CN110948978B - 一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板及其制造方法，包括PC层、PMMA层，所述PC层由聚碳酸酯制成，所述PMMA层由聚甲基丙烯酸甲酯制成，还包括熔融混合层，所述熔融混合层位于所述PC层与所述PMMA层之间，所述PMMA层散布有氧化物颗粒接枝物，所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。本发明中的氧化物颗粒接枝硅氧烷结构为高度交联的网状结构，这样既保证了夹芯板的结合力又起到了缓冲的作用，同时氧化物颗粒接枝物对夹芯板表层起到增韧作用，使产品热冲压时表层抗爆裂性更好。

Description

一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种夹芯板，尤其涉及一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板及其制造方法。
背景技术
目前市场上已有部分厂家尝试将PMMA与PC材料或其它材料组合在一起，形成一种兼具高弹性和高硬度的新材料，但是在制作多层板的工艺中，因两种树脂的特征性官能团的不同，某些位于端部的官能团不能形成网状的分子结构，同时由于PC材料与PMMA材料之间存在应力应变大和界面相容性差的问题，最终导致复合各组分之间产生多余的应力，表现在外观就是出现局部的凹凸纹和整体的边角翘曲，使成品的双层复合板容易分层、脱落，故需要对此作出改进。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的复合板容易翘曲、不耐冲击、分层脱落等缺陷，提供了一种新的含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板及其制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，包括PC层、PMMA层，所述PC层由聚碳酸酯制成，所述PMMA层由聚甲基丙烯酸甲酯制成，还包括熔融混合层，所述熔融混合层位于所述PC层与所述PMMA层之间，所述PMMA层散布有氧化物颗粒接枝物，所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。
在从微观层面解析翘曲发生的原因，通过在PMMA层中添加氧化物颗粒接枝物，在PC层中引入含硅氧烷嵌段的链段，当两种熔融树脂结合的时候，生成氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。氧化物颗粒接枝硅氧烷结构为高度交联的网状结构，这样既保证了夹芯板的结合力又起到了缓冲的作用，同时氧化物颗粒接枝物对夹芯板表层起到增韧作用，使产品热冲压时表层抗爆裂性更好。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，所述氧化物颗粒接枝物为MMA/TiO2纳米杂化物、MMA接枝纳米ZrO2、MMA接枝纳米SiO2的一种或几种。
采用上述物质作为氧化物颗粒接枝物，可有效起到增韧、抗冲击的作用。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，所述氧化物颗粒接枝物在所述PMMA层中所占的质量分数为1‰-3‰。
将氧化物颗粒接枝物的质量分数控制为1‰～3‰，在保证PMMA层柔韧性的同时兼顾强度。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，制备步骤如下：
(a)按重量份数取0.1～0.3份所述氧化物颗粒接枝物、99.7～99.9份所述聚甲基丙烯酸甲酯，取一辅挤出机，所述辅挤出机设置有辅喂料口、辅控温区，将所述氧化物颗粒接枝物与所述聚甲基丙烯酸甲酯搅拌均匀后形成混合物A，将所述混合物A加入所述辅挤出机中，所述混合物A经由辅喂料口进入辅控温区内，所述辅控温区包括第一辅温区、第二辅温区、第三辅温区、第四辅温区、第五辅温区，设置所述辅喂料口的温度为110℃，设置所述第一辅温区至第五辅温区的温度依次为210℃、220℃、220℃、230℃、235℃；
(b)按重量份数取100份所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，取一主挤出机，所述主挤出机设置有主喂料口、主控温区，将所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯加入所述主挤出机中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯经由主喂料口进入主控温区内，所述主控温区包括第一主温区、第二主温区、第三主温区、第四主温区、第五主温区、第六主温区、第七主温区、第八主温区，设置所述主喂料口的温度为110℃，设置所述第一主温区至第八主温区的温度依次为150℃、230℃、240℃、260℃、260℃、260℃、260℃、275℃；
