CN110987362A - 一种涡旋流测量装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种涡旋流测量装置及测量方法，测量装置中，测量管道包括位于上方的有机玻璃管路和下方的用于稳定流场的下方管路，有机玻璃管路中包括位置可调的涡旋流管，第一横截面随着第一渐变区段在纵向上扭转第一预定角度的同时由半径为R的圆形光滑渐变为叶片形状，第二横截面随着涡旋流区段在纵向上扭转第二预定角度，第三横截面随着第二渐变区段在纵向上扭转第三预定角度的同时由叶片形状光滑渐变为半径为R的圆形，第一横截面、第二横截面和第三横截面的横截面面积等于有机玻璃管路的横截面面积，监测管路内流体流速的电磁流量计连通循环回路，设在有机玻璃管路中的测量单元位于涡旋流管下游预定位置以测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

Description

一种涡旋流测量装置及测量方法

技术领域

本发明涉及流体管道技术领域，特别是一种涡旋流测量装置及测量方法。

背景技术

管道传输是食品、饮料与石油化工等企业较为常见的物料传输方式，具有输送量大、输送距离长、输送速度高的特点。与机械输送相比，管道传输系统结构简单，操作方便，在输送过程中还可以实现物料的加热、冷却和干燥等操作，可以起到简化生产工艺流程的作用，在酒水饮料行业，石油行业，化妆品行业等生产制造企业中具有广泛的应用前景。美国能源部的企业技术项目组在2010年指出，在美国，制造业企业里的发动机提供动力的设备中27％的能量用于动力泵的运行，因此动力泵的耗能成本在生产中占到了很大的比例。此外，由英国贸易与工业部调查发现，在英国，动力泵等设备磨损与腐蚀而产生的维护费用每年超过2.5亿元。除了能源消耗巨大，管道传输系统还存在液体流速带来的物料颗粒破损、设备腐蚀、物料沉积附着于管道内壁等问题，给企业带来生产成本较高、停机维护时间较长等困扰。气动传输系统的在线清洗与维护也需要消耗大量热水和化学药品。

在管道传输系统中引入螺旋状结构能引发涡旋流从而使得两相流中固体颗粒物/悬浮物分布均匀，而不同位置产生涡旋流对管道输送的增强颗粒分布、减少管道的磨损、提高传输效率和降低系统能耗也有不同的效果。

在背景技术部分中公开的上述信息仅仅用于增强对本发明背景的理解，因此可能包含不构成本领域普通技术人员公知的现有技术的信息。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了涡旋流测量装置及测量方法，可以在应用于流体，适合于如单相流、液固两相流、气固两相流的管路系统中，当流体经过时在流体内产生特定流场的涡旋流，可测量得到涡流产生的适当位置以加强混合，降低传送泵能耗，增强在线清洗等功能。本发明的目的是通过以下技术方案予以实现。

一种涡旋流测量装置包括，

水箱，其存储液相悬浮液，

测量管道，其连通水箱，所述测量管道包括位于上方的有机玻璃管路和下方的用于稳定流场的下方管路，所述有机玻璃管路中包括位置可调的涡旋流管，所述涡旋流管的内管壁包括，

第一渐变区段，其在涡旋流管的纵向上具有第一长度和第一横截面，所述第一横截面随着所述第一渐变区段在纵向上扭转第一预定角度的同时由半径为R的圆形光滑渐变为叶片形状，所述叶片形状包括边长2r的正方形以及在正方形各边上延伸的半径为r的半圆，所述第一横截面的横截面面积保持不变；

涡旋流区段，其连接所述第一渐变区段，所述涡旋流区段在涡旋流管的纵向上具有第二长度和第二横截面，所述第二横截面随着所述涡旋流区段在纵向上扭转第二预定角度，所述第二横截面为所述叶片形状；

第二渐变区段，其连接所述涡旋流区段，所述第二渐变区段在涡旋流管的纵向上具有第三长度和第三横截面，所述第三横截面随着所述第二渐变区段在纵向上扭转第三预定角度的同时由所述叶片形状光滑渐变为半径为R的圆形，所述第三横截面的横截面面积保持不变，所述第一横截面、第二横截面和第三横截面的横截面面积等于有机玻璃管路的横截面面积，

离心泵，其一端连通所述水箱底部，另一端连通测量管道，所述测量管道、离心泵和水箱构成循环回路，

电磁流量计，用于监测管路内流体流速的电磁流量计连通所述循环回路，

测量单元，设在所述有机玻璃管路中的测量单元位于涡旋流管下游预定位置以测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

