CN110948926B - 一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，控制两滚压轮对胎面滚压，将滚压轮到定型鼓中心轴线的距离定义为滚压轮的径向位置L，生胎外周长C按工艺卡提供的参数给定，滚压轮到胎面的径移距离变量为H，将左右滚压轮之间的距离定义滚压轮的轴向位置P,生胎胎面宽度A按工艺卡提供的参数给定，滚压轮距离胎面边沿的轴移距离变量B；找到滚压轮在胎面的W1～W3区域的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，得到滚压坐标位置轨迹，需要对新规格的生胎滚压时，只需把胎宽A和胎周长C按新规格的参数修改更新，代入已得到的界点坐标，以公式P＝A‑2×B、L＝H+C/π/2自动计算出滚压轮的位移滚压坐标轨迹，使PLC控制滚压轮以更新的位移轨迹定型滚压生胎。

Description

一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法

技术领域

本发明涉及未硫化轮胎胎面的加工方法，特别是一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法。

背景技术

胎面滚压是轮胎成型至关重要的一步，通常分三个区域(胎冠面、胎肩、胎侧)来滚压，而胎肩的滚压是重点。滚压轮是摆动的，其与胎面接触的角度对滚压质量的影响较大。因为受力的原因，滚压轮的角度与其径向位置、轴向位置相互关联，例如，径向离胎面较近时滚压轮角度就越小，在胎肩部位轴向的位置越大滚压轮的角度越大，实际滚压时需要协调轴向位置与径向位置来调整滚压轮的角度。传统方法调整滚压轮存在的问题有：①使用传统方法调整滚压轮位置时，仅能凭人工经验摸索尝试调整滚压轮位置，需要在三个滚压区域多次尝试，并且实际滚压时的效果往往跟手动调整模拟时有较大差异，需要多次调整参数才能达到理想的滚压效果；②目前轮胎规格繁多，不同规格轮胎的胎面宽度、生胎外周长等参数完全不同，更换新规格需要耗费很多时间用于调整滚压轮位置，且胎面本身粘性不够或较硬时更不易调整，这不符合高度自动化的控制理念，无法适应轮胎高效生产需求。

发明内容

为解决上述问题，本发明旨在提出一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，其仅需要在调试第一个规格时人工确定好滚压轮的位置参数，即可以适应多种不同规格的生胎胎面定型滚压，大大减少人工调整时间，并可确保轮胎生胎胎面的滚压品质，提高轮胎的生产质量。

为达上述目的，本发明提供一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，应用于控制两个滚压轮对无硫化的生胎胎面进行对称滚压，其包括如下步骤：

步骤一：将滚压轮到定型鼓中心轴线的距离定义为滚压轮的径向位置L，生胎的外周长C按工艺卡提供的参数给定，滚压轮到生胎胎面的径移距离变量为H，滚压轮径向移动的变量公式为：L＝H+C/π/2；

步骤二：将左右滚压轮之间的距离定义滚压轮的轴向位置P,生胎的胎面宽度A按工艺卡提供的参数给定，滚压轮距离胎面边沿的轴移距离变量B，滚压轮轴向移动的变量公式为：P＝A-2×B；

步骤三：首次调试找到每个滚压轮在生胎的胎面W1～W3三个区域的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，并确定滚压效果后，代入已得到的界点坐标，PLC以公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出通用于生胎胎面中心线两侧滚压轮的位移坐标滚压轨迹；

步骤四：需要对新规格的生胎滚压时，只需把胎宽A和胎周长C按新规格的参数修改更新，代入已得到的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，滚压轮的位移坐标轨迹由公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出，使PLC控制滚压轮以更新的位移轨迹定型滚压生胎。

本发明的步骤四中的胎宽A和胎周长C参数的更新修改，可通过PLC的上位机触控屏输入到PLC中；即可更新控制滚压轮滚压相应胎宽A、胎周长C的生胎胎面的位移轨迹。

本发明的有益效果如下：

①与传统滚压轮每遇需滚压不同规格的生胎情况、须手动重新调校滚压轮位置以及重新确认滚压效果相比，本发明只需更新输入胎宽和胎周长参数，就能控制滚压轮以相应的移动轨迹滚压定型不同规格的生胎胎面，省时省力；

②本发明通用于对全钢及半钢子午轮胎胎面滚压定型的自动化生产。

附图说明

图1为本发明调试生成滚压轮滚压胎面轨迹的原理图。

图2为通过本发明控制滚压轮滚压生胎胎面的位移轨迹示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1和图2所示一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，应用于控制两个滚压轮10对无硫化的生胎20胎面进行对称滚压，其包括如下步骤：

