CN110984843B - 一种液压冲击钻动力装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于冲击钻技术领域。本发明公开了一种液压冲击钻动力装置，包括壳体、缸筒和活塞，壳体上设有与进油管连接的P口以及与出油管连接的T1口和T2口，缸筒位于壳体内部，活塞位于缸筒内，活塞在高压油液的作用下可以进行轴向往返移动和圆周方向转动，缸筒在高压油液下可以相对于壳体进行轴向往复移动，使活塞的两侧分别与高压油液形成交替连通，从而实现活塞通过活塞杆带动冲击钻钻头的自动冲击运动。采用本发明的液压冲击钻动力装置驱动冲击钻钻头进行冲击运动，不仅可以省去对马达和齿轮的使用，结构更加简单紧凑，降低制造和使用成本，而且还可以获得更高的集成度，减小整个冲击钻的体积，提高使用的便捷性。

Description

一种液压冲击钻动力装置

技术领域

本发明属于冲击钻技术领域，具体涉及一种液压冲击钻动力装置。

背景技术

在当前桥梁、港口、水利和高层建筑工程的施工中，钻孔施工的特点是地层复杂、孔径加大、深度加深，对于砂层、卵砾层、漂石层和基岩来说，冲击钻进是最有效的钻进方法之一，机械作业效率较高，效益好。而液压缸冲击具有工作平稳、噪音小、操作方便、省力,能过载保护并可实现自动控制等液压传动的优点，得到较大范围的使用。

然而，现有的液压冲击钻大多使用马达作为动力元件，利用齿轮传动来控制钻头的冲击运动。这样的结构形式，不仅制造成本高，故障多使用维护困难，并且整体体积较大、结构复杂，给冲击钻的运输和使用带来较大不便，限制了冲击钻的使用范围。

发明内容

为了解决现有液压冲击钻采用马达和齿轮作为动力和传动元件时存在的上述问题，本发明提出了一种全新结构形式的液压冲击钻动力装置。该液压冲击钻动力装置包括壳体、缸筒和活塞；其中，所述壳体设有P口、T1口和T2口，并且P口与进油管连接，T1口和T2口与出油管连接；

所述缸筒位于所述壳体内部，并且可以相对于所述壳体进行轴向往复移动；所述缸筒上设有沿轴向分布的第一油孔和第二油孔，并且所述第一油孔和所述第二油孔与P口、T1口和T2口交替连通；其中，所述第一油孔与P口连通时，所述第二油孔与T2口连通，所述第二油孔与P口连通时，所述第一油孔与T1口连通；

所述活塞位于所述缸筒内部，并且可以带动活塞杆相对于所述壳体进行轴向往复移动和同步圆周方向的转动，其中所述活塞杆伸出至所述壳体外部并且与冲击钻钻头连接；所述活塞将所述缸筒内部分割为沿轴向的第一控制室和第二控制室，并且所述第一控制室和所述第二控制室分别与所述第一油孔和所述第二油孔连通；

所述活塞相对于所述壳体移动至轴向终端位置时，所述缸筒相对于所述壳体进行轴向移动，完成所述第一油孔和所述第二油孔与P口、T1口和T2口连通关系切换。

优选的，所述壳体上设有第一油路、第二油路、第三油路、第四油路和第五油路；所述活塞上设有环形槽；所述缸筒与所述壳体之间设有独立的第一控制腔和第二控制腔，所述第一控制腔的环形截面积大于所述第二控制腔的环形截面积，并且分别位于所述缸筒的两端；

所述第一油路的一端与P口连通，另一端与所述环形槽选择连通；所述第二油路的一端与P口连通，另一端与所述第二控制腔连通；所述第三油路的一端与所述第一控制腔连通，另一端与所述环形槽连通；所述第四油路的一端与所述第三油路连通，另一端与所述第一控制室连通；所述第五油路的一端与T1口连通，另一端与所述环形槽选择连通；

所述活塞移动至所述第一控制室的终端位置时，所述第一油路与所述环形槽连通，所述第五油路封闭；所述活塞移动至所述第二控制室的终端位置时，所述第五油路与所述环形槽连通，所述第一油路封闭。

