CN110900337A - 一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床 - Google Patents

一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其技术方案要点是：包括床身，还包括：安装固定在所述床身上方的基座；沿竖直方向滑动连接在所述基座上方的床鞍；用于驱动所述床鞍滑动的第一驱动组件；转动连接在所述床鞍下方的砂轮安装杆，所述砂轮安装杆的底部固定有砂轮；用于驱动所述砂轮转动的第二驱动组件；用于金属件上料的进给装置；开设在所述床身上的槽口，所述槽口处设置有零件传输组件；用于接盛所述零件传输组件传输掉落的接盛箱；用于检测金属零件加工精度的对刀组件；以及用于检测砂轮位置调整精度的光栅尺；本装置具有自动化水平高的特点，能够提高生产效率，并具有较高的打磨精度和自调整能力。

Description

一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床
技术领域
本发明涉及打磨领域，特别涉及一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床。
背景技术
蜂鸣器励磁线圈电枢轴是一种尺寸很小的金属轴，如说明书附图1，其端面磨削误差控制对蜂鸣器的品质保证有至关重要的作用。国内蜂鸣器生产主要集中在江苏省的常州市武进区与宿迁市仰化镇，这些厂家基本上以小作坊生产方式为主，产品质量控制不稳定，自动化水平低，所以如何降低次品率和提高自动化程度是这些厂家亟待解决的问题。
可参考现有公开号为CN209665013U的中国专利，其公开了一种金属结构件加工打磨装置，包括工作台，所述工作台的顶端中心位置开设有第一凹槽，所述工作台的内腔底端螺钉连接有第一电机，所述第一电机的顶端输出端焊接有圆轴，所述且圆轴的顶端延伸出第一凹槽的内侧，所述圆轴的顶端焊接有连接块，所述第一凹槽的内腔开设有第一滑槽。
不管是采用普通的磨床还是采用上述的这种金属结构件加工打磨装置打磨这种金属小零件时，依旧存在着一些缺点，如：一、由于蜂鸣器励磁线圈电枢轴尺寸小，难以进行打磨定位，容易发生跑偏；二、自动化水平低下，难以实现上料、打磨、出料的全自动化，导致生产效率低下；三、由于打磨盘会磨损，老旧磨床在工作一段时间后产品尺寸会出现误差，需要由有经验的工人来人工调整磨盘位置，且一次调整往往很难调整到位，需要多次测量调整，严重影响生产效率与产品品质。
发明内容
针对背景技术中提到的问题，本发明的目的是提供一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，以解决背景技术中提到的问题。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，包括床身，还包括：
安装固定在所述床身上方的基座；
沿竖直方向滑动连接在所述基座上方的床鞍；
用于驱动所述床鞍滑动的第一驱动组件；
转动连接在所述床鞍下方的砂轮安装杆，所述砂轮安装杆的底部固定有砂轮；
用于驱动所述砂轮转动的第二驱动组件；
用于金属件上料的进给装置；
开设在所述床身上的槽口，所述槽口处设置有零件传输组件；
用于接盛所述零件传输组件传输掉落的接盛箱；
用于检测金属零件加工精度的对刀组件；
以及用于检测砂轮位置调整精度的光栅尺。
通过采用上述技术方案，第一、当对蜂鸣器励磁线圈电枢轴端面进行打磨时，利用进给装置能够将蜂鸣器励磁线圈电枢轴自动化上料至槽口处的零件传输组件上，故可以对蜂鸣器励磁线圈电枢轴进行打磨定位，不容易发生跑偏；第二，本装置具有自动化水平高的特点，可以实现上料、打磨、出料的全自动化，能够提高生产效率；第三、本装置中被砂轮打磨之后的金属零件可以触碰到对刀组件，对刀组件能够判断零件是否打磨至一定尺寸，当打磨不够时零件将被对刀组件阻挡在槽口处避免其掉落至接盛箱；当对刀组件检测到零件打磨不到位时，说明砂轮已经发生一定磨损，此时控制系统会控制第一驱动组件，从而调整砂轮进行调整，光栅尺能够对砂轮调整位置是否到位进行检测；故本装置具有较高的打磨精度，能够在零件打磨不到位时及时探测，并能够及时作出反馈，调整砂轮的位置。
较佳的，所述第一驱动组件包括步进电机、滚珠丝杠与滑槽，所述步进电机固定在所述基座的上方，所述滚珠丝杠的两端转动连接在所述基座内，所述滑槽开设在所述基座内，所述滚珠丝杠带动所述床鞍在所述滑槽内竖直滑动。
通过采用上述技术方案，当运行第一驱动组件中的步进电机时，能够带动滚珠丝杠运作，从而能够带动床鞍在滑槽内滑动，实现对砂轮竖直高度的调整。
