CN110993882B - 一种电池极板挂网复合的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种电池极板挂网复合的制备方法，该制备方法包括膜片分切、膜片检测、挂网复合前工序、辊压、以及极板检测和收卷等步骤。本发明提供的电池极板挂网复合的制备方法，既可整线流水式自动化衔接操作，亦可独立单机自动、手动操作。该制备方法能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、极板表面没有褶皱和破损，并可提高柔性电池极板挂网合格率，降低生产成本。

Description

一种电池极板挂网复合的制备方法

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种电池极板挂网复合的制备方法。

背景技术

随着电池行业的发展，电池极板的材料也在不断更新。常见的电池极片是由电池涂料经过涂布机均匀涂抹在铜箔或者铝箔上制备得到，这种电池极片所储藏的电能有限，而且使用的铜箔昂贵，成本高。

为降低电池的成本，使电池能够储藏更多的电能，一种柔性电池膜片被用来制作电池极板。该柔性电池膜片以碳、粉体和胶粘剂为主要成分，具有密度大、柔软、容易形成一团、容易破损等特点。该柔性电池极板是在集流体上下各放置一片电池膜片，经过压制将电池膜片挂在集流体(铝网)上而成。

集流体，是指汇集电流的结构或零件，在锂离子电池上主要指的是金属箔，如铜箔、铝箔，其主要作用是将电池活性物质产生的电流汇集起来以便形成较大的电流对外输出，因此集流体应与活性物质充分接触。将上述柔性电池膜片制作成电池极板需要将柔性电池膜片跟集流体压制在一起；采用传统的直压式法压制，压制得到的电池极板容易脱落，表面容易形成褶皱，而且膜片容易破损。

因此，开发一种能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、电池极板上的膜片表面不得褶皱形变、四周不得翘边、破边、形变等，并可提高柔性电池极板挂网合格率的柔性电池极板挂网复合的制备方法是十分有必要的。

发明内容

基于此，本发明提供一种电池极板挂网复合的制备方法，该制备方法能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、极板表面没有褶皱和破损，并可提高柔性电池极板挂网合格率，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：

一种电池极板挂网复合的制备方法，包括如下步骤：

(1)膜片分切：将柔性长电池膜片展平后进行分切，得到柔性电池膜片；

(2)膜片检测：将步骤(1)中分切好的柔性电池膜片进行尺寸和外观检测，然后将尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片进行称重，将符合标准的柔性电池膜片放置于料盒中，待用；

(3)挂网复合前工序：将铝网和两片步骤(2)中符合标准的柔性电池膜片定位至挂网复合的位置；

(4)辊压：将步骤(3)中定位至挂网复合位置的铝网置于两片所述柔性电池膜片之间，进行一次辊压后再进行二次辊压，得到柔性电池极板；

(5)极板检测和收卷：将步骤(4)的柔性电池极板进行对齐、厚度以及尺寸检测，将检测合格的柔性电池极板进行收卷。

可选地，所述电池极板挂网复合的制备方法，还包括步骤(6)分条：将步骤(5)中收卷的柔性电池极板进行分条处理，得到分条处理的柔性电池极板。分条处理完的柔性电池极板可通过除尘和除静电后自动收料。

步骤(1)中：

可选地，所述柔性电池膜片的厚度为(300～650)μm±30μm，宽度为(100～300)mm±50mm，长度为(600～1000)mm±50mm；当所述柔性电池膜片的宽度为10mm时，其强度为1N～3N。

可选地，所述柔性电池膜片为具有多孔(不规则孔)结构的膜片，其孔率为65％，孔径为50μm～200μm。

可选地，所述展平后进行分切在电池极板挂网复合装置的膜分切组件中进行。

可选地，所述膜片分切还包括异形处理。膜片分切后，切坏的膜片或破损的膜片被异形处理至废料收集处，分切好的完整膜片则放置于收料盒或直接进入下一道工序(膜片检测)处理。

可选地，所述膜片分切还包括粉尘处理。异形处理完后，分切好的完整膜片会进行粉尘处理后再放置于收料盒或直接进入下一道工序(膜片检测)处理。

步骤(2)中：

可选地，所述尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片是指柔性电池膜片没有缺角，柔性电池膜片的表面穿孔＜0.5mm、柔性电池膜片的表面开裂小于0.5mm。

