CN111042095B - 一种导管架合拢工艺、支撑架和支撑组件 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种导管架合拢工艺、支撑架和支撑组件，工艺包括：支撑组件的构建；导管架的下段的定位放置；导管架的整体合拢。支撑架包括放置于操作平台上的至少一块放置板，设置于每块放置板上的滑移轨道，以及可滑移地设置于滑移轨道上的多个运载工件；且，多个运载工件上设置有用于放置主撑管的箱梁工装。支撑组件包括支撑架，以及用于牵引运载工件沿滑移轨道滑移的动力提供单元。实现了普通码头也可以实地进行操作，避免了划分独立加工区域而导致成本增加的问题，同时，进一步降低了调整过程中的搬运难度，提高了搬运效率。

Description

一种导管架合拢工艺、支撑架和支撑组件

技术领域

本发明实施例涉及导管架安装合拢领域，具体涉及一种导管架合拢工艺、支撑架和支撑组件。

背景技术

导管架主要是在海上石油平台、海上灯塔建设和海上风电等领域中使用的基础架体结构。由于其体积往往较大，因此整体重量较重，而在施工过程中，一般情况下其底部是通过主撑管直接与码头地面接触，而在其重量较重的前提下，码头地面的承载力往往很难达到需求，因此，这就使得往往在合拢操作中需要将其在固定的加工区进行加工后再运送至码头，而在放置到模块车上搬运前，往往需要根据模块车的位置对其进一步进行位置上的调节，并且在整体合拢之后采用吊装也大大增加了整个吊装过程的难度，因此会造成整个过程的搬运成本较高的问题。

而现有技术中，例如CN105019419A中公开了导管架、导管架基础平台及导管架建造方法，但是其本身也仅仅是单纯地对导管架的结构的建造，在建造过程中普通码头难以满足其施工条件的需求，以及搬运成本过高等问题都没有给出任何相关的说明。很明显地，现有技术中往往都是从导管架整个结构上去对其进行施工上的改进，甚至在某些情况下通过设置过渡段等方式对此进行操作，而这些方式某种程度上更是使得整个施工过程变得更为复杂。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种导管架合拢工艺、支撑架和支撑组件，通过构建可滑移的支撑组件对支撑管进行放置，分散了主撑管对地面的单位面积压力，使得普通码头也可以实地进行操作，避免了划分独立加工区域而导致成本增加的问题，同时，可移动的设置，也进一步降低了调整过程中的搬运难度，提高了搬运效率。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：

在本发明实施例的一个方面，提供了一种导管架合拢工艺，包括：

S100、支撑组件的构建：可滑移地设置与操作平台的接触面积大于主撑管的底面积，且用于放置主撑管的支撑架；将多组所述支撑架按照预设位置放置，构建形成支撑组件；

S200、导管架的下段的定位放置：将导管架的下段放置于所述支撑组件上，使得每个所述支撑架上各自放置有其中一根主撑管；

S300、导管架的整体合拢：将导管架的上段吊设于所述导管架的下段的上方并定位放置后，将所述导管架的上段和所述导管架的下段合拢。

作为本发明的一种优选方案，步骤S100中支撑架的设置具体包括：

S101、根据导管架整体重量和主撑管的底面积，计算得到每根主撑管底部单位面积上的平均承载压力；

S102、将每组所述支撑架分割形成为多个独立的区域，并使得每个区域上的承载压力不大于400吨；

S103、将多个独立的区域之间连接并将连接形成的承载区的中部用于放置主撑管。

作为本发明的一种优选方案，相邻的两个承载区的中部之间的距离与待放置的两根所述主撑管在导管架上的距离之间的差值不大于所述主撑管的直径的1/10-1/5。

作为本发明的一种优选方案，每组所述支撑架与操作平台的接触面积为放置于所述支撑架上的主撑管的底面积的3-5倍。

作为本发明的一种优选方案，步骤S300具体包括：

S301、将所述导管架的下段通过支撑组件移至吊装区域；

S302、在吊装区域中，将所述导管架的下段的上方安装定位导向板；

S303、将导管架的上段通过定位导向板定位设置于所述导管架的上段后进行合拢。

在本发明实施例的另一个方面，提供了一种支撑架，包括放置于操作平台上的至少一块放置板，设置于每块所述放置板上的滑移轨道，以及可滑移地设置于所述滑移轨道上的多个运载工件；且，

