CN111014339A - 一种轴承钢管的热加工生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径350‑760mm。通过本发明轴承钢管的热加工生产工艺，降低了生产成本、加工出成品管内外表面光洁平整、无裂纹、折叠、结疤缺陷，晶粒细小，可以克服钢管内表面或外表面容易开裂的缺陷。

Description

一种轴承钢管的热加工生产工艺
技术领域
本发明涉及热加工技术领域，尤其涉及一种轴承钢管的热加工生产工艺。
背景技术
热加工是在高于再结晶温度的条件下，使金属材料同时产生塑性变形和再结晶的加工方法，热加工通常括铸造、锻造、焊接、热处理等工艺，热加工能使金属零件在成形的同时改它的组织或者使已成形的零件改变既定状态以改善零件的机械性能。
钢管在斜轧穿孔时，毛管内表面金属变形剧烈，若其内部组织不好，则容易产生裂纹、内折等缺陷。
发明内容
基于背景技术存在的钢管在斜轧穿孔时，毛管内表面金属变形剧烈，若其内部组织不好，则容易产生裂纹、内折等缺陷技术问题，本发明提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺。
本发明提出的一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
优选地，所述S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径350-760mm，上模具为直径400-600mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用。
优选地，所述S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整。
优选地，所述S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为60-80cm/min，线能量控制在30-40kJ/cm。
优选地，所述S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理。
优选地，所述S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为150-200r/min，清洗机的内部温度设置为20-35℃。
优选地，所述S4中，高温炉中的加热温度设置为1000-1200℃，加热时间设置为40-60min。
优选地，所述S5中，退火部分高温炉中的温度设置为830-840℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500-600℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直2-5次。
优选地，所述S6中，回火部分高温炉中的温度设置为870-900℃，保温30-50min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至200-300℃，然后出炉自然冷却。
本发明的有益效果:折弯采用小圆弧上模研多步数压制成O型，管型好应力小，该制备方法简易可靠，制作轴承钢管不开裂，所制得的轴承钢管质量好，强度低，韧性佳，适于进一步的加工，降低了生产成本、加工出成品管内外表面光洁平整、无裂纹、折叠、结疤缺陷，晶粒细小，降低了工作人员的工作强度。
通过本发明轴承钢管的热加工生产工艺，降低了生产成本、加工出成品管内外表面光洁平整、无裂纹、折叠、结疤缺陷，晶粒细小，可以克服钢管内表面或外表面容易开裂的缺陷。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本实施例中提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
本实施例中，优选地，S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径350mm，上模具为直径400mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用，S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整，S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为60cm/min，线能量控制在30kJ/cm，S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理，S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为150r/min，清洗机的内部温度设置为20℃，S4中，高温炉中的加热温度设置为1000℃，加热时间设置为40min，S5中，退火部分高温炉中的温度设置为830℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直2次，S6中，回火部分高温炉中的温度设置为870℃，保温30min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至200℃，然后出炉自然冷却。
实施例二
本实施例中提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
本实施例中，优选地，S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径400mm，上模具为直径450mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用，S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整，S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为65cm/min，线能量控制在32kJ/cm，S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理，S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为160r/min，清洗机的内部温度设置为22℃，S4中，高温炉中的加热温度设置为1050℃，加热时间设置为45min，S5中，退火部分高温炉中的温度设置为832℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至520℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直3次，S6中，回火部分高温炉中的温度设置为875℃，保温35min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至240℃，然后出炉自然冷却。
实施例三
本实施例中提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
本实施例中，优选地，S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径500mm，上模具为直径500mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用，S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整，S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为66cm/min，线能量控制在36kJ/cm，S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理，S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为180r/min，清洗机的内部温度设置为27℃，S4中，高温炉中的加热温度设置为1100℃，加热时间设置为50min，S5中，退火部分高温炉中的温度设置为836℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至560℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直4次，S6中，回火部分高温炉中的温度设置为890℃，保温42min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至260℃，然后出炉自然冷却。
实施例四
本实施例中提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
本实施例中，优选地，S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径700mm，上模具为直径570mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用，S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整，S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为75cm/min，线能量控制在38kJ/cm，S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理，S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为190r/min，清洗机的内部温度设置为33℃，S4中，高温炉中的加热温度设置为1180℃，加热时间设置为58min，S5中，退火部分高温炉中的温度设置为838℃，保温5h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至580℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直4次，S6中，回火部分高温炉中的温度设置为895℃，保温48min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至280℃，然后出炉自然冷却。
实施例五
本实施例中提出了一种轴承钢管的热加工生产工艺，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
本实施例中，优选地，S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径760mm，上模具为直径600mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用，S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整，S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为80cm/min，线能量控制在40kJ/cm，S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理，S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为200r/min，清洗机的内部温度设置为35℃，S4中，高温炉中的加热温度设置为1200℃，加热时间设置为60min，S5中，退火部分高温炉中的温度设置为840℃，保温6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至600℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直5次，S6中，回火部分高温炉中的温度设置为900℃，保温50min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至300℃，然后出炉自然冷却。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：钢管加工：将钢板加工至管坯形状；
S2：合缝处理：将管坯对口装配，然后进行焊接处理；
S3：钢管清洗：对钢管进行打磨处理，将钢管放置于清洗机中进行清洗；
S4：加热处理：将清洗后的钢管放入到高温炉中进行加热处理；
S5：退火处理：将加热后的钢管进行退火处理；
S6：回火处理：将退火后的钢管进行回火处理。
2.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S1中，采用模具将钢板加工至管坯形状，下模具为直径350-760mm，上模具为直径400-600mm，折弯步进距离为80mm，将钢板采用步进方式折弯成O型管，模具的规格型号根据实际需要进行选用。
3.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S2中，对所焊焊缝进行取样，通过理化试验以工艺要求标准检查焊缝的各项性能，在不满足检测后的结果时，需要对焊缝进行修整。
4.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S2中，采用双丝埋弧焊进行焊接，焊接速度为60-80cm/min，线能量控制在30-40kJ/cm。
5.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S3中，打磨后需要对打磨后的钢管进行检查，当钢管上仍存在不平时，此时需要继续对钢管进行打磨处理。
6.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S3中，使用无水乙醇对钢管进行清洗，清洗机的转速设置为150-200r/min，清洗机的内部温度设置为20-35℃。
7.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S4中，高温炉中的加热温度设置为1000-1200℃，加热时间设置为40-60min。
8.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S5中，退火部分高温炉中的温度设置为830-840℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500-600℃，然后出炉自然冷却，在退火处理后应对钢管进行矫直2-5次。
9.根据权利要求1所述的一种轴承钢管的热加工生产工艺，其特征在于，所述S6中，回火部分高温炉中的温度设置为870-900℃，保温30-50min，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至200-300℃，然后出炉自然冷却。
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