CN111006954B - 一种隔膜片寿命检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔膜片寿命检测方法，包括步骤：一、搭建隔膜片寿命检测平台；二、调节限位块高度；三、安装隔膜片；四、调节压头初始高度；五、隔膜片耐压检测；六、选择是否带压检测隔膜片变形量；七、卸压检测隔膜片变形量；八、带压检测隔膜片变形量。本发明通过高压气源输入机构和施压机构模拟隔膜片工作时的真实工况条件，利用承压容器固定隔膜片，对隔膜片反复进行耐压检测和变形量检测，实现对隔膜片寿命的有效检测，为同批次隔膜片的质量进行有效评价，提高实际使用的隔膜阀产品质量和成品率，可操作性高。

Description

一种隔膜片寿命检测方法

技术领域

本发明属于隔膜片寿命检测技术领域，具体涉及一种隔膜片寿命检测方法。

背景技术

隔膜阀是用隔膜作启闭件封闭流道、截断流体、并将阀体内腔和阀盖内腔隔开的截止阀。结构简单、密封和防腐性能较好，流体阻力小。隔膜把介质与阀杆上腔隔离，所以没有填料介质也不会外漏。隔膜阀尤其适用于危险化学药品和放射性流体，因为其不会产生污染，所以广泛用于不允许污染的产品加工、制药、药品、电子和其他行业。

由于隔膜阀的使用温度，适用介质受隔膜阀阀体衬里材料和隔膜材料的限制，所以分为低压、中压和高压隔膜阀。对于隔膜阀阀体衬里材料和隔膜材料均为非金属的低压隔膜阀，耐压性、耐温性较差，一般只适用于1.6MPa公称压力和150℃以下的低压、低温，有腐蚀性、粘性、浆液介质；中、高压隔膜阀，高温隔膜阀阀体采用不加衬里的金属材料制备，并且隔膜材料也采用耐蚀性、弹性较好的金属。适用压力从真空至24MPa，温度从 -73℃至200℃的气体介质，随着中、高压、高温隔膜阀的推广，其重要零部件的制备和检测技术就显得尤为重要。

隔膜阀隔膜的使用寿命将直接影响到阀的使用寿命，因此对隔膜进行相应的寿命检测是非常必要的，有利于稳定隔膜阀质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种隔膜片寿命检测方法，通过高压气源输入机构和施压机构模拟隔膜片工作时的真实工况条件，利用承压容器固定隔膜片，对隔膜片反复进行耐压检测和变形量检测，实现对隔膜片寿命的有效检测，为同批次隔膜片的质量进行有效评价，提高了实际使用的隔膜阀产品质量和成品率，可操作性高，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、搭建隔膜片寿命检测平台，过程如下：

步骤101、通过设置承压容器用于后期固定隔膜片，所述承压容器包括筒体、设置在筒体内的调高模块和设置在筒体外的固定冒，所述调高模块包括安装在筒体内的高度调节座和设置在高度调节座顶部的且与高度调节座螺纹配合的高度调节筒，高度调节筒的顶部中心位置设置有限位块，筒体底部设置有筒体底孔，高度调节座的底部设置有与筒体底孔连通的调节座内凹槽，高度调节座位于调节座内凹槽侧壁上开有多个通孔，高度调节座的外径小于筒体的内径，高度调节座通过螺钉固定在筒体底部，筒体底部设置有与筒体加工制作为一体的连接嘴；

步骤102、通过设置高压气源输入机构和施压机构，模拟隔膜片工作时的真实工况条件，检测隔膜片耐压值和变形量， 所述高压气源输入机构包括高压气瓶和气源控制箱，高压气瓶通过输气管道与筒体底孔连通，输气管道靠近高压气瓶的一端安装有单向电磁阀和压力计，输气管道远离高压气瓶的一端安装有卸压阀，输气管道远离高压气瓶的末端设置有与连接嘴螺纹配合的紧固螺套，所述气源控制箱内设置有气源控制板，所述气源控制板上集成有第一控制器和与所述第一控制器连接且与计算机通信的第一通信模块，计时器和压力计均与所述第一控制器的信号输入端连接，提示器和单向电磁阀均与所述第一控制器的信号输出端连接；

