CN111035086B

CN111035086B - 一种平面口罩加工方法

Info

Publication number: CN111035086B
Application number: CN202010179444.1A
Authority: CN
Inventors: 林颖宗
Original assignee: Guangzhou Xingshi Machinery Manufacture Co Ltd
Current assignee: Guangzhou Xingshi Machinery Manufacture Co Ltd
Priority date: 2020-03-16
Filing date: 2020-03-16
Publication date: 2021-06-01
Anticipated expiration: 2040-03-16
Also published as: CN111035086A

Abstract

本申请公开了一种平面口罩加工方法，包括步骤：将口罩原料复合制成口罩主体；将用于制备弹性挂耳带且至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材沿自身宽度方向进行折叠；将折叠后的弹性带材沿自身长度方向按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；将耳带主体沿口罩主体的长度方向，依次复合在口罩主体上，其中耳带主体于自身长度方向的中心线与口罩主体的分切线重合；沿口罩主体的分切线依次分切口罩主体。通过弹性带材进行折叠短切形成耳带主体，将耳带主体直接复合到口罩主体上，再进行分切即可直接加工出带有耳带的口罩，减少转移以及二次输送过程，实现口罩与弹性挂耳带的生产同步，极大的提高生产效率，实现平面口罩的高速生产。

Description

一种平面口罩加工方法

技术领域

本申请口罩加工技术领域，尤其涉及一种平面口罩加工方法。

背景技术

平面口罩是口罩中的一种，采用的是类似平面结构的设计。现有的平面口罩结构包括口罩本体以及固定在口罩本体上的两根挂耳绳；其加工过程如下：先加工出口罩主体，再对口罩主体进行分切成单个口罩本体，再通过气缸等机构翻转到一条垂直于本体成型机的输送带上，输送带通过间歇运动把产品往前输送，产品送到挂耳绳焊接工位后，挂耳绳焊接在本体上。但是，这样的加工过程需要进行转移以及二次输送，效率低，速度慢，难以实现平面口罩的高速生产。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的是提供一种平面口罩加工方法，生产效率高，速度快，能够实现平面口罩的高速生产。

为达到上述技术目的，本申请提供了一种平面口罩加工方法，包括步骤：

将口罩原料复合制成口罩主体；

将用于制备弹性挂耳带且至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材沿自身宽度方向进行折叠；

将折叠后的所述弹性带材沿自身长度方向按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；

将所述耳带主体沿所述口罩主体的长度方向，依次复合在所述口罩主体上，其中所述耳带主体于自身长度方向的中心线与所述口罩主体的分切线重合；

沿所述口罩主体的分切线依次分切所述口罩主体。

进一步地，所述将用于制备弹性挂耳带且至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材沿自身宽度方向进行折叠，与将折叠后的所述弹性带材沿自身长度方向按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体之间还包括：

将所述弹性带材的折叠位置进行点压。

进一步地，所述弹性带材只于自身宽度方向具有弹性形变。

进一步地，所述弹性带材于自身宽度方向具有弹性形变，于自身长度方向也具有弹性形变。

进一步地，所述预置短切宽度至少为40mm。

进一步地，所述预置短切宽度具体为40mm。

进一步地，所述弹性带材具体为弹性无纺布。

从以上技术方案可以看出，本申请通过采用至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材作为制备弹性挂耳带材料，先沿自身宽度方向进行折叠，再按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；再将耳带同步复合在口罩主体上，并使得耳带主体于自身长度方向的中心线与口罩主体的分切线重合，最后对口罩主体进行分切。采用上述加工方法，有以下有益效果：通过对具有一定宽度的弹性带材进行折叠短切，以形成方便复合到口罩主体上的耳带主体，实现将耳带主体直接复合到口罩主体上，再进行分切即可直接加工出带有耳带的口罩，较于传统的平面口罩加工流程，减少了转移以及二次输送过程，实现口罩与弹性挂耳带的生产同步，进而极大的提高生产效率，实现平面口罩的高速生产。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请中提供的一种平面口罩加工方法实施例一的方法流程图；

