CN111036886A - 一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，所述离心复合高合金钢轧辊芯部材质为球状石墨钢，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，然后采用底注法进行浇注轧辊芯部。本发明采用球状石墨钢作为离心复合高合金钢轧辊芯部的填充材质，能够消除球墨铸铁填充高合金钢轧辊的各种不利因素，更大程度满足高合金钢轧辊对芯部材质性能的需求；采用离心复合高合金钢轧辊底注法填充轧辊芯部，使轧辊外层与芯部更好熔合，离心复合高合金钢轧辊芯部强度大于600MPa，辊颈表面硬度为38～45HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合强度大于400MPa，提高了轧辊抗事故能力和综合力学性能。

Description

一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法
技术领域
本发明属于轧辊制造技术领域，具体涉及一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法。
背景技术
离心复合轧辊是通过特殊的工艺装备，轧辊辊身外层与芯部采用两种或两种以上材质复合铸造而成。外层材质需要满足轧机对辊身耐磨性、抗热疲劳等性能的要求，常用的外层材质有冷硬铸铁、高铬铸铁、合金钢、高铬钢和高速钢等，芯部常用的材质为灰铁或球墨铸铁，特别是球墨铸铁以其较高的强度和韧性得到了广泛的应用。
而对于生产离心复合高合金钢轧辊而言，如高铬钢或高速钢等材质的轧辊，采用球墨铸铁填充芯部，一是由于外层合金元素含量较高，会向轧辊芯部扩散，而芯部材质碳含量较高，轧辊外层与芯部的过渡组织会产生大量的碳化物，降低了结合部位和芯部的强度；二是由于外层高合金钢需要芯部浇铸时具有较高的温度，一般浇注温度在1380℃以上，以保证两种金属的结合质量，但高温浇铸却降低了球墨铸铁的球化质量并加快了球化衰退的时间，使辊颈强度变弱；三是高合金轧辊通常需要进行扩散或正火高温处理，以改善外层组织，但同时也使轧辊芯部组织恶化，同样降低了轧辊的芯部材质强度。上述不利因素，严重的会导致在轧钢生产中离心层剥落、轧辊断裂等事故的发生，影响离心复合高合钢轧辊的综合质量水平。
因此，开发或选用一种适当的材质，能避开或抵抗离心复合高合金钢轧辊在生产过程中的诸多不利因素，将会使离心复合高合金钢轧辊的整体质量上升一个新台阶。
发明内容
本发明要解决的技术问题是一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，所述离心复合高合金钢轧辊芯部材质为球状石墨钢，在球状石墨钢填充高合金钢轧辊芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中要充分脱硫，若出钢前，硫含量大于0.025%时，要进行炉外脱硫，脱硫剂选用工业碳酸钠，加入量按出钢量计为3～5㎏/t钢；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将球化剂加入到浇注包底，球化剂加入量为4～8㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为3～5㎏/t钢、硅钙合金加入量为2～4㎏/t钢、硅钡合金加入量为2～4㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，采用底注法进行浇注，浇注温度为1440～1470℃。
本发明所述步骤（2），选用的球化剂为钇基重稀土球化剂牌号为：195105A。
本发明所述步骤（3），变质剂稀土硅铁牌号为：195026、硅钙合金牌号为：Ca24Si60、硅钡合金牌号为：FeBa25Si40。
本发明所述步骤（4），经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后距浇注开始不超过15min。
本发明所述球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.0～1.5%、Si：1.5～2.5%、Mn：0.5～1.0%、Ni：0.3～0.8%、Cr≤0.2%、Mo≤0.2%、Mg≥0.02%、P≤0.03%、S≤0.035%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本发明所述球状石墨钢，基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状。
本发明所述离心复合高合金钢轧辊芯部强度大于600MPa，辊颈表面硬度为38～45HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合强度大于400MPa。
本发明所述的球状石墨钢在填充轧辊芯部之前，需要将高合金钢离心外层模具与底箱、冒口等必须工装进行组合完成后浇注。
本发明所述的球状石墨钢浇注轧辊芯部时具体浇注温度的选取需依据浇注水量、填充芯部直径、结合质量等因素而定，水量大、填充芯部直径大浇注温度取下限，反之取上限。
本发明所述的球状石墨钢钢液经浇注轧辊芯部以后，可根据钢液的收缩情况，对浇注后的轧辊进行点冒口操作，以防止上辊颈缩松，与常规钢基材质轧辊点冒口的操作类似。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用球状石墨钢作为离心复合高合金钢轧辊芯部的填充材质，较球墨铸铁具有更高的强度和韧性，能够消除球墨铸铁填充高合金钢轧辊的各中不利因素，并更大程度的满足高合金钢轧辊对芯部材质性能的需求。2、本发明采用离心复合高合金钢轧辊底注法填充轧辊芯部，使轧辊外层与芯部更好熔合，提高轧辊整体质量。3、本发明生产的离心复合高合金钢轧辊，芯部强度大于600MPa，辊颈表面硬度为38～45HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合强度大于400MPa，适应轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
附图说明
图1为实施例1球状石墨钢材质金相组织图；
图2为实施例2球状石墨钢材质金相组织图；
图3为实施例3球状石墨钢材质金相组织图；
图4为实施例4球状石墨钢材质金相组织图；
图5为实施例5球状石墨钢材质金相组织图；
图6为实施例6球状石墨钢材质金相组织图；
图7为实施例7球状石墨钢材质金相组织图；
图8为实施例8球状石墨钢材质金相组织图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.020%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为4㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为4㎏/t钢、硅钙合金加入量为4㎏/t钢、硅钡合金加入量为3㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为12min，采用底注法进行浇注，浇注温度为1440℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.0%、Si：2.5%、Mn：0.54%、Ni：0.4%、Cr：0.12%、Mo：0.08%、Mg：0.03%、P：0.008%、S：0.008%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图1。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为640MPa，辊颈表面硬度为38HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度425MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例2