所述施压机构包括施压箱、施压控制板和伸缩施压机构，施压箱的底部设置有与限位块配合且为中空结构的施压筒，伸缩施压机构的伸缩端连接有与所述施压筒配合且为中空结构的压头，压头内安装有测距仪，测距仪的探测中轴线垂直穿过限位块中心，施压控制板上集成有第二控制器和与第二控制器连接且与计算机通信的第二通信模块，测距仪的信号输出端和计数器的信号输出端均与所述第二控制器的信号输入端连接，伸缩施压机构与所述第二控制器的信号输出端连接，第二控制器上还连接有存储器；

步骤二、调节限位块高度：依据隔膜片中心的最高弧高和检测要求的隔膜片下压变形量，调节限位块的顶端高度；

步骤三、安装隔膜片：在筒体顶部先放置下密封环，再将隔膜片搭在下密封环上，隔膜片的外边缘与下密封环的外边缘重合，将上密封环放置在隔膜片上，上密封环的外边缘与隔膜片的外边缘重合，最后通过固定冒与筒体螺纹配合，将隔膜片固定在承压容器内，且测距仪的探测中轴线垂直穿过隔膜片中心；

步骤四、调节压头初始高度：依据检测要求，调节压头端部距离与隔膜片中心最高弧之间的距离，利用测距仪测量探测端面与隔膜片中心最高弧之间的距离，此时压头端部距离与隔膜片中心最高弧之间的距离为压头初始高度，测距仪测量探测端面与隔膜片中心最高弧之间的距离为下压高度检测参数，所述下压高度检测参数存储在存储器中；

步骤五、隔膜片耐压检测：第一控制器控制单向电磁阀开启，高压气瓶的高压检测气体通过输气管道进入筒体底孔，进而进入筒体内，通过压力计采集通入的高压检测气体的压力，当压力计采集的高压检测气体的压力与检测压力阈值相等时，第一控制器控制单向电磁阀关闭，利用计时器计时高压检测气体对隔膜片的耐压检测时间，当计时器计时达到耐压检测时间阈值时，提示器提示隔膜片耐压检测结束，此时当隔膜片上出现裂纹时，隔膜片耐压检测不合格，检测停止；当隔膜片上未出现裂纹时，隔膜片耐压检测合格，执行步骤六；

第一控制器通过第一通信模块将隔膜片耐压检测结果传输至计算机，通过计算机显示隔膜片耐压检测结果是否合格；

步骤六、选择是否带压检测隔膜片变形量：当选择卸压检测隔膜片变形量时，开启卸压阀对高压检测气体进行卸放，保持隔膜片处于常压状态，对隔膜片变形量检测总次数进行等分，每次卸压检测隔膜片变形量的检测次数为分段次数，执行步骤七；当选择带压检测隔膜片变形量时，执行步骤八；

步骤七、卸压检测隔膜片变形量：第二控制器控制压头的下压速度和伸缩施压机构的下压力，在竖直方向上通过压头下压隔膜片，使隔膜片与限位块接触后返回至压头初始高度，通过计数器记录压头下压次数，且每次压头返回至压头初始高度时，测距仪测量一次隔膜片变形量，当测距仪测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片变形量检测不合格，检测停止；当测距仪测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器记录的下压次数达到分段次数时，循环步骤五，直至计数器记录的下压次数累计达到隔膜片变形量检测总次数，隔膜片变形量检测合格；

第二控制器通过第二通信模块将隔膜片变形量检测结果传输至计算机，通过计算机显示隔膜片变形量检测结果是否合格；

步骤八、带压检测隔膜片变形量：第二控制器控制压头的下压速度和伸缩施压机构的下压力，在竖直方向上通过压头下压隔膜片，使隔膜片与限位块接触后返回至压头初始高度，通过计数器记录压头带压下压次数，且每次压头返回至压头初始高度时，测距仪测量一次隔膜片变形量，当测距仪测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片变形量检测不合格，检测停止；当测距仪测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器记录的带压下压次数达到带压下压总次数时，隔膜片变形量检测合格；

