以及，

Zn-Ni合金镀层，其在所述公扣部侧接触表面和所述母扣部侧接触表面中的至少一者上，由Zn、Ni、微量Cr和杂质组成，所述微量Cr的含量以通过使用O₂ ⁺作为照射离子的二次离子质谱分析得到的Cr强度计为5.0×10计数/秒以上。

2.根据权利要求1所述的管用螺纹接头，其中，

所述Zn-Ni合金镀层表面的光泽度为100以上。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的管用螺纹接头，其中，

所述Zn-Ni合金镀层的厚度为1～20μm。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的管用螺纹接头，其中，

所述Zn-Ni合金镀层的维氏硬度Hv为600以上。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的管用螺纹接头，其中，

所述Zn-Ni合金镀层含有6.0～16.0质量％的Ni，含有γ相，所述γ相的(411)面的间距为

以上。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的管用螺纹接头，

其进一步在所述公扣部侧接触表面、所述母扣部侧接触表面和所述Zn-Ni合金镀层中的至少一者上具备润滑覆膜。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的管用螺纹接头，其中，

所述公扣部侧接触表面进一步包含公扣部侧金属密封部和公扣部侧台肩部，所述母扣部侧接触表面进一步包含母扣部侧金属密封部和母扣部侧台肩部。

8.一种管用螺纹接头的制造方法，其具备如下的工序：

准备具有包含公扣部侧螺纹部的公扣部侧接触表面的公扣部、和具有包含母扣部侧螺纹部的母扣部侧接触表面的母扣部，将所述公扣部侧接触表面和所述母扣部侧接触表面中的至少一者浸渍于含有锌离子、镍离子和铬离子且所述铬离子的浓度为30～2000ppm的镀液中的工序；以及，

向浸渍于所述镀液中的所述公扣部侧接触表面或所述母扣部侧接触表面中的至少一者通电，在所述公扣部侧接触表面和所述母扣部侧接触表面中的至少一者上形成Zn-Ni合金镀层的工序。

9.根据权利要求8所述的管用螺纹接头的制造方法，其中，

所述镀液的所述铬离子的浓度为30～800ppm。

10.根据权利要求8或权利要求9所述的管用螺纹接头的制造方法，其中，

所述公扣部侧接触表面进一步包含公扣部侧金属密封部和公扣部侧台肩部，所述母扣部侧接触表面进一步包含母扣部侧金属密封部和母扣部侧台肩部。

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