较佳的，所述第二驱动组件包括伺服电机与减速器，所述伺服电机固定在所述床鞍上方，所述减速器安装在所述床鞍底部，所述伺服电机的电机轴端部连接在所述减速器的输入端，所述减速器的输出端连接在所述砂轮安装杆端部。
通过采用上述技术方案，当运行第二驱动组件中的伺服电机时，伺服电机能够通过减速器的变速与改变传动位置，从而带动砂轮安装杆转动。
较佳的，所述进给装置包括振动上料盘、连接板、承托板以及流道，所述振动上料盘安装在所述床身上，所述连接板倾斜设置，所述连接板的一端连接在所述振动上料盘中的输出端，所述连接板的另一端连接在所述承托板端部，所述承托板水平设置在所述槽口上方，所述流道开设在所述连接板和所述承托板上供金属零件流入，所述流道的纵截面为倒T字形。
通过采用上述技术方案，当蜂鸣器励磁线圈电枢轴置于振动上料盘时，振动上料盘可以实现零件的自动化输送，零件可以经过振动上料盘进入到倾斜的连接板，之后再进入到水平的承托板上，当零件到达连接板内的流道时可以依靠自身重力滑下，当零件到达承托板时可以被零件传输组件传输带动前进。
较佳的，所述零件传输组件包括调速电机、第一带轮、第二带轮、第三带轮和传输带，所述调速电机固定在所述床身上，所述第一带轮固定在所述调速电机的电机轴端部，所述第二带轮和所述第三带轮分别转动连接在所述槽口的两端，所述传输带传动连接在所述第一带轮、第二带轮和第三带轮的外部。
通过采用上述技术方案，当启动零件传输组件中的调速电机时，其可以带动第一带轮转动，通过第二带轮和第三带轮的传动带动传输带传输，从而运输零件进行打磨并将打磨后的零件从槽口处排出。
较佳的，所述光栅尺包括标尺光栅和光栅读数头，所述标尺光栅固定在所述床身上方，所述光栅读数头安装固定在所述床身上，所述砂轮位于所述标尺光栅和所述光栅读数头之间。
通过采用上述技术方案，利用安装在砂轮两侧的标尺光栅和光栅读数头能够对砂轮是否移动到指定位置进行检测。
较佳的，所述对刀组件包括支撑板、第一锁紧螺栓、固定板、第二锁紧螺栓和基杆，所述支撑板通过所述第一锁紧螺栓固定在所述床身上方，所述固定板通过所述第二锁紧螺栓固定在所述支撑板上，所述基杆固定在所述固定板上方。
通过采用上述技术方案，当需要对刀时，步进电机与伺服电机可以带动床鞍进行三维调整，从而能够调整砂轮的三维位置，当对刀回位时，可以将床鞍运行至与支撑板上安装的固定板抵触，从而达到回位。
较佳的，所述基座内转动连接有连接杆，所述连接杆与所述滚珠丝杠之间拆卸连接，所述连接杆端部固定有第一法兰盘，所述滚珠丝杠的一端固定有第二法兰盘，所述第一法兰盘和所述第二法兰盘之间通过若干个第三锁紧螺栓连接。
通过采用上述技术方案，利用第一法兰盘、第二法兰盘和第三锁紧螺栓能够实现连接杆与滚珠丝杠的连接。
较佳的，所述连接板的倾角为15-20°。
通过采用上述技术方案，当连接板保持在此角度范围时，能够保证零件滑动的平滑与稳定。
较佳的，所述砂轮安装杆的底端固定有自锁钻夹头，所述砂轮上的刀柄安装在所述自锁钻夹头上。
通过采用上述技术方案，利用自锁钻夹头能够方便将砂轮拆卸安装至砂轮安装杆端部。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
第一、当对蜂鸣器励磁线圈电枢轴端面进行打磨时，利用进给装置能够将蜂鸣器励磁线圈电枢轴自动化上料至槽口处的零件传输组件上，故可以对蜂鸣器励磁线圈电枢轴进行打磨定位，不容易发生跑偏；
第二，本装置具有自动化水平高的特点，可以实现上料、打磨、出料的全自动化，能够提高生产效率；
第三、本装置中被砂轮打磨之后的金属零件可以触碰到对刀组件，对刀组件能够判断零件是否打磨至一定尺寸，当打磨不够时零件将被对刀组件阻挡在槽口处避免其掉落至接盛箱；当对刀组件检测到零件打磨不到位时，说明砂轮已经发生一定磨损，此时控制系统会控制第一驱动组件，从而调整砂轮进行调整，光栅尺能够对砂轮调整位置是否到位进行检测；故本装置具有较高的打磨精度，能够在零件打磨不到位时及时探测，并能够及时作出反馈，调整砂轮的位置。
附图说明
图1是用于展示蜂鸣器励磁线圈电枢轴的结构示意图；
图2是用于金属件打磨的高精度打磨磨床在隐藏操作面板后的结构示意图之一；
图3是用于金属件打磨的高精度打磨磨床在隐藏操作面板后的结构示意图之二；
图4是用于金属件打磨的高精度打磨磨床的结构示意图；
图5是图4中的A处放大图；
图6是用于金属件打磨的高精度打磨磨床在隐藏操作面板后的结构剖视图；
图7是图6中的B处放大图；
图8是用于展示对刀组件的结构示意图。