第二控制器通过第二通信模块将隔膜片变形量检测结果传输至计算机，通过计算机显示隔膜片变形量检测结果是否合格。

上述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述第一通信模块和第二通信模块均为有线通信模块或无线通信模块，所述有线通信模块为串口通信模块，所述无线通信模块为WIFI无线通信模块、蓝牙无线通信模块或GPRS无线通信模块。

上述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述测距仪为激光测距仪或红外测距仪，所述伸缩施压机构为液压油缸或气缸，所述提示器为声光报警提示器。

上述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述下密封环和上密封环夹持隔膜片边缘的宽度为2mm。

上述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述固定冒的内径尺寸与隔膜片外圆尺寸一致，固定冒的上端盖设置有冒孔，所述冒孔的内径尺寸比下密封环和上密封环的内径尺寸小1mm～2mm。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过搭建隔膜片寿命检测平台，其中，高压气源输入机构和施压机构模拟隔膜片工作时的真实工况条件，为隔膜片寿命检测提供可靠的检测手段，高压气源输入机构和施压机构操作简单，控制可靠，对隔膜片反复进行耐压检测和变形量检测，实现对隔膜片寿命的有效检测，为同批次隔膜片的质量进行有效评价，提高实际使用的隔膜阀产品质量和成品率，降低了阀门外漏的几率，有利于提高使用工况环境的安全性，大大降低生产成本，显著提高经济效益；承压容器固定隔膜片，筒体为调高模块提供安装基础的同时为聚集高压气体提供了空间，调高模块中高度调节座和高度调节筒螺纹配合，操作简单，高度调节筒在高度调节座上高度调节带动限位块位置调节，通过隔膜片的变形要求量，调节限位块位置，限位块位于隔膜片中心弧形区域正下方，避免隔膜片中心弧形区域变形过量，导致检测不准，筒体外的固定冒用于固定隔膜片，隔膜片的边缘通过下密封环和上密封环夹持，确保下密封环、隔膜片、上密封环、筒体顶部和固定冒配合端为密闭端，保证耐压效果，通过筒体底孔引入高压气体，高压气体经筒体底孔进入高度调节座的底部的调节座内凹槽，由于高度调节座的外径小于筒体的内径，因此，高度调节座与筒体之间存在间隙，便于高压气体经多个通孔进入筒体内，结构简单，体积小，成本低，便于推广使用。

2、本发明由于隔膜片安装后，下密封环、隔膜片、上密封环、筒体顶部和固定冒配合端为密闭结构，而限位块位于密闭结构内部，因此，先进行限位块高度的调节，再安装隔膜片，利用测距仪的探测中轴线垂直穿过限位块中心确定限位块位置，在利用测距仪的探测中轴线垂直穿过隔膜片中心确定隔膜片为，基准统一，调节简单，可靠稳定，使用效果好。

3、本发明方法步骤简单，隔膜片耐压检测时，利用压力计检测输气管道内压力，由于输气管道与筒体连通，因此输气管道内压力与筒体内压力一致，利用计时器记录，隔膜片保压时间，通过提示器提示保压时间，自动化程度高；隔膜片变形量检测，可选择是否带压检测隔膜片变形量，当选择带压检测隔膜片变形量时，仅设置带压检测的带压下压次数即可，当选择卸压检测隔膜片变形量时，需要设置隔膜片变形量检测总次数和分段次数，且每进行一次分段的卸压检测隔膜片变形量时，需要重新插入隔膜片耐压检测，检测可靠有效，便于推广使用。

综上所述，本发明通过高压气源输入机构和施压机构模拟隔膜片工作时的真实工况条件，利用承压容器固定隔膜片，对隔膜片反复进行耐压检测和变形量检测，实现对隔膜片寿命的有效检测，为同批次隔膜片的质量进行有效评价，提高实际使用的隔膜阀产品质量和成品率，可操作性高，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明检测平台中隔膜片施压的使用状态图。