图2为本申请中提供的一种平面口罩加工方法实施例二的方法流程图；

图3为本申请中提供的一种平面口罩传统加工流程示意图；

图4为本申请中提供的一种平面口罩的加工流程示意图；

图5为本申请中提供的一种平面口罩的加工过程中的分切流程示意图；

图6为本申请中提供的一种平面口罩的弹性带材的折叠状态示意图；

图7为本申请中提供的一种平面口罩的弹性带材的点压过程示意图；

图8为本申请中提供的一种平面口罩的弹性带材的点压位置示意图；

图9为本申请中提供的一种平面口罩的补料的结构示意图；

图中：11、外层无纺布；12、中层熔喷布；13、内层无纺布；14、鼻梁条；2、口罩主体；3、弹性尼龙绳；4、弹性带材；41、耳带主体；5、口罩成品；6、点压辊；71、第一材料放卷轴；72、第二材料放卷轴；73、自动换料装置；74、储料装置；75、牵引轮；76、张力控制装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

现有的传统的平面口罩采用的挂耳材料为弹性尼龙绳3，口罩整体的生产过程如图3所示，图3中以带有鼻梁条14的三层口罩结构生产为例，实际不仅局限于此，具体不做限制。将外层无纺布11、中层熔喷布12、内层无纺布13以及鼻梁条14通过口罩机等设备复合后即可形成口罩主体2，再对口罩主体2进行分切形成单个口罩体；再通过转移以及二次输送，输送至焊接弹性尼龙绳3位置，也即是焊接弹性尼龙绳3的工序是在口罩主体2生产分切后进行的，而且焊接进行时口罩体都是处于静止状态，焊接流程效率低，而且整体需要经过转移以及二次输送，使得整体口罩的生产效率低，无法实现高速生产。为此，本申请提供了以下加工方法以克服上述技术问题：

实施例一：

本申请提供了一种平面口罩加工方法，参阅图1、图4、图5以及图6所示，包括步骤：

S1、将口罩原料复合制成口罩主体；需要说的是，如图4所示，该口罩主体2生产步骤可以是与传统的口罩主体2生产步骤相同，即可采用已有的口罩主体生产设备对外层无纺布11、中层熔喷布12、内层无纺布13以及鼻梁条14等口罩原料进行复合以生成需要的口罩主体2，本领域技术人员可以以此为基础做适当的变换，具体不做限制。

S2、将用于制备弹性挂耳带且至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材沿自身宽度方向进行折叠；需要说明的是，该步骤中对弹性带材4沿自身宽度方向进行折叠，能够将弹性带材4折叠至适配口罩主体宽度的宽度，从而方便后续的加工，具体的，折叠后的弹性带材4宽度可以是与口罩主体2宽度一致；弹性带材4的折叠状态可以是如图6所示，本领域技术人员可以以此为基础做适当的变换，具体不做限制。

S3、将折叠后的弹性带材沿自身长度方向按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；需要说的是，如图3所示，折叠后的弹性带材4沿自身长度/走料方向通过裁切设备按预置短切宽度进行短切，以方便后续将耳带主体41复合再口罩主体2上。

S4、将耳带主体沿口罩主体的长度方向，依次复合在口罩主体上，其中耳带主体于自身长度方向的中心线与口罩主体的分切线重合；需要说明的是，本步骤是将短切出来的耳带主体41同步复合到连续运转的口罩主体2上。可以是通过往复吸附转移方式将短切出来的耳带主体41转移并通过超声波封压、热封压等方式复合至口罩主体2上，实际运行时，可以使得口罩主体2生产与耳带主体41生产同步进行，并存在一定的间隔差，以提供足够的时间方便耳带主体41的转移复合，从而可以不需要停顿，即可实现耳带主体41复合至口罩主体2上，极大的提高生产速度。另外，本实施例中，耳带主体41是要复合到口罩主体2的分切线位置上，并且保证耳带主体在长度方向的中心线与分切线重合，以方便后续分切时，每个口罩上的弹性耳带都是等宽的。

S5、沿口罩主体的分切线依次分切口罩主体。需要说明的是，如图1以及图5所示，该步骤与现有的平面口罩的分切步骤相同，可以采用以后的分切设备进行分切，具体不做限制。本申请分切后的口罩如图5所示，就直接是带有耳带的完整的口罩成品5了。