附图标记：1、床身；11、基座；12、床鞍；2、第一驱动组件；121、砂轮安装杆；122、砂轮；3、第二驱动组件；4、进给装置；13、槽口；5、零件传输组件；14、接盛箱；6、光栅尺；7、对刀组件；21、步进电机；22、滚珠丝杠；23、滑槽；31、伺服电机；32、减速器；41、振动上料盘；42、连接板；43、承托板；44、流道；51、调速电机；52、第一带轮；53、第二带轮；54、第三带轮；55、传输带；71、支撑板；72、第一锁紧螺栓；73、固定板；74、第二锁紧螺栓；75、基杆；24、连接杆；241、第一法兰盘；221、第二法兰盘；242、第三锁紧螺栓；1211、自锁钻夹头。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
参考图2、图6和图7，一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，主要包括以下几个部分：
床身1，其中床身1用作打磨装置的基础支撑；
安装固定在床身1上方的基座11，基座11为一竖直的立柱；
沿竖直方向滑动连接在基座11上方的床鞍12，其中床鞍12由第一驱动组件2驱动滑移；
转动连接在床鞍12下方的砂轮安装杆121，其中在砂轮安装杆121的底部固定有砂轮122，砂轮122用于零件打磨；
用于驱动砂轮122转动的第二驱动组件3，在第二驱动组件3的带动下可以带动砂轮122转动；
用于金属件上料的进给装置4，利用进给装置4可以实现上料的自动化；
开设在床身1上的槽口13，其中在槽口13处设置有零件传输组件5，零件传输组件5可以带动零件在打磨时前进并将其打磨后的零件运出；
用于接盛零件传输组件5传输掉落的接盛箱14，接盛箱14用于接盛打磨后的零件；
用于检测金属零件加工精度的对刀组件7；对刀组件7设置在槽口13上方，当零件被砂轮122打磨之后会运行到对刀组件7，对刀组件7能够判断零件是否打磨至一定尺寸，当打磨不够时零件将被对刀组件7阻挡在槽口13处避免其掉落至接盛箱14。
以及用于检测砂轮122位置调整精度的光栅尺6，当对刀组件7检测到零件打磨不到位时，说明砂轮122已经发生一定磨损，此时控制系统会控制第一驱动组件2，从而调整砂轮122进行调整，光栅尺6能够对砂轮122调整位置是否到位进行检测。
参考图1、图2和图3，由上述分析可知，当对蜂鸣器励磁线圈电枢轴端面进行打磨时，利用进给装置4能够将蜂鸣器励磁线圈电枢轴自动化上料至槽口13处的零件传输组件5上，故可以对蜂鸣器励磁线圈电枢轴进行打磨定位，不容易发生跑偏；此外，本装置具有自动化水平高的特点，可以实现上料、打磨、出料的全自动化，能够提高生产效率；再者，当零件被砂轮122打磨之后会运行到对刀组件7下方，对刀组件7能够判断零件是否打磨至一定尺寸，当打磨不够时零件将被对刀组件7阻挡在槽口13处避免其掉落至接盛箱14，当对刀组件7检测到零件打磨不到位时，说明砂轮122已经发生一定磨损，此时控制系统会控制第一驱动组件2，从而调整砂轮122进行调整，光栅尺6能够对砂轮122调整位置是否到位进行检测，故本装置可以实现打磨精度控制，打磨精度较高。
参考图2和图3，其中第一驱动组件2包括步进电机21、滚珠丝杠22与滑槽23，其中步进电机21固定在基座11的上方，滚珠丝杠22的两端转动连接在基座11内，滑槽23开设在基座11内，滚珠丝杠22带动床鞍12在滑槽23内竖直滑动，当运行第一驱动组件2中的步进电机21时，能够带动滚珠丝杠22运作，从而能够带动床鞍12在滑槽23内滑动，实现对砂轮122竖直高度的调整。
参考图2和图3，其中第二驱动组件3包括伺服电机31与减速器32，其中伺服电机31固定在床鞍12上方，减速器32安装在床鞍12底部，伺服电机31的电机轴端部连接在减速器32的输入端，减速器32的输出端连接在砂轮安装杆121端部，当运行第二驱动组件3中的伺服电机31时，伺服电机31能够通过减速器32的变速与改变传动位置，从而带动砂轮安装杆121转动。
参考图3、图6 和图7，其中进给装置4包括振动上料盘41、连接板42、承托板43以及流道44，其中振动上料盘41安装在床身1上，连接板42倾斜设置，连接板42的一端连接在振动上料盘41中的输出端，连接板42的另一端连接在承托板43端部，承托板43水平设置在槽口13上方，流道44开设在连接板42和承托板43上供金属零件流入，流道44的纵截面为倒T字形，当蜂鸣器励磁线圈电枢轴置于振动上料盘41时，振动上料盘41可以实现零件的自动化输送，零件可以经过振动上料盘41进入到倾斜的连接板42，之后再进入到水平的承托板43上，当零件到达连接板42内的流道44时可以依靠自身重力滑下，当零件到达承托板43时可以被零件传输组件5传输带55动前进。
参考图2和图3，其中零件传输组件5包括调速电机51、第一带轮52、第二带轮53、第三带轮54和传输带55，其中调速电机51固定在床身1上，第一带轮52固定在调速电机51的电机轴端部，第二带轮53和第三带轮54分别转动连接在槽口13的两端，传输带55传动连接在第一带轮52、第二带轮53和第三带轮54的外部，当启动零件传输组件5中的调速电机51时，其可以带动第一带轮52转动，通过第二带轮53和第三带轮54的传动带动传输带55传输，从而运输零件进行打磨并将打磨后的零件从槽口13处排出。