所述的涡旋流测量装置中，所述有机玻璃管路为多段组合结构，涡旋流管可调节地组合在有机玻璃管路中以调整所述涡旋流管距离所述水箱的距离。

所述的涡旋流测量装置中，所述测量管道包括，

多个支架，其配置成支承使得有机玻璃管路水平地位于上方以及下方管路水平地位于有机玻璃管路下方，所述支架的数量和所述有机玻璃管路长度呈正比，

管夹，其套夹所述测量管道，

卡箍，其连接所述管夹以固定所述测量管道于所述支架。

所述的涡旋流测量装置中，涡旋流测量装置包括，

空气分离器，其连通所述测量管道以分离测量管道中气泡，

管路支路，配置成调节测量管道流速和压力的管路支路经由阀门连接所述离心泵。

所述的涡旋流测量装置中，所述第一长度或第三长度与第二长度的比等于所述第一预定角度或第三预定角度与第二预定角度的比。

所述的涡旋流测量装置中，所述第一预定长度为涡旋流管的四分之一，所述第二预定长度为涡旋流管的二分之一，所述第三预定长度为涡旋流管的四分之一，所述第一长度、第二长度和第三长度之和与半径R之比为8：1。

所述的涡旋流测量装置中，所述涡旋流测量装置包括处理单元，基于涡旋流管处于循环回路不同位置，处理单元存储并建立不同位置下的电磁流量计测量的流速和测量单元测量管路内压强和/或壁面切应力关系。

所述的涡旋流测量装置中，所述测量单元包括分别位于涡旋流管下游1m和5m的压力变送器和热膜传感器。

所述的涡旋流测量装置中，所述第一预定角度、第二预定角度和第三预定角度总和为360度。

根据本发明的另一方面，一种所述的涡旋流测量装置的测量方法包括以下步骤，

第一步骤，将涡旋流管连接在有机玻璃管路的预定位置，

第二步骤，离心泵泵送水箱中的液相悬浮液在循环回路中循环，电磁流量计测量有机玻璃管路内流体流速，测量单元测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力，

第三步骤，调整涡旋流管在有机玻璃管路中的位置，重复第二步骤以得到不同位置下的有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

技术效果

本发明的涡旋流实验装置采取分段式设计，管路与设备由多个独立的支架支撑，装置各部件通过卡箍连接，便于调整涡旋流管与压力变送器/热膜传感器的相对位置，可以根据具体实验需求，测量涡旋流管下游不同距离的流体特征。装置中的立式离心泵通过变频器控制其运行功率，从而控制管路中液体流速来模拟不同的生产环境，管路中的液体流量通过电磁流量计进行监测，管路内压强与壁面切应力采用压力变送器与热膜传感器进行监测。装置测试管路选取有机玻璃材质，便于观察管路中涡旋流情况。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够使得本发明的技术手段更加清楚明白，达到本领域技术人员可依照说明书的内容予以实施的程度，并且为了能够让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，下面以本发明的具体实施方式进行举例说明。

附图说明

通过阅读下文优选的具体实施方式中的详细描述，本发明各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。说明书附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。

在附图中：

图1是本发明的涡旋流测量装置结构示意图；

图2是本发明涡旋流测量装置的涡旋流管的剖面示意图；

图3是本发明涡旋流测量装置的涡旋流管的立体示意图；

图4是涡旋流测量装置的涡旋流管的横截面与涡旋流管连接的横截面积相等的常规圆形管路横截面的叠加对比图；

图5是涡旋流测量装置的涡旋流管的横截面与涡旋流管连接的横截面积相等的常规圆形管路横截面的分开对比图；

图6是本发明本发明涡旋流测量装置的部分结构图；

图7是本发明本发明涡旋流测量装置的部分结构图；

图8是本发明本发明涡旋流测量装置的部分结构图；

图9是左边的现有技术的管道输送悬浮液和右边的本发明的涡旋流管测量装置输送悬浮液的示意图；

图10是测量方法的步骤示意图。

以下结合附图和实施例对本发明作进一步的解释。

具体实施方式

下面将参照附图1至图10更详细地描述本发明的具体实施例。虽然附图中显示了本发明的具体实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

需要说明的是，在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可以理解，技术人员可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名词的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”或“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。说明书后续描述为实施本发明的较佳实施方式，然所述描述乃以说明书的一般原则为目的，并非用以限定本发明的范围。本发明的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及附图中的术语，即使记载有“第一”、“第二”等，其仅仅是用于区别一些对象而已，而并非用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