进一步优选的，所述第四油路设有一个阻尼孔。

进一步优选的，在所述缸筒的两端面位置分别设有一个环形凹槽，并且两端的环形凹槽分别为所述第一控制腔和所述第二控制腔的一部分。

进一步优选的，所述活塞采用台阶结构形式，并且两侧的台阶分别为所述第一控制室和所述第二控制室的一部分。

进一步优选的，所述缸筒与所述壳体之间还设有第三控制腔；所述第三控制腔与所述第一控制腔和所述第二控制腔保持独立，沿轴线方向，所述第三控制腔位于所述第一控制腔和所述第二控制腔之间且与T1口保持连通。

优选的，所述活塞与所述壳体之间设有沿径向的导向台和沿圆周方向的螺旋槽；沿轴线方向，所述螺旋槽的两个端面交错布设，并且所述导向台位于所述螺旋槽内；所述活塞相对于所述壳体进行轴向往复移动时，所述导向台沿所述螺旋槽的两个端面进行交替滑动，形成所述活塞相对于所述壳体沿同一圆周方向的转动。

进一步优选的，所述螺旋槽开设在一个滚轮的外表面，所述滚轮与所述活塞采用可拆卸的套设固定连接，所述导向台与所述壳体固定连接。

优选的，所述壳体上设有第一连接槽；所述第一连接槽位于所述壳体与所述缸筒之间并且为沿轴向布设的环形槽结构，与所述P口保持连通。

优选的，所述壳体采用分体式结构，两端分别为可拆卸的端盖。

采用本发明的液压冲击钻动力装置驱动冲击钻钻头进行冲击运动时，具有以下有益技术效果：

1、在本发明中，通过在壳体上分别设置与进油管连接的P口以及与出油管连接的T1口和T2口，并且P口、T1口和T2口与活塞两侧的控制室进行交替连通，从而借助高压油液驱动活塞进行轴向往复移动，并且借助螺旋槽和导向台对活塞相对于壳体进行轴向往复移动过程中形成的圆周方向转动，实现了由活塞杆带动冲击钻钻头的冲击运动。与此同时，当活塞移动至控制室终端位置时，利用P口处高压油液驱动缸筒相对于壳体进行的轴向移动，达到高压油液对活塞两侧交替施加液压作用力的切换，实现了对活塞进行轴向往复交替移动的自动驱动。这样，借助该液压冲击钻动力装置，在液压油控制下就可以实现冲击钻头的自动冲击运动，改变了现有液压冲击钻采用马达和齿轮传动的设计，不仅省去了对马达和齿轮的使用，降低了制造和维护成本，而且还减小了整个冲击钻的体积尺寸和结构复杂度，提高了使用的便捷性。

2、在本发明中，通过在壳体、缸筒和活塞上设置相互关联的油路、油孔和环形槽，从而实现缸筒相对于壳体进行相对轴向移动过程中，自动完成对P口、T1口和T2口与活塞两侧控制室的交替连通切换。这样，通过在壳体、缸筒和活塞上分别设置多个不同功能的结构，提高了对零部件的使用率，减少零部件的使用量，从而进一步减小整个冲击钻的体积尺寸，获得了更高的集成度和使用的便捷性。

附图说明

图1为本实施例液压冲击钻动力装置中活塞位于第二控制室终端位置且开始向第一控制室方向移动时的结构示意图；

图2为本实施例液压冲击钻动力装置中活塞位于第一控制室终端位置且开始向第二控制室方向移动时的结构示意图；

图3为本实施例液压冲击钻动力装置中滚轮的外形结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

结合图1所示，本实施例液压冲击钻动力装置，包括壳体1、缸筒2和活塞3。沿轴线方向，活塞3的两端分别设有活塞杆41和导杆42，并且由活塞3带动活塞杆41和导杆42进行轴向同步移动。其中，活塞杆41沿轴向伸出至壳体1的外部，用于与冲击钻钻头进行固定连接，从而带动冲击钻钻头进行动作。导杆42与壳体1进行滑动连接，对活塞3的往复移动进行辅助导向。

壳体1为中空形结构，并且在壳体1设有P口、T1口和T2口。其中，P口与进油管连接，T1口和T2口分别与出油管连接。

缸筒2位于壳体1的内部，并且缸筒2的外表面与壳体1的内表面接触，可以相对于壳体1进行轴向的往复移动。在缸筒2上设有沿轴向分布的第一油孔21和第二油孔22，并且第一油孔21和第二油孔22与P口、T1口和T2口交替连通。当第一油孔21与P口连通时，第二油孔22与T2口连通；当第二油孔22与P口连通时，第一油孔21与T1口连通。