(c)取一挤出模头，设置所述挤出模头的温度为250～275℃，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A分别从所述主控温区、所述辅控温区离开后进入到所述挤出模头中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A经所述挤出模头挤出形成所述PC层、所述PMMA层，所述PC层、所述PMMA层在熔融挤出过程中相接触并熔合产生所述熔融混合层，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯与所述氧化物颗粒接枝物在所述熔融混合层熔合时反应生成所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述PMMA层、所述熔融混合层、所述PC层形成初始夹芯板；
(d)取一压辊组，所述初始夹芯板进入所述压辊组内并经所述压辊组压延成型形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
通过步骤(a)制作PMMA层的挤出原料，通过步骤(b)制作PC层的挤出原料，步骤(c)中通过挤出模头将步骤(a)、步骤(b)制作的挤出原料挤出成层，并在挤出的过程中生产熔融混合层从而形成初始夹芯板。最后初始夹芯板在步骤(d)经压辊组压延形成具有一定厚度和宽度的含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述步骤(b)中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯中的硅氧烷嵌段的分子链主、侧链内含有的链段分子式为
Figure BDA0002306013570000031
聚碳酸酯分子链中的硅氧烷结构可以帮助形成更加稳定不易分离的熔融混合层。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述步骤(c)中，所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构的化学通式为X(AO2)·CySizO(2z-2y+γ/2)Hγ，其中A选自Ti、Zr、Si的至少一种，且1≤X≤5，2≤y≤7，1≤z≤5，13≤γ/2≤25)。
该结构为高度交联的网状结构，可有效改善PMMA层与PC层之间存在应力应变大和界面相容性差的问题，避免最终产品出现局部的凹凸纹和整体的边角翘曲。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述步骤(d)中，所述压辊组设置有第一辊、第二辊、第三辊，所述第一辊、所述第二辊、所述第三辊轴心平行设置，所述初始夹芯板首先进入所述第一辊和所述第二辊的空隙进行压延，然后所述初始夹芯板离开所述第一辊和所述第二辊的空隙并贴合第二辊的表面被运送至所述第二辊、所述第三辊的空隙进行压延，最后所述初始夹芯板离开所述第二辊和所述第三辊的空隙并贴合所述第三辊的表面被运送离开所述压辊组，形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
将初始夹芯板分别经过三道辊压延成型形成含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，使最终形成的含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板具有较好的均匀性，形成比较平整均一的表面，各层的相对厚度也比较稳定。同时在压延成型的过程中初始夹芯板经过转向和弯折，使压延更加充分。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述第一辊、所述第三辊为柔性钢辊，所述第二辊为钢辊。
柔性钢辊为钢辊外包裹一层柔性材料，采用柔性钢辊的第一辊、第三辊可以更好的将复合层延展开，中间的钢性辊可以更好的将复合层定型。另外采用柔性辊可以将含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的厚度均一性提高到更高的水平，减少因为各部分厚度不匀造成的应力残余。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述第一辊、所述第二辊、所述第三辊之间的线压力为5～50kgf/cm。
将第一辊、第二辊、第三辊之间的线压力设置为5～50kgf/cm，可以更好的保证初始夹芯板在压延过程中具有较好的均匀性。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述第二辊的温度为150～180℃。
将第二辊的表面温度设置为150～180℃，使初始夹芯板在压延过程中保持一定的温度，从而具有较好的延展性和层间相容性。
作为优选，上述所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，所述初始夹芯板自进入所述第一辊和所述第二辊的空隙至离开所述第三辊表面的时间为2～5s。
初始夹芯板进入第一辊和第二辊的空隙至离开第三辊表面的时间为其在压辊组中的总压延时间，将总压延时间控制为2～5s，既可满足足够的厚度又保证了生产效率。
附图说明
图1为含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的剖面结构示意图；
图2为压辊组压延初始夹芯板时的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1-2和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：
实施例1