图2为本发明检测平台中隔膜片未施压的使用状态图。

图3为本发明检测平台中隔膜片与承压容器的安装关系示意图。

图4为图1中的A处放大图。

图5为本发明检测平台的电路原理框图。

图6为本发明的方法流程框图。

附图标记说明:

1—高压气瓶；	2—输气管道；	3—单向电磁阀；
			4—卸压阀；	5—压力计；	6—紧固螺套；
7—气源控制箱；	8—承压容器；	9—施压箱；
			10—伸缩施压机构；	11—压头；	12—测距仪；
13—隔膜片；	14—筒体；	15—筒体底孔；
			16—高度调节座；	17—调节座内凹槽；	18—通孔；
19—螺钉；	20—高度调节筒；	21—限位块；
			22—下密封环；	23—上密封环；	24—固定冒；
25—第一控制器；	26—第一通信模块；	27—计时器；
			28—提示器；	29—计算机；	30—第二控制器；
31—第二通信模块；	32—计数器；	33—存储器；
			34—连接嘴；	35—施压控制板。

具体实施方式

如图1至图6所示，本发明的一种隔膜片寿命检测方法，包括以下步骤：

步骤一、搭建隔膜片寿命检测平台，过程如下：

步骤101、通过设置承压容器8用于后期固定隔膜片13，所述承压容器8包括筒体14、设置在筒体14内的调高模块和设置在筒体14外的固定冒24，所述调高模块包括安装在筒体14内的高度调节座16和设置在高度调节座16顶部的且与高度调节座16螺纹配合的高度调节筒20，高度调节筒20的顶部中心位置设置有限位块21，筒体14底部设置有筒体底孔15，高度调节座16的底部设置有与筒体底孔15连通的调节座内凹槽17，高度调节座16位于调节座内凹槽17侧壁上开有多个通孔18，高度调节座16的外径小于筒体14的内径，高度调节座16通过螺钉19固定在筒体14底部，筒体14底部设置有与筒体14加工制作为一体的连接嘴34；

步骤102、通过设置高压气源输入机构和施压机构，模拟隔膜片工作时的真实工况条件，检测隔膜片13耐压值和变形量， 所述高压气源输入机构包括高压气瓶1和气源控制箱7，高压气瓶1通过输气管道2与筒体底孔15连通，输气管道2靠近高压气瓶1的一端安装有单向电磁阀3和压力计5，输气管道2远离高压气瓶1的一端安装有卸压阀4，输气管道2远离高压气瓶1的末端设置有与连接嘴34螺纹配合的紧固螺套6，所述气源控制箱7内设置有气源控制板，所述气源控制板上集成有第一控制器25和与所述第一控制器25连接且与计算机29通信的第一通信模块26，计时器27和压力计5均与所述第一控制器25的信号输入端连接，提示器28和单向电磁阀3均与所述第一控制器25的信号输出端连接；

所述施压机构包括施压箱9、施压控制板35和伸缩施压机构10，施压箱9的底部设置有与限位块21配合且为中空结构的施压筒，伸缩施压机构10的伸缩端连接有与所述施压筒配合且为中空结构的压头11，压头11内安装有测距仪12，测距仪12的探测中轴线垂直穿过限位块21中心，施压控制板35上集成有第二控制器30和与第二控制器30连接且与计算机29通信的第二通信模块31，测距仪12的信号输出端和计数器32的信号输出端均与所述第二控制器30的信号输入端连接，伸缩施压机构10与所述第二控制器30的信号输出端连接，第二控制器30上还连接有存储器33；