参考图2和图3，其中光栅尺6包括标尺光栅和光栅读数头，标尺光栅固定在床身1上方，光栅读数头安装固定在床身1上，砂轮122位于标尺光栅和光栅读数头之间，利用安装在砂轮122两侧的标尺光栅和光栅读数头能够对砂轮122是否移动到指定位置进行检测。
参考图2和图3，其中对刀组件7包括支撑板71、第一锁紧螺栓72、固定板73、第二锁紧螺栓74、基杆75和限位柱76，其中支撑板71通过第一锁紧螺栓72固定在床身1上方，固定板73通过第二锁紧螺栓7固定在支撑板71上，所述基杆75固定在固定板73上方，限位柱76固定在基杆75底部，限位柱76位于槽口13的上方；当零件经过传输带55打磨传输向前时，限位柱76能够对打磨后的零件进行测量，当打磨后的零件打磨不到位时将被限位柱76阻挡，从而能够检测到砂轮122发生磨损。
参考图4和图5，其中在基座11内转动连接有连接杆24，连接杆24与滚珠丝杠22之间拆卸连接，其中连接杆24端部固定有第一法兰盘241，滚珠丝杠22的一端固定有第二法兰盘221，其中第一法兰盘241和第二法兰盘221之间通过四个第三锁紧螺栓242连接，利用第一法兰盘241、第二法兰盘221和第三锁紧螺栓242能够实现连接杆24与滚珠丝杠22的连接。
参考图2，其中连接板42的倾角为18°，当连接板42保持在此角度范围时，能够保证零件滑动的平滑与稳定。
参考图6和图7，其中在砂轮安装杆121的底端固定有自锁钻夹头1211，砂轮122上的刀柄安装在自锁钻夹头1211上，利用自锁钻夹头1211能够方便将砂轮122拆卸安装至砂轮安装杆121端部。
其中本装置中采用PLC控制系统和操作面板，其中操作面板固定在床身1的上方，PLC控制器的控制输入端与对刀组件7底部的机械式触发电路电性连接；PLC控制器的控制输出端与步进电机21、伺服电机31、调速电机51电性连接，控制步进电机21、伺服电机31、调速电机51的启闭；PLC控制器的控制输入端与操作面板之间电性连接，通过利用操作面板可以使得PLC控制器得到反馈，利用操作面板可以实现人机交互。
其中本装置中的步进电机21可以选择日本东洋电机公司生产的PG20行星减速步进电机21；伺服电机31可以选择深圳市华科星电气有限公司生产的交流伺服电机31；滚珠丝杠22可以选择济宁市蓝冰丝杠机械有限公司生产的B674ZZ型号丝杠；振动上料盘41可以选择苏州长河自动化有限公司生产的振动上料盘41；减速器32可以选择DQ380减速器32；变速电机可以选择YT系列调速电动机；光栅尺6可以选择上海鑫天精密仪器有限公司生产的型号 JCXE-W1 的光栅尺6。
使用步骤：
当使用本装置进行蜂鸣器励磁线圈电枢轴端面打磨时，操作者可以将待打磨的蜂鸣器励磁线圈电枢轴加入至振动上料盘41内，振动上料盘41可以将零件输出至倾斜的连接板42上的流道44内；之后进入到承托板43内，进而掉落至传输带55上方；调速电机51能够带动第一带轮52转动，通过第二带轮53和第三带轮54的传动带动传输带55运动，进而带动其上的蜂鸣器励磁线圈电枢前进；在蜂鸣器励磁线圈电枢前进时，其端面可以被砂轮122打磨，打磨后的蜂鸣器励磁线圈电枢可以被传输带55传输掉落至接盛箱14内；当零件被砂轮122打磨之后会运行到对刀组件7的下方，对刀组件7能够判断零件是否打磨至一定尺寸，当打磨不够时零件将被对刀组件7阻挡在槽口13处避免其掉落至接盛箱14；当对刀组件7检测到零件打磨不到位时，说明砂轮122已经发生一定磨损，此时控制系统会控制第一驱动组件2，从而调整砂轮122进行调整，光栅尺6能够对砂轮122调整位置是否到位进行检测。
实施例2
与实施例1的不同之处在于：在接盛箱14的内壁面还涂覆有一层防污涂层，由于接盛箱14用以放置打磨后的零件，且其敞口放置，其容易积累灰尘变得脏污，为了便于对其进行清理，故在接盛箱14的内壁喷涂有一层防污涂层，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯200份、聚氨酯树脂100份、聚碳酸酯60份、单宁酸锌60份、季戊四醇60份、烷醇酰胺40份、丙酮40份、二甲基亚砜40份、柠檬酸钠10份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至200℃并保温10min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至190℃，并保温15min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至170℃，加入柠檬酸钠并保温处理20min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