一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，包括PC层3、PMMA层1，所述PC层3由聚碳酸酯制成，所述PMMA层1由聚甲基丙烯酸甲酯制成，还包括熔融混合层2，所述熔融混合层2位于所述PC层3与所述PMMA层1之间，所述PMMA层1散布有氧化物颗粒接枝物11，所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层2包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11为MMA/TiO2纳米杂化物、MMA接枝纳米ZrO2、MMA接枝纳米SiO2的一种或几种。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11在所述PMMA层1中所占的质量分数为1‰。
作为优选，制备步骤如下：
(a)按重量份数取0.1份所述氧化物颗粒接枝物11、99.9份所述聚甲基丙烯酸甲酯，取一辅挤出机，所述辅挤出机设置有辅喂料口、辅控温区，将所述氧化物颗粒接枝物11与所述聚甲基丙烯酸甲酯搅拌均匀后形成混合物A，将所述混合物A加入所述辅挤出机中，所述混合物A经由辅喂料口进入辅控温区内，所述辅控温区包括第一辅温区、第二辅温区、第三辅温区、第四辅温区、第五辅温区，设置所述辅喂料口的温度为110℃，设置所述第一辅温区至第五辅温区的温度依次为210℃、220℃、220℃、230℃、235℃；
(b)按重量份数取100份所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，取一主挤出机，所述主挤出机设置有主喂料口、主控温区，将所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯加入所述主挤出机中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯经由主喂料口进入主控温区内，所述主控温区包括第一主温区、第二主温区、第三主温区、第四主温区、第五主温区、第六主温区、第七主温区、第八主温区，设置所述主喂料口的温度为110℃，设置所述第一主温区至第八主温区的温度依次为150℃、230℃、240℃、260℃、260℃、260℃、260℃、275℃；
(c)取一挤出模头，设置所述挤出模头的温度为250℃，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A分别从所述主控温区、所述辅控温区离开后进入到所述挤出模头中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A经所述挤出模头挤出形成所述PC层3、所述PMMA层1，所述PC层3、所述PMMA层1在熔融挤出过程中相接触并熔合产生所述熔融混合层2，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯与所述氧化物颗粒接枝物11在所述熔融混合层2熔合时反应生成所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述PMMA层1、所述熔融混合层2、所述PC层3形成初始夹芯板4；
(d)取一压辊组5，所述初始夹芯板4进入所述压辊组5内并经所述压辊组5压延成型形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述步骤(b)中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯中的硅氧烷嵌段的分子链主、侧链内含有的链段分子式为。
作为优选，所述步骤(c)中，所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构的化学式为TiO2·C2SiO11H26或ZrO2·C2SiO11H26或SiO2·C2SiO11H26。
作为优选，所述步骤(d)中，所述压辊组5设置有第一辊51、第二辊52、第三辊53，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53轴心平行设置，所述初始夹芯板4首先进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙进行压延，然后所述初始夹芯板4离开所述第一辊51和所述第二辊52的空隙并贴合第二辊52的表面被运送至所述第二辊52、所述第三辊53的空隙进行压延，最后所述初始夹芯板4离开所述第二辊52和所述第三辊53的空隙并贴合所述第三辊53的表面被运送离开所述压辊组5，形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述第一辊51、所述第三辊53为柔性钢辊，所述第二辊52为钢辊。
作为优选，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53之间的线压力为5kgf/cm。
作为优选，所述第二辊52的温度为150℃。
作为优选，所述初始夹芯板4自进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙至离开所述第三辊53表面的时间为2s。
实施例2