可选地，符合标准的柔性电池膜片是指重量为5g～100g的柔性电池膜片。

可选地，所述膜片检测在电池极板挂网复合装置的称重组件和膜片检测组件中进行。

可选地，所述膜片检测还包括粉尘处理和NG分类收料。

步骤(3)中，

可选地，所述铝网的厚度为150μm～500μm，面密度为100g/m²～200g/m²。铝网来料为卷料，放卷过程中可能出现铝网卷边缘相互拉扯现象。

可选地，所述挂网复合前工序在电池极板挂网复合装置的挂网复合前定位组件中进行。步骤(4)中：

可选地，所述一次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃。

可选地，所述二次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃。

可选地，所述柔性电池极板的延展率为10％～15％，厚度为400μm～950μm，密度2.85g/cm³～2.95g/cm³。

可选地，所述辊压在电池极板挂网复合装置的辊压组件中进行。

步骤(5)中，

所述检测合格的柔性电池极板是指符合如下检测的柔性电池极板：

1)对齐度检测：检测膜片头部对齐度，检测精度要求±0.5mm；

2)表面检测：检测膜片开裂，检测开裂精度要求为0.4mm；

3)厚度检测：检测膜片厚度，精度要求±5μm；

4)尺寸测量：测量辊压前后膜片的长度，精度要求±1mm。

所述极板检测在电池极板挂网复合装置的极板检测组件中进行。所述收卷在电池极板挂网复合装置的收卷组件中进行。

本发明提供的电池极板挂网复合的制备方法，既可整线流水式自动化衔接操作，亦可独立单机自动、手动操作。该制备方法能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、极板表面没有褶皱和破损，并可提高柔性电池极板挂网合格率，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本申请一实施例所述电池极板挂网复合的制备方法的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

目前，将柔性电池膜片制作成电池极板需要将柔性电池膜片跟集流体压制在一起；采用传统的直压式法压制，压制得到的电池极板容易脱落，表面容易形成褶皱，而且膜片容易破损。为了解决上述技术问题，本发明提出了一种能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、电池极板上的膜片表面不得褶皱形变、四周不得翘边、破边、形变等，并可提高柔性电池极板挂网合格率的柔性电池极板挂网复合的制备方法。

所述电池极板挂网复合装置，包括依次连接的膜分切组件、称重组件、膜片检测组件、挂网复合前定位组件、辊压组件、极板检测组件、收卷组件，以及与所述挂网复合前定位组件相连接的铝卷放卷组件；

所述膜分切组件包括设置于第一机架上、且依次连接的输送展平组件、膜分切输送组件、膜分切模块和出料输送带；所述出料输送带与所述称重组件连接；

所述称重组件包括放置于机台上的电子称、放置于所述电子秤上的托盘、与所述机台相抵接的测厚板、以及用于保护所述电子秤的外罩；所述托盘与所述出料输送带连接；所述测厚板与所述膜片检测组件连接；

所述膜片检测组件包括设置于第三机架上的传输带、固定于所述第三机架上且设置于所述传输带上方的离子风机和第一相机组件、以及设置于所述第三机架的几何中心处的机械手；所述第一相机组件设置于所述离子风机和所述机械手之间，所述第一相机组件与所述传输带之间设置有第一光源组件；所述第三机架上远离所述离子风机的一端设置有多个分档料盒；所述传输带与所述测厚板连接；所述分档料盒与所述挂网复合前定位组件连接；

可选地，所述机械手的末端设置有真空吸盘；所述机械手能够360度旋转，将柔性电池膜片吸附在真空吸盘上可以实现柔性电池膜片的无迹搬运；

可选地，所述分档料盒有八个，其中重量合格档位的分档料盒六个，超重超轻档位的分档料盒一个、外观筛除档位的分档料盒一个；

可选地，所述第一光源组件为多根串联的电光管。

所述挂网复合前定位组件包括设置于第四机架上的X轴模组、设置于所述X轴模组上的Y轴模组、设置于所述Y轴模组上的旋转模组、设置于所述旋转模组上的顶升气缸、设置于所述顶升气缸上的定位吸盘、设置于所述定位吸盘侧面且与所述顶升气缸相连接的双支撑滚轮、设置于所述定位吸盘上方的第二相机组件、以及设置于所述定位吸盘与所述第二相机组件之间的第二光源组件；