需要说明的是，通过设置高压气源输入机构和施压机构模拟隔膜片工作时的真实工况条件，通过设置承压容器8固定隔膜片13，其中，筒体14为调高模块提供安装基础的同时为聚集高压气体提供了空间，调高模块中高度调节座16和高度调节筒20螺纹配合，操作简单，高度调节筒20在高度调节座16上高度调节带动限位块21位置调节，通过隔膜片13的变形要求量，调节限位块21位置，限位块21位于隔膜片13中心弧形区域正下方，避免隔膜片13中心弧形区域变形过量，导致检测不准，筒体14外的固定冒24用于固定隔膜片13，隔膜片13的边缘通过下密封环22和上密封环23夹持，确保下密封环22、隔膜片13、上密封环23、筒体14顶部和固定冒24配合端为密闭端，保证耐压效果；通过筒体底孔15引入高压气体，高压气体经筒体底孔15进入高度调节座16的底部的调节座内凹槽17，由于高度调节座16的外径小于筒体14的内径，因此，高度调节座16与筒体14之间存在间隙，便于高压气体经多个通孔18进入筒体14内，结构简单，为隔膜片寿命检测提供可靠的检测手段，高压气源输入机构和施压机构操作简单，控制可靠，对隔膜片反复进行耐压检测和变形量检测，实现对隔膜片寿命的有效检测，为同批次隔膜片的质量进行有效评价，提高实际使用的隔膜阀产品质量和成品率，降低了阀门外漏的几率，有利于提高使用工况环境的安全性，大大降低生产成本，显著提高经济效益。

实际使用中，高压气瓶1优选的采用高压氮气瓶，高压气瓶1输出的高压气体经输气管道2传输至筒体底孔15内，其中，输气管道2的末端通过安装一个紧固螺套6与连接嘴34螺纹配合，输气管道2靠近高压气瓶1的一端安装单向电磁阀3保证气体快速进入筒体14，已达到所需压力，利用压力计5实时采集气体压力，输气管道2与筒体14连通，输气管道2上的压力即代表筒体14内气体压力，输气管道2远离高压气瓶1的一端安装卸压阀4的目的是实现隔膜片13或带压检测变形量或卸压检测变形量，满足不同检测需求，优选的卸压阀4采用手动卸压阀。

实际使用中，施压箱9的底部设置与限位块21配合且为中空结构的施压筒的目的是限定压头11的路径，避免压头11下移路径偏移，导致检测失效，压头11为中空结构的目的是便于将测距仪12安装在隔膜片13中心正上方以及测距仪12数据线的引出，测距仪12安装在隔膜片13中心正上方保证采集的隔膜片13变形量可靠有效；第一控制器25和第二控制器30均采用ARM系列微控制器或DSP系列微控制器。

本实施例中，所述第一通信模块26和第二通信模块31均为有线通信模块或无线通信模块，所述有线通信模块为串口通信模块，所述无线通信模块为WIFI无线通信模块、蓝牙无线通信模块或GPRS无线通信模块。

本实施例中，所述测距仪12为激光测距仪或红外测距仪，优选的测距仪12采用FT50-20/40激光测距仪，所述伸缩施压机构10为液压油缸或气缸，所述提示器28为声光报警提示器。

本实施例中，所述下密封环22和上密封环23夹持隔膜片13边缘的宽度为2mm，保证隔膜片13尽可能全面积接受质量检测。

本实施例中，所述固定冒24的内径尺寸与隔膜片13外圆尺寸一致，固定冒24的上端盖设置有冒孔，所述冒孔的内径尺寸比下密封环22和上密封环23的内径尺寸小1mm～2mm，保证固定冒24将上密封环23全部固定密封在承压容器8内，确保下密封环22、隔膜片13、上密封环23、筒体14顶部和固定冒24配合端为密闭端。

步骤二、调节限位块高度：依据隔膜片13中心的最高弧高和检测要求的隔膜片下压变形量，调节限位块21的顶端高度；

步骤三、安装隔膜片：在筒体14顶部先放置下密封环22，再将隔膜片13搭在下密封环22上，隔膜片13的外边缘与下密封环22的外边缘重合，将上密封环23放置在隔膜片13上，上密封环23的外边缘与隔膜片13的外边缘重合，最后通过固定冒24与筒体14螺纹配合，将隔膜片13固定在承压容器8内，且测距仪12的探测中轴线垂直穿过隔膜片13中心；