此外，为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在/位于……之上/下”、“在/位于……上端/下端”、“在/位于……上表面”、“……上面的”等，用来描述一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在本发明所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在/位于……下端”可以包括“在……下端”和“在……上端”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、纵向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的、或者常规放置情况下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化此种描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；类似的，方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个附图并不构成对本发明实施例的限定。

为了更好地理解，如图1所示，一种涡旋流测量装置包括，

水箱17，其存储液相悬浮液，

测量管道14，其连通水箱17，所述测量管道14包括位于上方的有机玻璃管9路和下方的用于稳定流场的下方管路6，所述有机玻璃管9路中包括位置可调的涡旋流管5，所述涡旋流管5的内管壁包括，

如图2-4所示，第一渐变区段7，其在涡旋流管5的纵向上具有第一长度和第一横截面，所述第一横截面随着所述第一渐变区段7在纵向上扭转第一预定角度的同时由半径为R的圆形光滑渐变为叶片形状，所述叶片形状包括边长2r的正方形以及在正方形各边上延伸的半径为r的半圆，所述第一横截面的横截面面积保持不变；也就是说，半径R和r不是同一变量，两者的关系受第一横截面的面积保持不变的约束；

涡旋流区段10，其连接所述第一渐变区段7，所述涡旋流区段10在涡旋流管5的纵向上具有第二长度和第二横截面，所述第二横截面随着所述涡旋流区段10在纵向上扭转第二预定角度，所述第二横截面为所述叶片形状；

第二渐变区段11，其连接所述涡旋流区段10，所述第二渐变区段11在涡旋流管5的纵向上具有第三长度和第三横截面，所述第三横截面随着所述第二渐变区段11在纵向上扭转第三预定角度的同时由所述叶片形状光滑渐变为半径为R的圆形，所述第三横截面的横截面面积保持不变，所述第一横截面、第二横截面和第三横截面的横截面面积等于有机玻璃管9路的横截面面积，

离心泵16，其一端连通所述水箱17底部，另一端连通测量管道，所述测量管道、离心泵16和水箱17构成循环回路，

电磁流量计4，用于监测管路内流体流速的电磁流量计4连通所述循环回路，

测量单元8，设在所述有机玻璃管9路中的测量单元8位于涡旋流管5下游预定位置以测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述有机玻璃管9路为多段组合结构，涡旋流管5可调节地组合在有机玻璃管9路中以调整所述涡旋流管5距离所述水箱17的距离。

优选的，第二渐变区段11，其连接所述涡旋流区段10且位于内管壁的下端。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述测量管道14包括，

如图6所示，多个支架1，其配置成支承使得有机玻璃管9路水平地位于上方以及下方管路6水平地位于有机玻璃管9路下方，所述支架1的数量和所述有机玻璃管9路长度呈正比，

管夹3，其套夹所述测量管道14，

卡箍2，其连接所述管夹3以固定所述测量管道14于所述支架1。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，如图7至图8所示，涡旋流测量装置包括，

空气分离器12，其连通所述测量管道14以分离测量管道14中气泡，

管路支路15，配置成调节测量管道14流速和压力的管路支路15经由阀门13连接所述离心泵16。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一长度或第三长度与第二长度的比等于所述第一预定角度或第三预定角度与第二预定角度的比。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一预定长度为涡旋流管5的四分之一，所述第二预定长度为涡旋流管5的二分之一，所述第三预定长度为涡旋流管5的四分之一，所述第一长度、第二长度和第三长度之和与半径R之比为8∶1。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述涡旋流测量装置包括处理单元，基于涡旋流管5处于循环回路不同位置，处理单元存储并建立不同位置下的电磁流量计4测量的流速和测量单元8测量管路内压强和/或壁面切应力关系。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述测量单元8包括分别位于涡旋流管5下游1m和5m的压力变送器和热膜传感器。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一预定角度、第二预定角度和第三预定角度总和为360度。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一长度等于第三长度，所述第一长度和/或第三长度为第二长度的一半。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述外管壁为直管，所述半径R为0.01m到100m。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一长度或第三长度与第二长度的比等于所述第一预定角度或第三预定角度与第二预定角度的比。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一预定长度为涡旋流管5的四分之一，所述第二预定长度为涡旋流管5的二分之一，所述第三预定长度为涡旋流管5的四分之一。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一预定角度为90度，第二预定角度为180度，第三预定角度为80度。