多个所述运载工件上设置有用于放置主撑管的箱梁工装。

作为本发明的一种优选方案，所述放置板的数量为2-4块，且多块所述放置板的延伸方向相平行设置，且所述滑移轨道的滑移路径沿所述放置板的延伸方向设置；

每条所述滑移轨道上的多个运载工件沿所述滑移轨道的延伸方向延伸排布。

作为本发明的一种优选方案，所述放置板的数量为两块，每块所述放置板上的运载工件的数量为两个，且多个运载工件形成为方框形结构；

所述箱梁工装包括主梁和副梁，相邻的两个所述运载工件中至少一组相对的边之间通过主梁搭接形成为框体，相对的两组主梁之间各自通过多根副梁拼接形成为实心方形结构。

作为本发明的一种优选方案，所述运载工件沿主撑管的延伸方向可伸缩地设置。

在本发明实施例的另一个方面，提供了一种支撑组件，包括多组根据上述所述的支撑架，以及用于牵引所述运载工件沿所述滑移轨道滑移的动力提供单元。

本发明的实施方式具有如下优点：

1、构建与操作平台的接触面大于主撑管的底面积的支撑架，使得其单位面积的压力在码头地面的最大承载力的范围内，使得在普通码头上直接就可以进行合拢操作，避免了搬运距离过远和需要提供特定的加工区域造成的人力物力成本过高的问题。

2、支撑组件的滑移设置，进一步使得导管架能够移动并移至适宜于运输的位置后进行进一步的运输，降低了整体调整搬运过程中的搬运难度，提高了搬运效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1a-图1h为本发明实施例提供的支撑架的结构构建图；

图2为本发明实施例提供的支撑组件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的导管架合拢工艺的流程图。

图中：

1-放置板；2-滑移轨道；3-运载工件；4-箱梁工装；

10-支撑组件；20-导管架；

41-主梁；42-副梁。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图对具体的合拢过程中的整个操作过程进行进一步的阐述。

具体地，以所使用的具体导管架20进行进一步的说明，导管架20的尺寸为长32.34米、宽27.84米、高48.74米，总重1700吨，由四根主撑管连接四个片体结构焊接合成，具体的建造方式采用分别建造上下两个分段，最后进行上下两个分段合拢的方式，主撑管的直径为1524mm。

整个支撑组件10的构建方式如下：在码头位置建立四个支撑架，则每个支撑架上的承载压力为425吨。

具体地，如图1a所示，每个支撑架结构先在码头地面上平行铺设两块放置板1（具体地，这里选择为钢板，每块钢板上的承载压力为200吨左右，不大于优选方式的400吨，且钢板的具体尺寸为10m×1.2m，底面积大于主撑管的底面积）；如图1b所示，在每块钢板上各自铺设滑移轨道2；如图1c和图1d所示，在滑移轨道2上布置运载工件3（具体地，这里选择多个运输小车，当然，这里的运输小车的表面的高度可调节的设置可以采用本领域技术人员能够理解的方式，例如，可以在运输小车中或是在滑移轨道2和运输小车之间设置能够伸缩的泵体，当然，其他类似的结构在此均可以使用）；如图1e和图1f所示，在两块钢板中分别平行设置的两组小车之间布置主梁41；再如图1g和图1h所示，在主梁41上再进一步布设副梁42，并使得整个框形区域填充满箱梁工装4，从而构建形成一组支撑架。而运输小车的滑移可以通过添加卷扬机等动力牵引设备进行实现。

如图2所示，将四组支撑架平行布置形成为方形结构（这里的具体结构的布置对应具体的导管架20的结构），将导管架20上的主撑管各自放置在一组支撑架上进行摆放后，对其后续进行整体合拢。当然，合拢过程中可以采用在导管架20的下段上放置定位导向板，例如，可以为多边形且外周面的厚度形成为逐渐减小或增加的楔形结构的定位导向板，以提高对二者定位的辅助效果。