需要说明的是，由于隔膜片安装后，下密封环、隔膜片、上密封环、筒体顶部和固定冒配合端为密闭结构，而限位块位于密闭结构内部，因此，先进行限位块高度的调节，再安装隔膜片，利用测距仪的探测中轴线垂直穿过限位块中心确定限位块位置，在利用测距仪的探测中轴线垂直穿过隔膜片中心确定隔膜片为，基准统一，调节简单。

步骤四、调节压头初始高度：依据检测要求，调节压头端部距离与隔膜片13中心最高弧之间的距离，利用测距仪12测量探测端面与隔膜片13中心最高弧之间的距离，此时压头端部距离与隔膜片13中心最高弧之间的距离为压头初始高度，测距仪12测量探测端面与隔膜片13中心最高弧之间的距离为下压高度检测参数，所述下压高度检测参数存储在存储器33中；

步骤五、隔膜片耐压检测：第一控制器25控制单向电磁阀3开启，高压气瓶1的高压检测气体通过输气管道2进入筒体底孔15，进而进入筒体14内，通过压力计5采集通入的高压检测气体的压力，当压力计5采集的高压检测气体的压力与检测压力阈值相等时，第一控制器25控制单向电磁阀3关闭，利用计时器27计时高压检测气体对隔膜片13的耐压检测时间，当计时器27计时达到耐压检测时间阈值时，提示器28提示隔膜片13耐压检测结束，此时当隔膜片13上出现裂纹时，隔膜片13耐压检测不合格，检测停止；当隔膜片13上未出现裂纹时，隔膜片13耐压检测合格，执行步骤六；

第一控制器25通过第一通信模块26将隔膜片13耐压检测结果传输至计算机29，通过计算机29显示隔膜片13耐压检测结果是否合格；

步骤六、选择是否带压检测隔膜片变形量：当选择卸压检测隔膜片变形量时，开启卸压阀4对高压检测气体进行卸放，保持隔膜片13处于常压状态，对隔膜片变形量检测总次数进行等分，每次卸压检测隔膜片变形量的检测次数为分段次数，执行步骤七；当选择带压检测隔膜片变形量时，执行步骤八；

步骤七、卸压检测隔膜片变形量：第二控制器30控制压头11的下压速度和伸缩施压机构10的下压力，在竖直方向上通过压头11下压隔膜片13，使隔膜片13与限位块21接触后返回至压头初始高度，通过计数器32记录压头11下压次数，且每次压头11返回至压头初始高度时，测距仪12测量一次隔膜片变形量，当测距仪12测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片13变形量检测不合格，检测停止；当测距仪12测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器32记录的下压次数达到分段次数时，循环步骤五，直至计数器32记录的下压次数累计达到隔膜片变形量检测总次数，隔膜片13变形量检测合格；

第二控制器30通过第二通信模块31将隔膜片13变形量检测结果传输至计算机29，通过计算机29显示隔膜片13变形量检测结果是否合格；

步骤八、带压检测隔膜片变形量：第二控制器30控制压头11的下压速度和伸缩施压机构10的下压力，在竖直方向上通过压头11下压隔膜片13，使隔膜片13与限位块21接触后返回至压头初始高度，通过计数器32记录压头11带压下压次数，且每次压头11返回至压头初始高度时，测距仪12测量一次隔膜片变形量，当测距仪12测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片13变形量检测不合格，检测停止；当测距仪12测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器32记录的带压下压次数达到带压下压总次数时，隔膜片13变形量检测合格；

第二控制器30通过第二通信模块31将隔膜片13变形量检测结果传输至计算机29，通过计算机29显示隔膜片13变形量检测结果是否合格。

本发明实施中，隔膜片耐压检测时，利用压力计检测输气管道内压力，由于输气管道与筒体连通，因此输气管道内压力与筒体内压力一致，利用计时器记录，隔膜片保压时间，通过提示器提示保压时间，自动化程度高；隔膜片变形量检测，可选择是否带压检测隔膜片变形量，当选择带压检测隔膜片变形量时，仅设置带压检测的带压下压次数即可，当选择卸压检测隔膜片变形量时，需要设置隔膜片变形量检测总次数和分段次数，且每进行一次分段的卸压检测隔膜片变形量时，需要重新插入隔膜片耐压检测，检测可靠有效。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (5)