所述的涡旋流测量装置的优选实施例中，所述第一长度、第二长度和第三长度之和与半径R之比为8∶1。

为了进一步理解本发明，在一个实施例中，涡旋流管外观为圆柱形管路，管内壁横截面为4个180°圆弧半径r组成的叶片形状，如图4至图5所示。涡旋流管5横截面面积应与其所连接的圆形管路，半径R，涡旋流管5的等效半径横截面面积相同。涡旋流测量装置横截面包括正方形ABCD和4个180°的圆弧，圆弧半径r计算公式为：

在一个实施例中，涡旋流管5包括两端各1/4长度的渐变部分和中间1/2的完整涡旋流部分。渐变部分实现横截面由圆形到4个180°圆弧组成的叶片形状的光滑转变，同时保证横截面面积不变，从而减少引发涡旋流而引起的压力降。每个渐变部分实现横截面扭转90°，完整涡旋流部分实现横截面扭转180°，因此在整个涡旋流管5中实现横截面扭转360°。单个涡旋流管5总长度与等效直径(等效半径定义为横截面积与涡旋流管5相同的圆管内经)比为8∶1。例如，本图2示采用的涡旋流管5总长度为400mm，等效半径为50mm。应用方面，涡旋流管5无活动部件，因此涡旋流管5的尺寸可以根据其应用管路的等效半径进行等比放大或者缩小。等效半径可以为0.01m到100m。涡旋流管5壁厚度根据制造选材和应用的压强温度等条件进行选择。

在普通管路中引入涡旋流管5，可以在管路中引发涡旋流，对于悬浊液与固液两相混合流体，可以提高涡旋流管5下游管路中固体颗粒无的均匀分布情况，减少或者避免管路中固体颗粒物堆积，通常情况下，对于悬浊液与固液两相混合流体的管道运输，往往通过提高液体流速，增大管内压强的方式来避免固体颗粒物堆积而引起管路堵塞等问题。

为了进一步理解本发明，在一个实施例中，涡旋流实验装置可以与仿真软件测试结合，用于管道运输系统节能减排方面的研究。参照图1以及图6至图8，涡旋流实验装置包括支架1，卡箍2，管夹3，电磁流量计4，涡旋流管5等部件，以及多根用于连通图示各部件的不锈钢管(DN50)与有机玻璃管9(DN50)，管路与各部件通过卡箍2连接。水箱17用于储存所需的液体或者液相悬浮液，水箱17底部与如立式离心泵的离心泵16一端相连，离心泵16另一端通过T型管分别连接两个阀门13，一路为管路支路15，起到辅助调节管路中流体流速与防止管路内压强过大的作用；另一路为实验管路，与空气分离器12相连。空气分离器12通过多段不锈钢管连通电磁流量计4，用于监测管路内流体流速。电磁流量计4另一端与有机玻璃管9相连，作为管路的实验部分。有机玻璃管9路中有两段上面装有压力变送器/热膜传感器(壁面切应力测量)，用于测量管路内压强与壁面切应力。

液体置于水箱17中，实验开始时，调整离心泵16并通过电磁流量计4监测液体流量。为确保流量计正常工作以及实验数据的准确性，立式离心泵16后端设有空气分离器12，用于去除管路内的气泡。离心泵16出口侧设有管路支路15，用于稳定液体流速，还可用于在实验管路堵塞时管道内泄压。下侧管路用于建立稳定流场，上侧管路由有机玻璃管9构成，便于观察管内情况。如图1所示，支架1第一部分上方设有涡旋流管5，在管内流体内不引发涡旋流。支架1第二、第三部分上方设置有压力变送器/热膜传感器，用于监测涡旋流管5下游的涡旋流强度。涡旋流实验装置各部件与管路通过卡箍2连接，可以根据应用场景所需调整相对位置，通过监测涡旋流管5下游不同距离的压力与壁面切应力信息了解涡旋流的混合效果。图1所示的两个压力变送器/热膜传感器分别位于涡旋流管5下游1m和5m处。本装置上侧各有机玻璃管9长度不同，可根据应用场景所需，调整涡旋流管5与压力变送器/热膜传感器的相对位置、调整管路内流体流速与液固比进行模拟实验，确定真实生产场景下的管路内部流场与颗粒沉积情况，进而综合考量管道系统中的关键部位、易磨损点等，确定流体系统中所需要插入涡旋流管5的位置与数量，如图9所示，可见本发明的输送效能显著。