活塞3位于缸筒2的内部，并且可以相对于壳体1进行轴向往复移动和同步圆周方向的转动。活塞3将缸筒2的内部分割为沿轴向的第一控制室23和第二控制室24，并且第一控制室23和第二控制室24分别与第一油孔21和第二油孔22保持连通。

当P口与第一油孔21连通时，将进油管的高压油液引流至第一控制室23，同时第二油孔22与T2口连通，将第二控制室24中的油液引流至出油管，从而使活塞3在第一控制室23中高压油液的作用下向第二控制室24的方向移动，实现活塞杆41沿轴向回收和沿圆周方向转动的复合动作。待活塞3移动至第二控制室24的终端位置时，缸筒2相对于壳体1进行轴向移动，将P口切换至与第二油孔22连通，将第一油孔21切换至与T1口连通，从而开始反向驱动活塞3向第一控制室23的方向移动。

当P口与第二油孔22连通时，将进油管的高压油液引流至第二控制室24，同时第一油孔21与T1口连通，将第一控制室23中的油液引流至出油管，从而使活塞3在第二控制室24中高压油液的作用下向第一控制室23的方向移动，实现活塞杆41沿轴向伸出和沿圆周方向转动的复合动作。待活塞3移动至第一控制室23的终端位置时，缸筒2相对于壳体1进行轴向移动，将P口切换至与第一油孔21连通，将第二油孔22切换至与T2口连通，从而开始反向驱动活塞3向第二控制室24的方向移动。

结合图1所示，在本实施例中，壳体1上设有第一油路11、第二油路12、第三油路13、第四油路14和第五油路15。在活塞3上设有一个环形槽31。在缸筒2与壳体1之间设有独立的第一控制腔51和第二控制腔52，第一控制腔51的环形截面积大于第二控制腔52的环形截面积，并且分别位于缸筒2的两端。

其中，第一油路11的一端与P口连通，另一端与环形槽31选择连通。第二油路12的一端与P口连通，另一端与第二控制腔52连通。第三油路13的一端与第一控制腔51连通，另一端与环形槽31连通。第四油路14的一端与第三油路13连通，另一端与第一控制室23连通。第五油路15的一端与T1口连通，另一端与环形槽31选择连通。

当活塞3移动至第一控制室23的终端位置时，第一油路11与环形槽31连通，第五油路15封闭。P口处高压油液依次通过第一油路11、环形槽31和第三油路13流至第一控制腔51中，同时第二控制腔52通过第二油路12同样引入P口处的高压油液。此时，利用第一控制腔51与第二控制腔52之间的环形截面积差，使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52油液作用力差下，向第二控制腔52的方向移动，将P口切换至与第一油孔21连通，将第二油孔22切换至与T2口连通。

当活塞3移动至第二控制室24的终端位置时，第五油路15与环形槽31连通，第一油路11封闭。第一控制腔51依次通过第三油路13、环形槽31和第五油路15与T1口连通，同时第二控制腔52通过第二油路12引入P口处的高压油液。此时，利用第一控制腔51与第二控制腔52之间的油液压力差，使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52油液作用力差下，向第一控制腔51的方向移动，将P口切换至与第二油孔22连通，将第一油孔21切换至与T1口连通。

在本实施例中，借助沿轴向关系布设的多个油路以及缸筒相对于壳体之间的轴向移动，从而完成油路之间连通关系的切换，实现P口、T1口和T2口与第一控制室和第二控制室之间连通关系的切换。同样，在其他实施例中，也可以将油路进行圆周方向关系的布设并借助缸筒相对于壳体之间沿圆周方向的转动，完成油路之间连通关系的切换，从而实现P口、T1口和T2口与第一控制室和第二控制室的连通关系切换。

进一步，结合图1所示，在本实施例中，针对第一控制腔51与第二控制腔52之间采用环形截面积差的设计，在缸筒2与壳体1之间还设有一个第三控制腔53。第三控制腔53与第一控制腔51和第二控制腔52保持独立，并且沿轴线方向，第三控制腔53位于第一控制腔51和第二控制腔52之间，同时与T1口保持连通。