从以上技术方案可以看出，本申请通过采用弹性带材作为制备弹性挂耳带材料，先沿自身宽度方向进行折叠，再按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；再将耳带同步复合在口罩主体上，并使得耳带主体于自身长度方向的中心线与口罩主体的分切线重合，最后对口罩主体进行分切。采用上述加工方法，有以下有益效果：通过对具有一定宽度的弹性带材进行折叠短切，以形成方便复合到口罩主体上的耳带主体，实现将耳带主体直接复合到口罩主体上，再进行分切即可直接加工出带有耳带的口罩，较于传统的平面口罩加工流程，减少了转移以及二次输送过程，实现口罩与弹性挂耳带的生产同步，进而极大的提高生产效率，实现平面口罩的高速生产。采用本申请提供的这一加工方法进行生产，经实际试验，口罩生产速度可以达到1000片/分钟，是传统口罩生产速度的10倍以上，具有很大的应用前景。

另外，通过本申请加工方法生产的口罩，一体性更好，容易收纳包装，而且采用弹性带材来替代传统的弹性尼龙绳作为耳挂材料，其宽度更大，对于人耳的挤压作用更小，从而提高长时间佩戴的舒适性，生产过程中不会产生余料，对于材料的利用更加充分，节约生产成本。

实施例二：

本申请除上述实施例一提供的方法步骤外，还包括有如下方法步骤：

S21、将弹性带材的折叠位置进行点压。需要说明的是：由于折叠后的弹性带材存在恢复形变的情况，这容易影响弹性带材4的短切过程准确度，而且也容易影响后续的转移复合。为此，本申请在步骤S2与步骤S3之间增加一个点压步骤，对弹性带材4的折叠位置进行点压，保证弹性带材4不会发生恢复形变情况，而且也方便后续使用时，易拉扯展开。如图7以及图8所示，可以通过点压辊6等点压设备对弹性带材的折叠位置进行点压，使得弹性带材折叠位置重复的部位轻度焊接在一起，其点压位置可以如图8所示，本领域技术人员可以以此为基础做适当的变换，具体不做限制。

进一步地，为了方便弹性带材再走料方向短切时不会发生因弹性带材在长度方向有弹性形变而导致的短切不准情况，可以采用只在自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材使用。当然，也可以采用自身长度方向以及自身宽度方向均具有弹性形变的弹性带材使用，使得自身长度方向的弹性形变在可控范围内即可，这样能够减少短切时切边变形或者短切后宽度不一致情况，具体不做限制。

进一步地，预置短切宽度至少为40mm，也即是最终生产出来的口罩的挂耳带的宽度至少为20mm；具体应用中预置短切宽度可以是40mm。在保证人体长时间配合的舒适性同时，也较好的控制用料。

进一步地，弹性带材可以是无纺布，弹性膜等，具体应用可以是弹性无纺布。

本申请为了实现持续性高速生产，可以增加自动补料的生产设备，具体可以如图9所示，例如包括自动换料装置73、第一材料放卷轴71以及第二材料放卷轴72、储料装置74以及张力控制装置75；每种材料均可通过第一材料放卷轴71以及第二材料放卷轴72备两卷，互为备用。当其中一卷用完时，放卷轴停止，后续使用储料装置74上的材料进行生产，料卷处自动进行材料拼接，保证连续生产，实现持续性高速生产。而且为了实现高速生产，材料的线速度也会较高，因此，在牵引轮75后增加张力控制装置76，能够实时反馈材料张力请，调整放卷牵引速度，提高稳定性。本领域技术人员可以以此为基础做适当的变换，具体不做限制。

以上对本申请所提供的一种平面口罩加工方法进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims

1.一种平面口罩加工方法，其特征在于，包括步骤：

S1将口罩原料复合制成口罩主体；

S2将用于制备弹性挂耳带且至少于自身宽度方向具有弹性形变的弹性带材沿自身宽度方向进行折叠；

S21通过点压设备对弹性带材的折叠位置进行点压，使得弹性带材折叠位置重复的部位轻度焊接在一起，保证折叠后的弹性带材不会发生恢复形变；

S3将折叠后的所述弹性带材沿自身长度方向按预置短切宽度进行短切，制成耳带主体；其中所述耳带主体的长度等于折叠后所述弹性带材的宽度；

S4将所述耳带主体沿所述口罩主体的长度方向，依次复合在连续运转的所述口罩主体上，其中所述耳带主体于自身长度方向的中心线与所述口罩主体的分切线重合，所述耳带主体的两端复合到口罩主体上；

S5沿所述口罩主体的分切线依次分切所述口罩主体。

2.根据权利要求1所述的一种平面口罩加工方法，其特征在于，所述预置短切宽度至少为40mm。

3.根据权利要求1所述的一种平面口罩加工方法，其特征在于，所述弹性带材具体为弹性无纺布。