1.一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、搭建隔膜片寿命检测平台，过程如下：

步骤101、通过设置承压容器（8）用于后期固定隔膜片（13），所述承压容器（8）包括筒体（14）、设置在筒体（14）内的调高模块和设置在筒体（14）外的固定冒（24），所述调高模块包括安装在筒体（14）内的高度调节座（16）和设置在高度调节座（16）顶部的且与高度调节座（16）螺纹配合的高度调节筒（20），高度调节筒（20）的顶部中心位置设置有限位块（21），筒体（14）底部设置有筒体底孔（15），高度调节座（16）的底部设置有与筒体底孔（15）连通的调节座内凹槽（17），高度调节座（16）位于调节座内凹槽（17）侧壁上开有多个通孔（18），高度调节座（16）的外径小于筒体（14）的内径，高度调节座（16）通过螺钉（19）固定在筒体（14）底部，筒体（14）底部设置有与筒体（14）加工制作为一体的连接嘴（34）；

步骤102、通过设置高压气源输入机构和施压机构，模拟隔膜片工作时的真实工况条件，检测隔膜片（13）耐压值和变形量， 所述高压气源输入机构包括高压气瓶（1）和气源控制箱（7），高压气瓶（1）通过输气管道（2）与筒体底孔（15）连通，输气管道（2）靠近高压气瓶（1）的一端安装有单向电磁阀（3）和压力计（5），输气管道（2）远离高压气瓶（1）的一端安装有卸压阀（4），输气管道（2）远离高压气瓶（1）的末端设置有与连接嘴（34）螺纹配合的紧固螺套（6），所述气源控制箱（7）内设置有气源控制板，所述气源控制板上集成有第一控制器（25）和与所述第一控制器（25）连接且与计算机（29）通信的第一通信模块（26），计时器（27）和压力计（5）均与所述第一控制器（25）的信号输入端连接，提示器（28）和单向电磁阀（3）均与所述第一控制器（25）的信号输出端连接；

所述施压机构包括施压箱（9）、施压控制板（35）和伸缩施压机构（10），施压箱（9）的底部设置有与限位块（21）配合且为中空结构的施压筒，伸缩施压机构（10）的伸缩端连接有与所述施压筒配合且为中空结构的压头（11），压头（11）内安装有测距仪（12），测距仪（12）的探测中轴线垂直穿过限位块（21）中心，施压控制板（35）上集成有第二控制器（30）和与第二控制器（30）连接且与计算机（29）通信的第二通信模块（31），测距仪（12）的信号输出端和计数器（32）的信号输出端均与所述第二控制器（30）的信号输入端连接，伸缩施压机构（10）与所述第二控制器（30）的信号输出端连接，第二控制器（30）上还连接有存储器（33）；

步骤二、调节限位块高度：依据隔膜片（13）中心的最高弧高和检测要求的隔膜片下压变形量，调节限位块（21）的顶端高度；

步骤三、安装隔膜片：在筒体（14）顶部先放置下密封环（22），再将隔膜片（13）搭在下密封环（22）上，隔膜片（13）的外边缘与下密封环（22）的外边缘重合，将上密封环（23）放置在隔膜片（13）上，上密封环（23）的外边缘与隔膜片（13）的外边缘重合，最后通过固定冒（24）与筒体（14）螺纹配合，将隔膜片（13）固定在承压容器（8）内，且测距仪（12）的探测中轴线垂直穿过隔膜片（13）中心；

步骤四、调节压头初始高度：依据检测要求，调节压头端部距离与隔膜片（13）中心最高弧之间的距离，利用测距仪（12）测量探测端面与隔膜片（13）中心最高弧之间的距离，此时压头端部距离与隔膜片（13）中心最高弧之间的距离为压头初始高度，测距仪（12）测量探测端面与隔膜片（13）中心最高弧之间的距离为下压高度检测参数，所述下压高度检测参数存储在存储器（33）中；