这样，借助第三控制腔53与T1口的连通，就可以保证缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52之间液压力的作用下进行平稳流畅的往复移动。同样，在其他实施例中，也可以将第三控制腔53直接与外界环境保持连通，避免第三控制腔形成封闭腔而阻碍缸筒2的轴向移动即可。

结合图1所示，在第四油路14上设有一个阻尼孔6。此时，借助阻尼孔对通过第四油路油液的阻尼效果，即对第三油路与第一控制室之间油液流动的阻尼效果，不仅可以使第一油路中的油液通过环形槽和第三油路快速进入第一控制腔，提高第一控制腔中油液压力的建立速度，使缸筒可以快速的相对于壳体进行轴向移动，从而提高活塞换向的速度，而且在活塞向第二控制室方向移动时，还可以对由第一控制室通过第四油路和第三油路流至第一控制腔的高压油液进行稳压，保持第一控制腔中高压油液对缸筒所产生指向第二控制腔方向的作用力，将缸筒固定在第二控制腔的终端位置，保证活塞向第二控制室方向移动过程中，第一油孔与P口以及第二油孔与T2口的稳定连接，提高该装置工作过程的稳定可靠性。

结合图1所示，在本实施例中，在缸筒2的两端面位置分别设有一个环形凹槽25，并且两端的环形凹槽25分别为第一控制腔51和第二控制腔52的一部分。这样，当缸筒沿轴向移动至终端位置时，借助环形凹槽可以使缸筒与壳体之间继续保有第一控制腔和第二控制腔，从而快速引入高压油液并且迅速建立对缸筒反方向驱动的作用力，提高缸筒相对于壳体进行轴向移动的反应速度，提高活塞进行往复运动的换向速度。

结合图1所示，在本实施例中，活塞3采用台阶结构形式，并且两侧的台阶分别为第一控制室23和第二控制室24的一部分。这样，当活塞沿轴向移动至终端位置时，借助活塞两侧的台阶可以使活塞与壳体之间继续保有第一控制室和第二控制室，从而快速引入高压油液并且迅速建立对活塞反方向驱动的作用力，提高活塞进行轴向反方向移动的反应速度，提高该活塞进行往复运动的换向速度。

结合图1所示，在壳体1上还设有第一连接槽161。第一连接槽161采用沿轴向布设的环形槽结构形式，并且与P口保持连通。这样，在缸筒进行轴向移动过程中，即便发生圆周方向的转动，也可以保证P口与第一油孔或第二油孔的准确快速连通，从而保证该装置工作过程的稳定可靠性。

同理，结合图1所示，在壳体1上还分别设有第二连接槽162和第三连接槽163。第二连接槽162和第三连接槽163均采用环形槽结构形式，并且位于壳体1与缸筒2之间，其中，第二连接槽162与T1口保持连通，第三连接槽163与T2口保持连通。这样，在活塞进行轴向移动过程中，即便发生圆周方向的转动，也可以保证T1口与第一油孔以及T2口与第二油孔的准确快速连通，从而保证该装置工作过程的稳定可靠性。

此外，结合图1所示，在本实施例中，壳体1采用分体式结构，两端分别采用通过轴向螺栓连接的端盖结构形式。这样，不仅便于对整个壳体进行加工制造，尤其是对相关油路的加工，从而降低加工难度和成本，而且便于拆卸，提高组装效率和维护的便捷性。

结合图1所示和图3所示，本实施例液压冲击钻动力装置，还设有滚轮7和导向台8。其中，滚轮7套设固定在导杆42上，并且在滚轮7的外表面设有沿圆周方向闭合的螺旋槽71，同时沿轴线方向，螺旋槽71的两个槽面成交错布设关系。导向台8沿径向与壳体1保持固定连接，并且导杆42与壳体1进行连接时，导向台8位于螺旋槽71中且可以沿螺旋槽71的两个槽面进行交替滑动。这样，在活塞3相对于壳体1进行轴向往复移动的过程中，通过导向台8与螺旋槽71之间的相对滑动，就可以形成活塞3沿圆周方向的转动，从而通过活塞杆41带动冲击钻钻头进行螺旋运动。

