CN110964950B - 一种汽车用隔热片用铝材的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铝材加工领域，具体涉及一种汽车用隔热片用铝材的制作方法，包括：在熔炉内加入原料；当熔炉中原料完全液化后，进行成分调配，升温后导入保温炉；将保温炉内的铝水铸轧，产出铸轧卷；铸轧后进行冷轧和退火。本发明汽车用高延伸挡热片用铝材的生产工艺采用自产废铝、社会废铝、重熔用铝锭为原材料；通过加工率及退火的控制，提高了铝材的延伸率及塑性变形能力。

Description

一种汽车用隔热片用铝材的制作方法
技术领域
本发明属于铝材加工领域，具体涉及一种汽车用隔热片用铝材的制作方法。
背景技术
汽车隔热片是汽车发动机周围及排气系统的零部件，能有效隔绝热量传递，降低发动机、底盘周围及驾驶室的问题，保护发动机及底盘电子元件正常运作，提高驾驶舒适度。但由于隔热片需要配合汽车部件形状，所以隔热片整体尺寸一般较大且自由曲面较多，具有高低起伏变化明显的特征，成型时容易出现起皱及拉延开裂等现象，而且随着汽车轻量化发展及节能减排需求的提高，隔热片也不断减薄，这就对材料本身的加工性能尤其是塑性变形能力有了更高的要求。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种汽车用隔热片用铝材的制作方法，本发明通过加工率及退火的控制，提高了铝材的延伸率及塑性变形能力。
本发明提供的技术方案如下：
一种汽车用隔热片用铝材的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
在熔炉内加入原料；
当熔炉中原料完全液化后，进行成分调配，升温后导入保温炉；
将保温炉内的铝水铸轧，产出铸轧卷；
铸轧后进行冷轧和退火。
进一步的，所述退火为二次退火。
进一步的，第一次退火时设定炉气温度450～550℃，待金属温度到达 450～550℃时，保温5～10h后出炉冷却，冷却后进行冷轧，接着进行二次退火，二次退火设定炉气温度300～400℃，待金属温度到达280～330℃时，保温3～5h 后出炉冷却。
进一步的，所述冷轧将铝卷轧至成品厚度0.1mm。
进一步的，所述原料包括重熔用铝锭。
进一步的，所述原料还包括废铝，熔炉内加入原料的方式为先加废铝后加铝锭。
进一步的，成分调配后升温至720-740℃后导入保温炉。
进一步的，将保温炉内的铝水铸轧，产出铸轧卷的厚度为6～7mm。
进一步的，将铸轧卷轧至0.5mm及以上厚度后进行退火。
进一步的，所述成分调配采用铝中间合金或成分添加剂。
有益效果：
本发明汽车用高延伸挡热片用铝材的生产工艺采用自产废铝、社会废铝、重熔用铝锭为原材料；通过加工率及退火的控制，提高了铝材的延伸率及塑性变形能力；通过生产6-7mm的铸轧卷，存在大量的铸态晶粒组织，粒度不均匀，杂质颗粒多，枝晶尺寸粗大，在经过超过90％的加工率，可以有效破碎粗大的枝晶，晶间网格化合物破碎程度增大，铸态组织逐渐消除，趋于弥散；通过高温热处理，球化铸态组织，晶粒重新形核，使粒度均匀，加工过程中形成的纤维组织被再结晶晶粒替代，同时降低了铝材的再结晶温度；在通过较大的加工率加工后，在成品厚度进行退火，退火采用较低的温度，金属温度变化缓慢，可避免采用温度升温过快及高温导致的过烧、共晶熔化等问题，降低了铝材的各向异性，提高铝材的均匀性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
实施例1
为了克服现有技术中隔热片用铝材塑性变形能力差、延伸低的缺陷，本发明的隔热片用铝材的生产工艺采用一定量的废铝、铝锭等原料，经熔炼、铸轧、轧制、退火等工序，生产的高延伸铝材，具有超高的延伸率(以0.1mm为例，国标要求延伸率≥12％)特点，具有良好的应用前景及经济效益。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
生产工艺包括如下步骤，
一种高延伸率的铝材生产工艺，该生产工艺包括如下步骤，
(1)原料准备，所述原料包括自产废铝或者社会回收废铝、重熔用铝锭，或全部采用重熔用铝锭。
(2)加料工序，在熔炉内按照先加废铝后加铝锭的方式加入原料；