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.022%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为8㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为3㎏/t钢、硅钙合金加入量为4㎏/t钢、硅钡合金加入量为2㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为14min，采用底注法进行浇注，浇注温度1470℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.3%、Si：1.5%、Mn：0.8%、Ni：0.6%、Cr：0.10%、Mo：0.07%、Mg：0.03%、P：0.008%、S：0.012%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图2。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为665MPa，辊颈表面硬度为45HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度435MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例3
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.018%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为6㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为5㎏/t钢、硅钙合金加入量为2㎏/t钢、硅钡合金加入量为4㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为13min，采用底注法进行浇注，浇注温度1445℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.2%、Si：1.5%、Mn：1.0%、Ni：0.8%、Cr：0.10%、Mo：0.07%、Mg：0.03%、P：0.008%、S：0.007%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图3。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为670MPa，辊颈表面硬度为40HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度430MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例4
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.015%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为5.5㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为3.5㎏/t钢、硅钙合金加入量为3.5㎏/t钢、硅钡合金加入量为2.5㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为10min，采用底注法进行浇注，浇注温度1450℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.4%、Si：2.2%、Mn：0.9%、Ni：0.4%、Cr：0.12%、Mo：0.11%、Mg：0.025%、P：0.012%、S：0.015%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图4。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为625MPa，辊颈表面硬度为41HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度420MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例5
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.030%，然后按出钢量计加入5㎏/t钢的工业碳酸钠进行炉外脱硫，脱硫至硫含量为0.017%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为5.8㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为4.7㎏/t钢、硅钙合金加入量为3.2㎏/t钢、硅钡合金加入量为2.4㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为12.5min，采用底注法进行浇注，浇注温度1455℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.1%、Si：2.3%、Mn：0.6%、Ni：0.7%、Cr：0.15%、Mo：0.13%、Mg：0.028%、P：0.022%、S：0.011%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图5。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为635MPa，辊颈表面硬度为43HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度425MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例6