步骤一：将滚压轮10到定型鼓中心轴线CW的距离定义为滚压轮的径向位置L，生胎20的外周长C按工艺卡提供的参数给定，滚压轮10到生胎20胎面的径移距离变量为H，滚压轮10径向移动的变量公式为：L＝H+C/π/2；该步骤之目的是寻找一个通用于加工的生胎20的圆周长C不同情况下滚压轮10径移距离H变量值，即可通过设定生胎20外周长C跟调好的固定工艺参数H算出一个变动的滚压轮的径向位置L来适应不同的生胎的胎径规格。

步骤二：将左右滚压轮10之间的距离定义滚压轮的轴向位置P,生胎20的胎面宽度A按工艺卡提供的参数给定，滚压轮10距离胎面边沿的轴移距离变量B，滚压轮10轴向移动的变量公式为：P＝A-2×B；该步骤之目的是寻找一个通用于加工的生胎20的胎面宽度A不同情况下滚压轮10的轴移距离变量B参数，即可通过通过设定胎面宽度A跟调好的固定工艺参数B算出一个变动的滚压轮的轴向位置P来适应不同生胎的胎宽规格。

步骤三：首次调试找到每个滚压轮10在生胎20的胎面W1～W3三个区域的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，并确定滚压效果后，代入已得到的界点坐标，PLC以公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出通用于生胎20胎面中心线CL两侧滚压轮10的位移坐标滚压轨迹。如图2所示，定型鼓中心带动生胎以定型鼓中心轴线CW高速旋转，PLC依生成的轨迹程序控制两个滚压轮10以胎面中心线CL为中心向左右两侧移动，依序沿胎面中心线CL两侧的W1、W2、W3区域的生胎20的胎面进行定型滚压。

步骤四：需要对新规格的生胎20定型滚压时，只需把胎宽A和胎周长C按新规格的参数修改更新，利用已得到的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，由公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出更新的滚压轮10的位移坐标轨迹，使PLC控制两个滚压轮10以更新的位移轨迹对称地定型滚压生胎。

胎宽A和胎周长C参数的更新修改，可通过PLC的上位机触控屏输入到PLC中；即可使PLC控制滚压轮10以更新的位移轨迹滚压定型相应胎宽A和胎周长C的生胎20胎面，并可获得预期的滚压定型效果。

简而言之，本发明根据首个规格的生胎20的外周长C和胎面宽度A，调试找到滚压轮10相对于生胎20胎面的最佳滚压效果的初始的径移距离H位置值、轴移距离B位置值，PLC以初始位置值H和B为基础的坐标自动计算出滚压轮需要定位的位置轴向位置P、滚压轮10的径向位置L，即用相对值代替绝对值就可以使一套参数适用不同的生胎20规格。即本发明的控制方法可以适应多种不同规格的生胎20的胎面定型滚压，极大减少人工调整时间，保证轮胎的品质。

以上实施例仅供说明本发明之用，本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (2)

1.一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，应用于控制两个滚压轮(10)对无硫化的生胎(20)胎面进行对称滚压，其包括如下步骤：

步骤一：将滚压轮(10)到定型鼓中心轴线(CW)的距离定义为滚压轮的径向位置L，生胎(20)的外周长C按工艺卡提供的参数给定，滚压轮(10)到生胎(20)胎面的径移距离变量为H，滚压轮(10)径向移动的变量公式为：L＝H+C/π/2；

步骤二：将左右滚压轮(10)之间的距离定义滚压轮的轴向位置P,生胎(20)的胎面宽度A按工艺卡提供的参数给定，滚压轮(10)距离胎面边沿的轴移距离变量B，滚压轮(10)轴向移动的变量公式为：P＝A-2×B；

步骤三：首次调试找到每个滚压轮(10)在生胎(20)的胎面W1～W3三个区域的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，并确定滚压效果后，代入已得到的界点坐标，PLC以公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出通用于生胎(20)胎面中心线(CL)两侧滚压轮(10)的位移坐标滚压轨迹；

步骤四：需要对新规格的生胎(20)滚压时，只需把胎宽A和胎周长C按新规格的参数修改更新，代入已得到的界点坐标(B1,H1)、(B2,H2)、(B3,H3)、(B4,H4)，滚压轮(10)的位移坐标轨迹由公式P＝A-2×B和L＝H+C/π/2自动计算出，使PLC控制滚压轮(10)以更新的位移轨迹定型滚压生胎(20)。

2.如权利要求1所述的一种轮胎生胎胎面定型滚压控制方法，其特征在于：所述步骤四中的胎宽A和胎周长C参数的更新修改，可通过PLC的上位机触控屏输入到PLC中。

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