步骤五、隔膜片耐压检测：第一控制器（25）控制单向电磁阀（3）开启，高压气瓶（1）的高压检测气体通过输气管道（2）进入筒体底孔（15），进而进入筒体（14）内，通过压力计（5）采集通入的高压检测气体的压力，当压力计（5）采集的高压检测气体的压力与检测压力阈值相等时，第一控制器（25）控制单向电磁阀（3）关闭，利用计时器（27）计时高压检测气体对隔膜片（13）的耐压检测时间，当计时器（27）计时达到耐压检测时间阈值时，提示器（28）提示隔膜片（13）耐压检测结束，此时当隔膜片（13）上出现裂纹时，隔膜片（13）耐压检测不合格，检测停止；当隔膜片（13）上未出现裂纹时，隔膜片（13）耐压检测合格，执行步骤六；

第一控制器（25）通过第一通信模块（26）将隔膜片（13）耐压检测结果传输至计算机（29），通过计算机（29）显示隔膜片（13）耐压检测结果是否合格；

步骤六、选择是否带压检测隔膜片变形量：当选择卸压检测隔膜片变形量时，开启卸压阀（4）对高压检测气体进行卸放，保持隔膜片（13）处于常压状态，对隔膜片变形量检测总次数进行等分，每次卸压检测隔膜片变形量的检测次数为分段次数，执行步骤七；当选择带压检测隔膜片变形量时，执行步骤八；

步骤七、卸压检测隔膜片变形量：第二控制器（30）控制压头（11）的下压速度和伸缩施压机构（10）的下压力，在竖直方向上通过压头（11）下压隔膜片（13），使隔膜片（13）与限位块（21）接触后返回至压头初始高度，通过计数器（32）记录压头（11）下压次数，且每次压头（11）返回至压头初始高度时，测距仪（12）测量一次隔膜片变形量，当测距仪（12）测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片（13）变形量检测不合格，检测停止；当测距仪（12）测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器（32）记录的下压次数达到分段次数时，循环步骤五，直至计数器（32）记录的下压次数累计达到隔膜片变形量检测总次数，隔膜片（13）变形量检测合格；

第二控制器（30）通过第二通信模块（31）将隔膜片（13）变形量检测结果传输至计算机（29），通过计算机（29）显示隔膜片（13）变形量检测结果是否合格；

步骤八、带压检测隔膜片变形量：第二控制器（30）控制压头（11）的下压速度和伸缩施压机构（10）的下压力，在竖直方向上通过压头（11）下压隔膜片（13），使隔膜片（13）与限位块（21）接触后返回至压头初始高度，通过计数器（32）记录压头（11）带压下压次数，且每次压头（11）返回至压头初始高度时，测距仪（12）测量一次隔膜片变形量，当测距仪（12）测量的隔膜片变形量超出隔膜片变形量阈值时，隔膜片（13）变形量检测不合格，检测停止；当测距仪（12）测量的隔膜片变形量未超出隔膜片变形量阈值且计数器（32）记录的带压下压次数达到带压下压总次数时，隔膜片（13）变形量检测合格；

第二控制器（30）通过第二通信模块（31）将隔膜片（13）变形量检测结果传输至计算机（29），通过计算机（29）显示隔膜片（13）变形量检测结果是否合格。

2.按照权利要求1所述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述第一通信模块（26）和第二通信模块（31）均为有线通信模块或无线通信模块，所述有线通信模块为串口通信模块，所述无线通信模块为WIFI无线通信模块、蓝牙无线通信模块或GPRS无线通信模块。

3.按照权利要求1所述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述测距仪（12）为激光测距仪或红外测距仪，所述伸缩施压机构（10）为液压油缸或气缸，所述提示器（28）为声光报警提示器。

4.按照权利要求1所述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述下密封环（22）和上密封环（23）夹持隔膜片（13）边缘的宽度为2mm。

5.按照权利要求1所述的一种隔膜片寿命检测方法，其特征在于：所述固定冒（24）的内径尺寸与隔膜片（13）外圆尺寸一致，固定冒（24）的上端盖设置有冒孔，所述冒孔的内径尺寸比下密封环（22）和上密封环（23）的内径尺寸小1mm～2mm。

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