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.028%，然后按出钢量计加入3㎏/t钢的工业碳酸钠进行炉外脱硫，脱硫至硫含量为0.022%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为6.2㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为4.6㎏/t钢、硅钙合金加入量为3.3㎏/t钢、硅钡合金加入量为2.8㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为11.5min，采用底注法进行浇注，浇注温度1465℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.16%、Si：1.9%、Mn：0.73%、Ni：0.55%、Cr：0.09%、Mo：0.17%、Mg：0.027%、P：0.018%、S：0.021%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图6。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为650MPa，辊颈表面硬度为44HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度440MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例7
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.018%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将钇基重稀土球化剂加入到浇注包底，加入量为7.2㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为4.8㎏/t钢、硅钙合金加入量为3.3㎏/t钢、硅钡合金加入量为2.4㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为13.5min，采用底注法进行浇注，浇注温度1460℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.0%、Si：2.5%、Mn：0.5%、Ni：0.8%、Cr：0.10%、Mo：0.20%、Mg：0.020%、P：0.03%、S：0.013%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图7。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为625MPa，辊颈表面硬度为43HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度430MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
实施例8
本实施例一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，以球状石墨钢为芯部材质，在球状石墨钢填充高合金钢芯部之前对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，球状石墨钢在冶炼过程中充分脱硫至硫含量为0.025%；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将镍镁球化剂加入到浇注包底，加入量为6㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为3㎏/t钢、硅钙合金加入量为4㎏/t钢、硅钡合金加入量为2㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，距浇注开始时间为15min，采用底注法进行浇注，浇注温度1465℃。
本实施例球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.5%、Si：1.7%、Mn：1.0%、Ni：0.3%、Cr：0.20%、Mo：0.14%、Mg：0.030%、P：0.016%、S：0.035%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
本实施例球状石墨钢基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状；球状石墨钢材质金相组织图见图8。
本实施例离心复合高合金钢轧辊，检测芯部抗拉强度为655MPa，辊颈表面硬度为40HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合层抗拉强度425MPa，满轧辊进行高温热处理的需求，提高了轧辊的抗事故能力和轧辊的综合力学性能。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述离心复合高合金钢轧辊芯部材质为球状石墨钢，在球状石墨钢填充高合金钢轧辊芯部之前，对钢液进行球化处理及复合变质处理，具体工艺步骤如下所述：
（1）球状石墨钢冶炼：将生铁、废钢及合金料，采用中频或工频电炉冶炼，
球状石墨钢在冶炼过程中要充分脱硫，若出钢前，硫含量大于0.025%时，要进行炉外脱硫，脱硫剂选用工业碳酸钠，加入量按出钢量计为3～5㎏/t钢；
（2）球状石墨钢球化处理：电炉出钢水之前，将球化剂加入到浇注包底，球化剂加入量为4～8㎏/t钢；
（3）球状石墨钢复合变质处理：电炉出钢之前，将变质剂稀土硅铁合金+硅钙合金+硅钡合金加入到浇注包底，覆盖在球化剂上面，变质剂稀土硅铁合金加入量为3～5㎏/t钢、硅钙合金加入量为2～4㎏/t钢、硅钡合金加入量为2～4㎏/t钢；
（4）球状石墨钢浇注轧辊芯部：经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后，采用底注法进行浇注，浇注温度为1440～1470℃。
2.根据权利要求1所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述步骤（2），选用的球化剂为钇基重稀土球化剂牌号为：195105A。
3.根据权利要求1所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述步骤（3），变质剂稀土硅铁牌号为：195026、硅钙合金牌号为：Ca24Si60、硅钡合金牌号为：FeBa25Si40。
4.根据权利要求1所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述步骤（4），经过球化处理和复合变质处理后球状石墨钢出钢后距浇注开始不超过15min。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述球状石墨钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：1.0～1.5%、Si：1.5～2.5%、Mn：0.5～1.0%、Ni：0.3～0.8%、Cr≤0.2%、Mo≤0.2%、Mg≥0.02%、P≤0.03%、S≤0.035%，其余为铁和不可避免的杂质元素。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述球状石墨钢，基体组织为珠光体+索氏体+石墨，其中石墨呈球形或圆点状。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种离心复合高合金钢轧辊芯部材质的工艺设计方法，其特征在于，所述离心复合高合金钢轧辊芯部强度大于600MPa，辊颈表面硬度为38～45HSD，轧辊芯部石墨钢与轧辊高合金钢间结合强度大于400MPa。
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