还包括：设置于所述第四机架上的展平吸盘、设置于所述展平吸盘侧面的上料盒、以及与所述展平吸盘相连接的展平气缸，所述展平气缸设置于所述展平吸盘的侧面上；所述上料盒与所述分档料盒连接，所述定位吸盘与所述辊压组件连接；

可选地，所述定位吸盘的面积小于所述定位吸盘吸附的柔性电池膜片的面积；

可选地，所述第二光源组件为多根串联的电光管。

所述辊压组件包括依次连接的输送带、第一辊压机、第一张力组件、烘烤组件和第二辊压机；所述输送带分别与所述定位吸盘、所述铝卷放卷组件连接；所述第二辊压机与所述极板检测组件连接；

可选地，所述烘烤组件为采用石英管加热的烘烤箱，所述石英管设置于所述烘烤箱里的底面和顶面上，所述烘烤箱里的底面、顶面分别设置有六根石英管；

所述极板检测组件包括设置于第五机架上的第二张力组件、设置于所述第二张力组件上的第一悬臂辊、第二悬臂辊、第三悬臂辊、第四悬臂辊、第五悬臂辊、第二离子风机、上相机、下相机以及控制面板，所述第二张力组件设置在所述第五机架上的一端，所述第二悬臂辊、第三悬臂辊、第四悬臂辊、第五悬臂辊横向平行设置于所述第二张力组件的上方，所述第二离子风机、上相机设置于所述第三悬臂辊和第四悬臂辊之间，所述上相机设置于所述第二离子风机和所述第四悬臂辊之间，所述下相机设置于第四悬臂辊和第五悬臂辊之间；所述控制面板设置于所述上相机的上方、且分别与所述第二张力组件、第一悬臂辊、第二悬臂辊、第三悬臂辊、第四悬臂辊、第五悬臂辊、第二离子风机、上相机、下相机连接；所述第一悬臂辊与所述第二辊压机连接；所述第五悬臂辊与所述收卷组件连接；

可选地，所述上相机设置于柔性电池极板的上方，所述下相机设置于所述柔性电池极板的下方。

所述收卷组件包括设置于收卷机架上的第三张力组件、第六悬臂辊、第七悬臂辊、第八悬臂辊、第九悬臂辊、第十悬臂辊、第十一悬臂辊、第一纠偏组件、收卷气胀轴、第一卷径检测器、以及控制器；所述第三张力组件设置在所述收卷机架上的一端，所述第六悬臂辊设置于所述第三张力组件的上方，所述第七悬臂辊设置于所述第六悬臂辊与所述第三张力组件之间，所述第七悬臂辊、第八悬臂辊、第九悬臂辊、第十悬臂辊依次横向平行设置于所述第三张力组件的上方，所述第十一悬臂辊设置于所述收卷机架上的另一端，所述第十一悬臂辊所在平面位于所述第十悬臂辊所在平面的下方，所述第十一悬臂辊所在平面位于所述第三张力组件所在平面的上方，所述第一纠偏组件与所述第十一悬臂辊横向平行设置、且所述第一纠偏组件设置于所述第十一悬臂辊靠近所述第十悬臂辊的一侧；所述收卷气胀轴设置于所述第十一悬臂辊的下方，所述第一卷径检测器设置于所述收卷机架上的一侧角上，所述侧角靠近所述收卷气胀轴；所述控制器设置于所述收卷机架的上方、且分别与第三张力组件、第六悬臂辊、第七悬臂辊、第八悬臂辊、第九悬臂辊、第十悬臂辊、第十一悬臂辊、第一纠偏组件、收卷气胀轴、第一卷径检测器连接；所述第三张力组件与所述第五悬臂辊连接。