一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，包括PC层3、PMMA层1，所述PC层3由聚碳酸酯制成，所述PMMA层1由聚甲基丙烯酸甲酯制成，还包括熔融混合层2，所述熔融混合层2位于所述PC层3与所述PMMA层1之间，所述PMMA层1散布有氧化物颗粒接枝物11，所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层2包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11为MMA/TiO2纳米杂化物、MMA接枝纳米ZrO2、MMA接枝纳米SiO2的一种或几种。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11在所述PMMA层1中所占的质量分数为3‰。
作为优选，制备步骤如下：
(a)按重量份数取0.3份所述氧化物颗粒接枝物11、99.7份所述聚甲基丙烯酸甲酯，取一辅挤出机，所述辅挤出机设置有辅喂料口、辅控温区，将所述氧化物颗粒接枝物11与所述聚甲基丙烯酸甲酯搅拌均匀后形成混合物A，将所述混合物A加入所述辅挤出机中，所述混合物A经由辅喂料口进入辅控温区内，所述辅控温区包括第一辅温区、第二辅温区、第三辅温区、第四辅温区、第五辅温区，设置所述辅喂料口的温度为110℃，设置所述第一辅温区至第五辅温区的温度依次为210℃、220℃、220℃、230℃、235℃；
(b)按重量份数取100份所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，取一主挤出机，所述主挤出机设置有主喂料口、主控温区，将所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯加入所述主挤出机中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯经由主喂料口进入主控温区内，所述主控温区包括第一主温区、第二主温区、第三主温区、第四主温区、第五主温区、第六主温区、第七主温区、第八主温区，设置所述主喂料口的温度为110℃，设置所述第一主温区至第八主温区的温度依次为150℃、230℃、240℃、260℃、260℃、260℃、260℃、275℃；
(c)取一挤出模头，设置所述挤出模头的温度为275℃，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A分别从所述主控温区、所述辅控温区离开后进入到所述挤出模头中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A经所述挤出模头挤出形成所述PC层3、所述PMMA层1，所述PC层3、所述PMMA层1在熔融挤出过程中相接触并熔合产生所述熔融混合层2，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯与所述氧化物颗粒接枝物11在所述熔融混合层2熔合时反应生成所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述PMMA层1、所述熔融混合层2、所述PC层3形成初始夹芯板4；
(d)取一压辊组5，所述初始夹芯板4进入所述压辊组5内并经所述压辊组5压延成型形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述步骤(b)中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯中的硅氧烷嵌段的分子链主、侧链内含有的链段分子式为。
作为优选，所述步骤(c)中，所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构的化学式为3(TiO2)·C5Si3O15H38或3(ZrO2)·C5Si3O15H38或3(SiO2)·C5Si3O15H38。
作为优选，所述步骤(d)中，所述压辊组5设置有第一辊51、第二辊52、第三辊53，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53轴心平行设置，所述初始夹芯板4首先进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙进行压延，然后所述初始夹芯板4离开所述第一辊51和所述第二辊52的空隙并贴合第二辊52的表面被运送至所述第二辊52、所述第三辊53的空隙进行压延，最后所述初始夹芯板4离开所述第二辊52和所述第三辊53的空隙并贴合所述第三辊53的表面被运送离开所述压辊组5，形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述第一辊51、所述第三辊53为柔性钢辊，所述第二辊52为钢辊。
作为优选，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53之间的线压力为50kgf/cm。
作为优选，所述第二辊52的温度为180℃。
作为优选，所述初始夹芯板4自进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙至离开所述第三辊53表面的时间为5s。
实施例3