在本实施例中，通过将螺旋槽开设在滚轮的外表面并且采用可拆卸的固定方式，例如螺纹连接固定，进行滚轮与活塞的固定连接。这样，不仅便于螺纹槽的加工，降低加工难度，保证螺纹槽的尺寸精度，而且还可以根据不同工况要求，通过快速更换设有不同结构形式和尺寸螺纹槽的滚轮，实现活塞在相同轴向位移下所产生的不同转动角度以及活塞往复移动过程中的不同转动效果，从而实现冲击钻钻头的更多工作模式。

同样，在其他实施例中，根据设计和加工的要求，也可以将螺纹槽开设在壳体上，而将导向台固定在活塞上。甚至，将螺纹槽和导向台直接布设在靠近活塞杆的位置处，而省去对导向杆的设置，减小整个装置的轴向尺寸。

结合图1和图2所示，本实施例的液压冲击钻动力装置进行工作时，P口与进油管连接，T1口和T2口与出油管连接，壳体与钻机进行固定，冲击钻钻头固定在活塞杆的端部，具体工作过程如下：

当活塞3向第一控制室23方向移动，通过活塞杆41带动冲击钻钻头进行伸出动作时，进油管的高压油液依次通过P口、第一连接槽161和第二油孔22流至第二控制室24中，同时第一控制室23中的油液依次通过第一油孔21、第二连接槽162和T1口流至出油管。此时，活塞3在第一控制室23和第二控制室24两侧油液压力差作用下，向第一控制室23的方向移动，使活塞杆41带动冲击钻钻头进行伸出动作，同时利用螺旋槽71对导向台8沿圆周方向的转动导向，实现冲击钻钻头的同步转动。

在上述过程中，第二控制腔52通过第二油路12与P口处高压油液保持连通，同时第一控制腔51依次通过第三油路13、第四油路14、第一控制室23、第一油孔11和T1口与出油管连通，从而使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52两侧油液压力差作用下，被固定在第一控制腔51的终端位置，保持第一连接槽161与第二油孔22的稳定连通状态以及第一油孔21与第二连接槽162的稳定连通状态，保证活塞3向第一控制室23方向的稳定可靠移动。

当活塞3移动至第一控制室23的终端位置，使活塞杆41达到最大伸出位置时，环形槽31将第一油路11和第三油路13连通，从而使进油管的高压油液依次通过P口、第一油路11、环形槽31、第三油路13流至第一控制腔51中，同时第二控制腔52继续通过第二油路12与P口处高压油液连通。此时，在第一控制腔51与第二控制腔52之间的环形截面积差下，使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52两侧油液压力差作用下，向第二控制腔52的方向相对于壳体1进行移动，将P口切换至与第一油孔21连通，将第二油孔22切换至与T2口连通，实现活塞3的换向操作。

当活塞3向第二控制室24方向移动，通过活塞杆41带动冲击钻钻头进行回收动作时，进油管的高压油液依次通过P口、第一连接槽161和第一油孔21流至第一控制室23中，同时第二控制室24中的油液依次通过第二油孔22、第三连接槽163和T2口流至出油管，从而使活塞3在第一控制室23和第二控制室24两侧油液压力差作用下，向第二控制室24的方向移动，使活塞杆41带动冲击钻钻头进行回收动作，同时利用螺旋槽71对导向台8沿圆周方向的转动导向，实现冲击钻钻头的同步转动。

在上述过程中，第一控制室23中的高压油液依次通过阻尼孔6、第四油路14和第三油路13流至第一控制腔51中，同时第二控制腔52通过第二油路12和P口与进油管连通。此时，在第一控制腔51与第二控制腔52之间的环形截面积差下，使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52两侧油液压力差作用下，被固定在第二控制腔52的终端位置，保持第一连接槽161与第一油孔21的稳定连通状态以及第二油孔22与第三连接槽163的稳定连通状态，保证活塞3向第二控制室24方向移动的稳定可靠性。

当活塞3移动至第二控制室24的终端位置，使活塞杆41达到最大回收位置时，环形槽31将第五油路15和第三油路13连通，使第一控制腔51依次通过第三油路13、环形槽31、第二连接槽162和T1口与出油管连通，同时第二控制腔52通过第二油路12和P口与进油管连通，从而使缸筒2在第一控制腔51和第二控制腔52两侧油液压力差作用下，向第一控制腔51的方向相对于壳体1进行移动，将P口切回至与第二油孔22连通，将第一油孔21切回至与T1口连通，实现活塞3的再次换向操作。