如图10所示，一种所述的涡旋流测量装置的测量方法包括以下步骤，

第一步骤，将涡旋流管5连接在有机玻璃管9路的预定位置，

第二步骤，离心泵16泵送水箱17中的液相悬浮液在循环回路中循环，电磁流量计4测量有机玻璃管路内流体流速，测量单元8测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力，

第三步骤，调整涡旋流管5在有机玻璃管9路中的位置，重复第二步骤以得到不同位置下的有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

工业实用性

本发明所述的涡旋流测量装置及测量方法可以在流体输送领域制造并使用。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (10)

1.一种涡旋流测量装置，其包括，

水箱，其存储液相悬浮液，

测量管道，其连通水箱，所述测量管道包括位于上方的有机玻璃管路和下方的用于稳定流场的下方管路，所述有机玻璃管路中包括位置可调的涡旋流管，所述涡旋流管的内管壁包括，

第一渐变区段，其在涡旋流管的纵向上具有第一长度和第一横截面，所述第一横截面随着所述第一渐变区段在纵向上扭转第一预定角度的同时由半径为R的圆形光滑渐变为叶片形状，所述叶片形状包括边长2r的正方形以及在正方形各边上延伸的半径为r的半圆，所述第一横截面的横截面面积保持不变；

涡旋流区段，其连接所述第一渐变区段，所述涡旋流区段在涡旋流管的纵向上具有第二长度和第二横截面，所述第二横截面随着所述涡旋流区段在纵向上扭转第二预定角度，所述第二横截面为所述叶片形状；

第二渐变区段，其连接所述涡旋流区段，所述第二渐变区段在涡旋流管的纵向上具有第三长度和第三横截面，所述第三横截面随着所述第二渐变区段在纵向上扭转第三预定角度的同时由所述叶片形状光滑渐变为半径为R的圆形，所述第三横截面的横截面面积保持不变，所述第一横截面、第二横截面和第三横截面的横截面面积等于有机玻璃管路的横截面面积，

离心泵，其一端连通所述水箱底部，另一端连通测量管道，所述测量管道、离心泵和水箱构成循环回路，

电磁流量计，用于监测管路内流体流速的电磁流量计连通所述循环回路，

测量单元，设在所述有机玻璃管路中的测量单元位于涡旋流管下游预定位置以测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

2.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，优选的，所述有机玻璃管路为多段组合结构，涡旋流管可调节地组合在有机玻璃管路中以调整所述涡旋流管距离所述水箱的距离。

3.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述测量管道包括，

多个支架，其配置成支承使得有机玻璃管路水平地位于上方以及下方管路水平地位于有机玻璃管路下方，所述支架的数量和所述有机玻璃管路长度呈正比，

管夹，其套夹所述测量管道，

卡箍，其连接所述管夹以固定所述测量管道于所述支架。

4.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，涡旋流测量装置包括，

空气分离器，其连通所述测量管道以分离测量管道中气泡，

管路支路，配置成调节测量管道流速和压力的管路支路经由阀门连接所述离心泵。

5.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述第一长度或第三长度与第二长度的比等于所述第一预定角度或第三预定角度与第二预定角度的比。

6.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述第一预定长度为涡旋流测量装置的四分之一，所述第二预定长度为涡旋流测量装置的二分之一，所述第三预定长度为涡旋流测量装置的四分之一，所述第一长度、第二长度和第三长度之和与半径R之比为8∶1。

7.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述涡旋流测量装置包括处理单元，基于涡旋流管处于循环回路不同位置，处理单元存储并建立不同位置下的电磁流量计测量的流速和测量单元测量管路内压强和/或壁面切应力关系。

8.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述测量单元包括分别位于涡旋流管下游1m和5m的压力变送器和热膜传感器。

9.如权利要求1所述的涡旋流测量装置，其中，所述第一预定角度、第二预定角度和第三预定角度总和为360度。

10.一种如权利要求1-9中任一项所述的涡旋流测量装置的测量方法，其包括以下步骤，

第一步骤，将涡旋流管连接在有机玻璃管路的预定位置，

第二步骤，离心泵泵送水箱中的液相悬浮液在循环回路中循环，电磁流量计测量有机玻璃管路内流体流速，测量单元测量有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力，

第三步骤，调整涡旋流管在有机玻璃管路中的位置，重复第二步骤以得到不同位置下的有机玻璃管路内压强和/或壁面切应力。

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