一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，包括PC层3、PMMA层1，所述PC层3由聚碳酸酯制成，所述PMMA层1由聚甲基丙烯酸甲酯制成，还包括熔融混合层2，所述熔融混合层2位于所述PC层3与所述PMMA层1之间，所述PMMA层1散布有氧化物颗粒接枝物11，所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层2包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11为MMA/TiO2纳米杂化物、MMA接枝纳米ZrO2、MMA接枝纳米SiO2的一种或几种。
作为优选，所述氧化物颗粒接枝物11在所述PMMA层1中所占的质量分数为2‰。
作为优选，制备步骤如下：
(a)按重量份数取0.2份所述氧化物颗粒接枝物11、99.8份所述聚甲基丙烯酸甲酯，取一辅挤出机，所述辅挤出机设置有辅喂料口、辅控温区，将所述氧化物颗粒接枝物11与所述聚甲基丙烯酸甲酯搅拌均匀后形成混合物A，将所述混合物A加入所述辅挤出机中，所述混合物A经由辅喂料口进入辅控温区内，所述辅控温区包括第一辅温区、第二辅温区、第三辅温区、第四辅温区、第五辅温区，设置所述辅喂料口的温度为110℃，设置所述第一辅温区至第五辅温区的温度依次为210℃、220℃、220℃、230℃、235℃；
(b)按重量份数取100份所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，取一主挤出机，所述主挤出机设置有主喂料口、主控温区，将所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯加入所述主挤出机中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯经由主喂料口进入主控温区内，所述主控温区包括第一主温区、第二主温区、第三主温区、第四主温区、第五主温区、第六主温区、第七主温区、第八主温区，设置所述主喂料口的温度为110℃，设置所述第一主温区至第八主温区的温度依次为150℃、230℃、240℃、260℃、260℃、260℃、260℃、275℃；
(c)取一挤出模头，设置所述挤出模头的温度为260℃，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A分别从所述主控温区、所述辅控温区离开后进入到所述挤出模头中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A经所述挤出模头挤出形成所述PC层3、所述PMMA层1，所述PC层3、所述PMMA层1在熔融挤出过程中相接触并熔合产生所述熔融混合层2，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯与所述氧化物颗粒接枝物11在所述熔融混合层2熔合时反应生成所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述PMMA层1、所述熔融混合层2、所述PC层3形成初始夹芯板4；
(d)取一压辊组5，所述初始夹芯板4进入所述压辊组5内并经所述压辊组5压延成型形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述步骤(b)中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯中的硅氧烷嵌段的分子链主、侧链内含有的链段分子式为。
作为优选，所述步骤(c)中，所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构的化学式为5(TiO2)·C7Si5O21H50或5(ZrO2)·C7Si5O21H50或5(SiO2)·C7Si5O21H50。
作为优选，所述步骤(d)中，所述压辊组5设置有第一辊51、第二辊52、第三辊53，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53轴心平行设置，所述初始夹芯板4首先进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙进行压延，然后所述初始夹芯板4离开所述第一辊51和所述第二辊52的空隙并贴合第二辊52的表面被运送至所述第二辊52、所述第三辊53的空隙进行压延，最后所述初始夹芯板4离开所述第二辊52和所述第三辊53的空隙并贴合所述第三辊53的表面被运送离开所述压辊组5，形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
作为优选，所述第一辊51、所述第三辊53为柔性钢辊，所述第二辊52为钢辊。
作为优选，所述第一辊51、所述第二辊52、所述第三辊53之间的线压力为30kgf/cm。
作为优选，所述第二辊52的温度为165℃。
作为优选，所述初始夹芯板4自进入所述第一辊51和所述第二辊52的空隙至离开所述第三辊53表面的时间为3s。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (6)

1.一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板，包括PC层（3）、PMMA层（1），所述PC层（3）由聚碳酸酯制成，所述PMMA层（1）由聚甲基丙烯酸甲酯制成，其特征在于：还包括熔融混合层（2），所述熔融混合层（2）位于所述PC层（3）与所述PMMA层（1）之间，所述PMMA层（1）散布有氧化物颗粒接枝物（11），所述聚碳酸酯为含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，所述熔融混合层（2）包含有氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述氧化物颗粒接枝物（11）为MMA/TiO2纳米杂化物、MMA接枝纳米ZrO2、MMA接枝纳米SiO2的一种或几种，所述氧化物颗粒接枝物（11）在所述PMMA层（1）中所占的质量分数为1‰~3‰，其制备步骤如下：