所述铝卷放卷组件包括设置在放卷机架上的放卷气胀轴、第十二悬臂辊、第十三悬臂辊、第十四悬臂辊、第十五悬臂辊、第十六悬臂辊、第四张力组件、第二纠偏组件和第二卷径检测器；所述放卷气胀轴设置于所述放卷机架上的一端，所述第十二悬臂辊设置于所述放卷气胀轴的上方，所述第十三悬臂辊、第十四悬臂辊、第十五悬臂辊、第十六悬臂辊依次横向平行设置于所述第十二悬臂辊的上方，所述第十六悬臂辊设置在所述放卷机架上的另一端，所述第四张力组件设置于所述第十五悬臂辊的下方；所述第十二悬臂辊和所述第二纠偏组件横向平行设置，所述第二纠偏组件设置于所述第十二悬臂辊靠近所述第四张力组件的一侧，所述第十二悬臂辊所在平面位于所述第十三悬臂辊所在平面与所述第四张力组件所在平面之间；所述第二卷径检测器设置于所述放卷气胀轴的下方；所述第十六悬臂辊与所述辊压组件的输送带连接。

所述第四张力组件包括设置在张力架中心的旋转轴、设置在所述张力架一端的配重块、以及设置在所述张力架另一端的第十七悬臂辊。

本申请的电池极板挂网复合装置的操作原理如下：

所述输送展平组件将来料柔性长电池膜片展平后传输至膜分切输送组件的皮带上，由膜分切输送组件的皮带运转将柔性长电池膜片输送至膜分切模块中的膜分切模具中，通过膜分切模具将所述柔性长电池膜片分割成所需要的柔性电池膜片；分切好的柔性电池膜片由出料输送带输送至所述称重组件中进行称重和检测厚度；所述膜分切模块中的模具只需要更换模具大小就可以分切出不同尺寸的柔性电池膜片；

所述称重组件采用高精度(可以精确到毫克)电子称对柔性电池膜片进行称重，而且将高精度电子秤放置在机台上，可以保证电子秤的精度，从而保证柔性电池膜片的重量准确无误。所述托盘用于放置柔性电池膜片，同时将所述高精度电子秤放置在所述外罩中(消除横向气流对高精度电子秤的精度影响)；将完成称重的柔性电池膜片放置于所述测厚板上测量柔性电池膜片的厚度；

设置于第三机架上的传输带将完成厚度测量的柔性电池膜片输送到离子风机下方，由离子风机除去柔性电池膜片上的静电后经传输带进一步将柔性电池膜片输送至第一相机组件下方，打开为柔性电池膜片提供光线的第一光源组件，带有数据传输功能的相机对柔性电池膜片进行取像，需要处理数据时，将图像数据传输至计算机中，经由计算机里的匹配软件计算测量出柔性电池膜片的尺寸，尺寸合格的柔性电池膜片由机械手末端的真空吸盘吸附并放置至对应的分档料盒中。

将分档料盒中尺寸合格的柔性电池膜片由机械手放置至上料盒中，将上料盒中配对好的柔性电池膜片抓取至展平吸盘上，启动展平气缸，展平吸盘在展平气缸的带动下进行垂直运动，使展平吸盘上的柔性电池膜片在0-90度倾斜，从而将柔性电池膜片平整地铺在展平吸盘上；将平整地铺在展平吸盘上的柔性电池膜片平移至至定位吸盘上，打开为柔性电池膜片提供光线的第二光源组件，带有数据传输功能的第二相机组件对柔性电池膜片进行取像，需要处理数据时，将图像数据传输至计算机中，经由计算机里的匹配软件计算测量出柔性电池膜片的位置，并计算出柔性电池膜片与挂网复合的位置偏差值，将该位置偏差值传输至计算机中，启动顶升气缸，由顶升气缸带动双支撑滚轮进行上下运动从而执行计算机发出的指令，使设置于第四机架上的X轴模组、设置于所述X轴模组上的Y轴模组及设置于所述Y轴模组上的旋转模组运动到挂网复合的位置。

将挂网复合前定位好的定位吸盘上的柔性电池膜片和所述铝卷放卷组件的铝网经由输送带输送至第一辊压机中，在第一辊压机的辊压作用下将柔性电池膜片和铝网压在一起组成柔性电池极板；所述柔性电池极板依次经过第一张力组件拉直、经过烘烤组件烘烤后进入第二辊压机中进行二次辊压，使柔性电池极板更加牢固；