依次重复上述往复动作，实现该液压冲击钻动力装置在液压驱动下带动冲击钻钻头的自动冲击运动。

Claims (10)

1.一种液压冲击钻动力装置，其特征在于，包括壳体、缸筒和活塞；其中，所述壳体设有P口、T1口和T2口，并且P口与进油管连接，T1口和T2口与出油管连接；

所述缸筒位于所述壳体内部，并且可以相对于所述壳体进行轴向往复移动；所述缸筒上设有沿轴向分布的第一油孔和第二油孔，并且所述第一油孔和所述第二油孔与P口、T1口和T2口交替连通；其中，所述第一油孔与P口连通时，所述第二油孔与T2口连通，所述第二油孔与P口连通时，所述第一油孔与T1口连通；

所述活塞位于所述缸筒内部，并且可以带动活塞杆相对于所述壳体进行轴向往复移动和同步圆周方向的转动，其中所述活塞杆伸出至所述壳体外部并且与冲击钻钻头连接；所述活塞将所述缸筒内部分割为沿轴向的第一控制室和第二控制室，并且所述第一控制室和所述第二控制室分别与所述第一油孔和所述第二油孔连通；

所述活塞相对于所述壳体移动至轴向终端位置时，所述缸筒相对于所述壳体进行轴向移动，完成所述第一油孔和所述第二油孔与P口、T1口和T2口连通关系切换。

2.根据权利要求1所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述壳体上设有第一油路、第二油路、第三油路、第四油路和第五油路；所述活塞上设有环形槽；所述缸筒与所述壳体之间设有独立的第一控制腔和第二控制腔，所述第一控制腔的环形截面积大于所述第二控制腔的环形截面积，并且分别位于所述缸筒的两端；

所述第一油路的一端与P口连通，另一端与所述环形槽选择连通；所述第二油路的一端与P口连通，另一端与所述第二控制腔连通；所述第三油路的一端与所述第一控制腔连通，另一端与所述环形槽连通；所述第四油路的一端与所述第三油路连通，另一端与所述第一控制室连通；所述第五油路的一端与T1口连通，另一端与所述环形槽选择连通；

所述活塞移动至所述第一控制室的终端位置时，所述第一油路与所述环形槽连通，所述第五油路封闭；所述活塞移动至所述第二控制室的终端位置时，所述第五油路与所述环形槽连通，所述第一油路封闭。

3.根据权利要求2所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述第四油路设有一个阻尼孔。

4.根据权利要求2所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，在所述缸筒的两端面位置分别设有一个环形凹槽，并且两端的环形凹槽分别为所述第一控制腔和所述第二控制腔的一部分。

5.根据权利要求2所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述活塞采用台阶结构形式，并且两侧的台阶分别为所述第一控制室和所述第二控制室的一部分。

6.根据权利要求2所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述缸筒与所述壳体之间还设有第三控制腔；所述第三控制腔与所述第一控制腔和所述第二控制腔保持独立，沿轴线方向，所述第三控制腔位于所述第一控制腔和所述第二控制腔之间且与T1口保持连通。

7.根据权利要求1所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述活塞与所述壳体之间设有沿径向的导向台和沿圆周方向的螺旋槽；沿轴线方向，所述螺旋槽的两个端面交错布设，并且所述导向台位于所述螺旋槽内；所述活塞相对于所述壳体进行轴向往复移动时，所述导向台沿所述螺旋槽的两个端面进行交替滑动，形成所述活塞相对于所述壳体沿圆周方向的转动。

8.根据权利要求7所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述螺旋槽开设在一个滚轮的外表面，所述滚轮与所述活塞采用可拆卸的套设固定连接，所述导向台与所述壳体固定连接。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述壳体上设有第一连接槽；所述第一连接槽位于所述壳体与所述缸筒之间并且为沿轴向布设的环形槽结构，与所述P口保持连通。

10.根据权利要求1-8中任意一项所述液压冲击钻动力装置，其特征在于，所述壳体采用分体式结构，两端分别为可拆卸的端盖。

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