在合拢结束后，将运输小车抬高至高位置状态，将用于对导管架20进行转运的转运小车开至导管架20下方，当然，这里的转运小车的数量也可以为四组，且转运小车的排布结构与四组运输小车的结构一致，但是转运小车之间的距离小于运输小车之间的距离，这样转运小车能够确保位于导管架20的下方，同时由于运输小车位于高位置状态，而转运小车的上表面低于位于高位置状态的运输小车的上表面，因此，能够方便地开入导管架20下方；待转运小车位于导管架20下方后，通过运输小车的运输来调节导管架20位置，使得其在方位上平衡地位于转运小车上方后，将运输小车下落至低位置状态，使得导管架20架设在转运小车上表面上，优选地，导管架20与运输小车脱离，进而转运小车将导管架20运走，实现整个合拢后的运输过程。

流程图可以参照图3所示。

经过上述方式，不仅无需划分独立的操作区域用以导管架20的合拢操作，且可以根据实际情况选择任意合适的位置，大大简化了操作流程，提高了加工效率。同时，在整个合拢过程中就能够通过运输小车和转运小车的配合来调节导管架20的放置位置，在装船后也能够完全避免后期位置调节带来的不必要的麻烦，实现了装船的快速定位。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种导管架合拢工艺，其特征在于，包括：

S100、支撑组件（10）的构建：可滑移地设置与操作平台的接触面积大于主撑管的底面积，且用于放置主撑管的支撑架；将多组所述支撑架按照预设位置放置，构建形成支撑组件（10）；

S200、导管架（20）的下段的定位放置：将导管架（20）的下段放置于所述支撑组件（10）上，使得每个所述支撑架上各自放置有其中一根主撑管；

S300、导管架（20）的整体合拢：将导管架（20）的上段吊设于所述导管架（20）的下段的上方并定位放置后，将所述导管架（20）的上段和所述导管架（20）的下段合拢；

步骤S100中支撑架的设置具体包括：

S101、根据导管架（20）整体重量和主撑管的底面积，计算得到每根主撑管底部单位面积上的平均承载压力；

S102、将每组所述支撑架分割形成为多个独立的区域，并使得每个区域上的承载压力不大于400吨；

S103、将多个独立的区域之间连接并将连接形成的承载区的中部用于放置主撑管；

步骤S300具体包括：

S301、将所述导管架（20）的下段通过支撑组件（10）移至吊装区域；

S302、在吊装区域中，将所述导管架（20）的下段的上方安装定位导向板；

S303、将导管架（20）的上段通过定位导向板定位设置于所述导管架（20）的上段后进行合拢；

所述支撑组件包括支撑架，以及用于牵引运载工件（3）沿滑移轨道（2）滑移的动力提供单元；

所述支撑架包括放置于操作平台上的两块放置板（1），设置于每块所述放置板（1）上的滑移轨道（2），以及可滑移地设置于所述滑移轨道（2）上的多个运载工件（3）；且，

多个所述运载工件（3）上设置有用于放置主撑管的箱梁工装（4）；

且两块所述放置板（1）的延伸方向相平行设置，且所述滑移轨道（2）的滑移路径沿所述放置板（1）的延伸方向设置；

每条所述滑移轨道（2）上的多个运载工件（3）沿所述滑移轨道（2）的延伸方向延伸排布；

每块所述放置板（1）上的运载工件（3）的数量为两个，且多个运载工件（3）形成为方框形结构；

所述箱梁工装（4）包括主梁（41）和副梁（42），相邻的两个所述运载工件（3）中至少一组相对的边之间通过主梁（41）搭接形成为框体，相对的两组主梁（41）之间各自通过多根副梁（42）拼接形成为实心方形结构。

2.根据权利要求1所述的一种导管架合拢工艺，其特征在于，相邻的两个承载区的中部之间的距离与待放置的两根所述主撑管在导管架（20）上的距离之间的差值不大于所述主撑管的直径的1/10-1/5。

3.根据权利要求1-2中任意一项所述的一种导管架合拢工艺，其特征在于，每组所述支撑架与操作平台的接触面积为放置于所述支撑架上的主撑管的底面积的3-5倍。

4.根据权利要求1所述的一种导管架合拢工艺，其特征在于，所述运载工件（3）沿主撑管的延伸方向可伸缩地设置。

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