柔性电池极板从第二辊压机出来后，依次经过第一悬臂辊、第二悬臂辊、第三悬臂辊、第四悬臂辊、第五悬臂辊，通过第二张力组件将柔性电池极板拉直后传输至第二离子风机下，除去柔性电池极板上的电子，再通过上相机对柔性电池极板上表面的尺寸和缺陷进行检测，然后通过下相机对柔性电池极板下表面的尺寸和缺陷进行检测，上述操作由控制面板操作；悬臂辊的作用是让柔性电池极板在走料中不出现跑偏同时将柔性电池极板拉直。

启动控制器，柔性电池极板经过极板检测组件后进入收卷组件，柔性电池极板依次经过设置在收卷机架上的第三张力组件、第一纠偏组件、第六悬臂辊、第七悬臂辊、第八悬臂辊、第九悬臂辊、第十悬臂辊、第十一悬臂辊后缠绕在收卷气胀轴上，通过第三张力组件将柔性电池极板拉直后再通过第一纠偏组件对柔性电池极板进行纠偏，保证柔性电池极板在一条直线上，收料整齐，当第一卷径检测器检测的数值大于或等于设定值时，停止收料并报警提示更换空收料卷；

将放置于放卷气胀轴上的所述铝网依次经过第十二悬臂辊、第十三悬臂辊、第十四悬臂辊、第十五悬臂辊、第四张力组件、第二纠偏组件、第十六悬臂辊，通过第四张力组件将所述铝网拉直；通过第二纠偏组件对铝网进行纠偏，保证铝网在一条直线上，放料整齐，当第二卷径检测器检测的数值小于或等于设定值时，停止铝网放料并报警提示更换新铝网。

所述铝网依次经过所述第十五悬臂辊、第十七悬臂辊、第二纠偏组件和第十六悬臂辊，所述第十六悬臂辊和所述配重块在旋转轴的自由转动下构成平衡，通过加减所述配重块的数量来控制铝网的张力大小。

如图1所示，本发明提出一种电池极板挂网复合的制备方法，包括如下步骤：

(1)膜片分切：将柔性长电池膜片(可以为片料或堆料，在本实施例中，采用堆料，其中：堆料长度为1000mm～1500mm，堆料高度为10mm～50mm，堆料对齐度偏差5mm～20mm(与堆料量相关)，堆料高度差5mm～20mm。)展平后进行分切，得到柔性电池膜片；

(2)膜片检测：将步骤(1)中分切好的柔性电池膜片进行尺寸和外观检测，然后将尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片进行称重，将符合标准的柔性电池膜片放置于料盒中，待用；

(3)挂网复合前工序：将铝网和两片步骤(2)中符合标准的柔性电池膜片定位至挂网复合的位置；

(4)辊压：将步骤(3)中定位至挂网复合位置的铝网置于两片所述柔性电池膜片之间，进行一次辊压后再进行二次辊压，得到柔性电池极板；

(5)极板检测和收卷：将步骤(4)的柔性电池极板进行对齐(对齐偏差尺寸不得超过0.5mm)、厚度以及尺寸检测(根据尺寸检测的数据计算出延展率)，将检测合格的柔性电池极板进行收卷。

具体地，在本实施例中，所述电池极板挂网复合的制备方法，还包括步骤(6)分条：将步骤(5)中收卷的柔性电池极板进行分条处理，得到分条处理的柔性电池极板。分条(在分条机中进行)处理完的柔性电池极板可通过除尘和除静电后自动收料。分条处理的要求如表1所示。

表1分条处理的要求

具体地，步骤(1)中：

所述柔性电池膜片的厚度为(300～650)μm±30μm，宽度为(100～300)mm±50mm，长度为(600～1000)mm±50mm；当所述柔性电池膜片的宽度为10mm时，其强度为1N～3N。

所述柔性电池膜片为具有多孔(不规则孔)结构的膜片，其孔率为65％，孔径为50μm～200μm。

所述展平后进行分切在电池极板挂网复合装置的膜分切组件中进行。

进一步地，在本实施例中，所述膜片分切还包括异形处理。膜片分切后，切坏的膜片或破损的膜片被异形处理至废料收集处，分切好的完整膜片则放置于收料盒或直接进入下一道工序(膜片检测)处理。

进一步地，在本实施例中，所述膜片分切还包括粉尘处理(使用风机吸力将粉尘吸走)。异形处理完后，分切好的完整膜片会进行粉尘处理后再放置于收料盒或直接进入下一道工序(膜片检测)处理。