(3)冶炼工序，当所述熔炉中原料完全液化后，按照1050合金进行成分调配，升温至720-740℃后导入保温炉；
(4)铸轧工序，进入保温炉内的铝水经铸轧产出6～7mm厚的铸轧卷；
(5)冷轧及退火工序，铸轧卷轧至0.5mm及以上厚度进行退火，退火时
设定炉气温度450～550℃，待金属温度到达450～550℃时，保温5～10h后出炉冷却，冷却后铝卷继续轧至成品厚度0.1mm，进行二次退火，退火时，设定炉气温度300～400℃，待金属温度到达280～330℃时，保温3～5h后出炉冷却，第二次退火厚度与成品厚度之间加工率≥80％；
前述的高延伸率的铝材的生产工艺，所述成分调配使用的是铝中间合金或成分添加剂。
实施例2
(1)原料准备，所述原料包括自产废铝或者社会回收废铝、重熔用铝锭。
(2)加料工序，在熔炉内按照先加废铝后加铝锭的方式加入原料；
(3)冶炼工序，当所述熔炉中原料完全液化后，按照1050合金进行成分调配，升温至725℃后导入保温炉；
(4)铸轧工序，进入保温炉内的铝水经铸轧产出6.3mm厚的铸轧卷；
(5)冷轧及退火工序，铸轧卷轧至3.0mm厚度进行退火，退火时
设定炉气温度550℃，待金属温度到达500℃时，保温8h后出炉冷却，冷却后铝卷继续轧至成品厚度0.1mm，进行二次退火，退火时，设定炉气温度 380℃，待金属温度到达310℃时，保温3h后出炉冷却，第二次退火厚度与成品厚度之间加工率96.7％；
(6)延伸率，成品检测断后延伸率为18％
(7)回收铝在重熔过程中，易产生大量氧化杂质，遗传至铸轧卷，导致铝材杂质过大，影响后续的加工性能，本方法采用一定量的回收铝，可以提高铝原料的利用率，同时不对成品性能造成影响。
实施例3
(1)原料准备，所述原料包括自产废铝或者社会回收废铝、重熔用铝锭。
(2)加料工序，在熔炉内按照先加废铝后加铝锭的方式加入原料；
(3)冶炼工序，当所述熔炉中原料完全液化后，按照1050合金进行成分调配，升温至733℃后导入保温炉；
(4)铸轧工序，进入保温炉内的铝水经铸轧产出6.6mm厚的铸轧卷；
(5)冷轧及退火工序，铸轧卷轧至3.8mm厚度进行退火，退火时
设定炉气温度530℃，待金属温度到达510℃时，保温5h后出炉冷却，冷却后铝卷继续轧至成品厚度0.1mm，进行二次退火，退火时，设定炉气温度 400℃，待金属温度到达325℃时，保温3h后出炉冷却，第二次退火厚度与成品厚度之间加工率97.4％；
(6)延伸率，成品检测断后延伸率为20％
实施例4
(1)原料准备，所述原料全部采用重熔用铝锭。
(2)加料工序，在熔炉内按照先加废铝后加铝锭的方式加入原料；
(3)冶炼工序，当所述熔炉中原料完全液化后，按照1050合金进行成分调配，升温至740℃后导入保温炉；
(4)铸轧工序，进入保温炉内的铝水经铸轧产出6.1mm厚的铸轧卷；
(5)冷轧及退火工序，铸轧卷轧至2.5mm厚度进行退火，退火时
设定炉气温度500℃，待金属温度到达490℃时，保温6h后出炉冷却，冷却后铝卷继续轧至成品厚度0.1mm，进行二次退火，退火时，设定炉气温度 350℃，待金属温度到达290℃时，保温5h后出炉冷却，第二次退火厚度与成品厚度之间加工率96％；
(6)延伸率，成品检测断后延伸率为20％。

Claims (1)

1.一种汽车用隔热片用铝材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）原料准备，所述原料包括自产废铝或者社会回收废铝、重熔用铝锭，或全部采用重熔用铝锭；
（2）加料工序，在熔炉内按照先加废铝后加铝锭的方式加入原料；
（3）冶炼工序，当所述熔炉中原料完全液化后，按照1050合金进行成分调配，升温至720-740℃后导入保温炉；所述成分调配采用铝中间合金或成分添加剂；
（4）铸轧工序，进入保温炉内的铝水经铸轧产出6~7mm厚的铸轧卷；
（5）冷轧及退火工序，铸轧卷轧至2.5~3.8mm厚度进行退火，退火时设定炉气温度500~550℃，待金属温度到达490~510℃时，保温5~8h后出炉冷却，冷却后铝卷继续轧至成品厚度0.1mm，进行二次退火，退火时，设定炉气温度350~400℃，待金属温度到达290~325℃时，保温3~5h后出炉冷却。
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