（a）按重量份数取0.1~0.3份所述氧化物颗粒接枝物（11）、99.7~99.9份所述聚甲基丙烯酸甲酯，取一辅挤出机，所述辅挤出机设置有辅喂料口、辅控温区，将所述氧化物颗粒接枝物（11）与所述聚甲基丙烯酸甲酯搅拌均匀后形成混合物A，将所述混合物A加入所述辅挤出机中，所述混合物A经由辅喂料口进入辅控温区内，所述辅控温区包括第一辅温区、第二辅温区、第三辅温区、第四辅温区、第五辅温区，设置所述辅喂料口的温度为110℃，设置所述第一辅温区至第五辅温区的温度依次为210℃、220℃、220℃、230℃、235℃；
（b）按重量份数取100份所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯，取一主挤出机，所述主挤出机设置有主喂料口、主控温区，将所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯加入所述主挤出机中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯经由主喂料口进入主控温区内，所述主控温区包括第一主温区、第二主温区、第三主温区、第四主温区、第五主温区、第六主温区、第七主温区、第八主温区，设置所述主喂料口的温度为110℃，设置所述第一主温区至第八主温区的温度依次为150℃、230℃、240℃、260℃、260℃、260℃、260℃、275℃；
（c）取一挤出模头，设置所述挤出模头的温度为250~275℃，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A分别从所述主控温区、所述辅控温区离开后进入到所述挤出模头中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯、所述混合物A经所述挤出模头挤出形成所述PC层（3）、所述PMMA层（1），所述PC层（3）、所述PMMA层（1）在熔融挤出过程中相接触并熔合产生所述熔融混合层（2），所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯与所述氧化物颗粒接枝物（11）在所述熔融混合层（2）熔合时反应生成所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构，所述PMMA层（1）、所述熔融混合层（2）、所述PC层（3）形成初始夹芯板（4）；
（d）取一压辊组（5），所述初始夹芯板（4）进入所述压辊组（5）内并经所述压辊组（5）压延成型形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板；
所述步骤（c）中，所述氧化物颗粒接枝硅氧烷结构的化学通式为X(AO2)·CySizO（2z-2y+γ/2）Hγ，其中A选自Ti、Zr、Si的至少一种，且1≤X≤5，2≤y≤7，1≤z≤5，13≤γ/2≤25。
2.根据权利要求1所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，其特征在于：所述步骤（b）中，所述含硅氧烷嵌段的聚碳酸酯中的硅氧烷嵌段的分子链主、侧链内含有的链段分子式为
Figure 238289DEST_PATH_IMAGE001
。
3.根据权利要求1所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，其特征在于：所述步骤（d）中，所述压辊组（5）设置有第一辊（51）、第二辊（52）、第三辊（53），所述第一辊（51）、所述第二辊（52）、所述第三辊（53）轴心平行设置，所述初始夹芯板（4）首先进入所述第一辊（51）和所述第二辊（52）的空隙进行压延，然后所述初始夹芯板（4）离开所述第一辊（51）和所述第二辊（52）的空隙并贴合第二辊（52）的表面被运送至所述第二辊（52）、所述第三辊（53）的空隙进行压延，最后所述初始夹芯板（4）离开所述第二辊（52）和所述第三辊（53）的空隙并贴合所述第三辊（53）的表面被运送离开所述压辊组（5），形成所述含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板。
4.根据权利要求3所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，其特征在于：所述第一辊（51）、所述第三辊（53）为柔性钢辊，所述第二辊（52）为钢辊。
5.根据权利要求3所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，其特征在于：所述第二辊（52）的温度为150~180℃。
6.根据权利要求3所述的一种含有氧化物颗粒接枝物的夹芯板的制作方法，其特征在于：所述初始夹芯板（4）自进入所述第一辊（51）和所述第二辊（52）的空隙至离开所述第三辊（53）表面的时间为2~5s。
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