具体地，步骤(2)中：

所述尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片是指柔性电池膜片没有缺角，柔性电池膜片的表面穿孔＜0.5mm、柔性电池膜片的表面开裂小于0.5mm。

符合标准的柔性电池膜片是指重量为5g～100g的柔性电池膜片。

所述膜片检测在电池极板挂网复合装置的称重组件和膜片检测组件中进行。

进一步地，在本实施例中，所述膜片检测还包括粉尘处理(检测前端的吸尘)和NG分类收料(检测后不符合工艺要求的NG膜片分类收料)。

具体地，步骤(3)中，

所述铝网的厚度为150μm～500μm，面密度为100g/m²～200g/m²。

所述挂网复合前工序在电池极板挂网复合装置的挂网复合前定位组件中进行。

具体地，步骤(4)中：

所述一次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃；可以适合于不同型号产品所需要的压力和温度。

所述二次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃；可以适合于不同型号产品所需要的压力和温度。

所述柔性电池极板的延展率为10％～15％，厚度为400μm～950μm，密度2.85g/cm³～2.95g/cm³。

所述辊压在电池极板挂网复合装置的辊压组件中进行。

步骤(5)中，

所述检测合格的柔性电池极板是指符合如下检测的柔性电池极板：

1)对齐度检测：检测膜片头部对齐度，检测精度要求±0.5mm；

2)表面检测：检测膜片开裂，检测开裂精度要求为0.4mm；

3)厚度检测：检测膜片厚度，精度要求±5μm；

4)尺寸测量：测量辊压前后膜片的长度，精度要求±1mm。

所述极板检测在电池极板挂网复合装置的极板检测组件中进行。所述收卷在电池极板挂网复合装置的收卷组件中进行。

本发明提供的电池极板挂网复合的制备方法，既可整线流水式自动化衔接操作，亦可独立单机自动、手动操作。该制备方法能够使柔性电池膜片与集流体结合更加牢固、极板表面没有褶皱和破损，并可提高柔性电池极板挂网合格率，降低生产成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)膜片分切：将柔性长电池膜片展平后进行分切，得到柔性电池膜片；

(2)膜片检测：将步骤(1)中分切好的柔性电池膜片进行尺寸和外观检测，然后将尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片进行称重，将符合标准的柔性电池膜片放置于料盒中，待用；

(3)挂网复合前工序：将铝网和两片步骤(2)中符合标准的柔性电池膜片定位至挂网复合的位置；

(4)辊压：将步骤(3)中定位至挂网复合位置的铝网置于两片所述柔性电池膜片之间，进行一次辊压后再进行二次辊压，得到柔性电池极板；

(5)极板检测和收卷：将步骤(4)的柔性电池极板进行对齐、厚度以及尺寸检测，将检测合格的柔性电池极板进行收卷。

2.根据权利要求1所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，所述电池极板挂网复合的制备方法，还包括步骤(6)分条：将步骤(5)中收卷的柔性电池极板进行分条处理，得到分条处理的柔性电池极板。

3.根据权利要求1或2所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，步骤(1)中：所述柔性电池膜片为具有多孔结构的膜片，其孔率为65％，孔径为50μm～200μm。

4.根据权利要求1或2所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，步骤(1)中：所述膜片分切还包括异形处理。

5.根据权利要求4所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，所述膜片分切还包括粉尘处理。

6.根据权利要求1或2所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，步骤(2)中：

所述尺寸和外观检测合格的柔性电池膜片是指柔性电池膜片没有缺角，柔性电池膜片的表面穿孔＜0.5mm、柔性电池膜片的表面开裂小于0.5mm；

符合标准的柔性电池膜片是指重量为5g～100g的柔性电池膜片。

7.根据权利要求6所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，所述膜片检测还包括粉尘处理和NG分类收料。

8.根据权利要求1或2所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述铝网的厚度为150μm～500μm，面密度为100g/m²～200g/m²。

9.根据权利要求1或2所述的电池极板挂网复合的制备方法，其特征在于，步骤(4)中：

所述一次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃；

所述二次辊压的压力为0-100T，温度为30-100℃；

所述柔性电池极板的延展率为10％～15％，厚度为400μm～950μm，密度2.85g/cm³～2.95g/cm³。

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