综上，接盛箱14内壁面的防污涂层能够避免污物积累在接盛箱14内壁面，造成难以清洗的问题。
实施例3
与实施例2的不同之处在于接盛箱14内壁面防污涂层的制备，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯220份、聚氨酯树脂120份、聚碳酸酯68份、单宁酸锌68份、季戊四醇60份、烷醇酰胺40份、丙酮40份、二甲基亚砜40份、柠檬酸钠10份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至204℃并保温10min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至193℃，并保温15min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至170℃，加入柠檬酸钠并保温处理20min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
实施例4
与实施例2的不同之处在于接盛箱14内壁面防污涂层的制备，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯230份、聚氨酯树脂130份、聚碳酸酯68份、单宁酸锌68份、季戊四醇65份、烷醇酰胺42份、丙酮40份、二甲基亚砜40份、柠檬酸钠10份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至206℃并保温13min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至192℃，并保温15min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至173℃，加入柠檬酸钠并保温处理20min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
实施例5
与实施例2的不同之处在于接盛箱14内壁面防污涂层的制备，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯260份、聚氨酯树脂160份、聚碳酸酯68份、单宁酸锌68份、季戊四醇65份、烷醇酰胺42份、丙酮40份、二甲基亚砜40份、柠檬酸钠10份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至215℃并保温15min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至192℃，并保温15min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至173℃，加入柠檬酸钠并保温处理20min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
实施例6
与实施例2的不同之处在于接盛箱14内壁面防污涂层的制备，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯270份、聚氨酯树脂160份、聚碳酸酯72份、单宁酸锌68份、季戊四醇65份、烷醇酰胺42份、丙酮40份、二甲基亚砜44份、柠檬酸钠15份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至225℃并保温15min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至192℃，并保温15min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至173℃，加入柠檬酸钠并保温处理20min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
实施例7
与实施例2的不同之处在于接盛箱14内壁面防污涂层的制备，其中防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚四氟乙烯300份、聚氨酯树脂170份、聚碳酸酯80份、单宁酸锌80份、季戊四醇80份、烷醇酰胺50份、丙酮50份、二甲基亚砜50份、柠檬酸钠20份；
S1、将聚四氟乙烯、聚氨酯树脂、聚碳酸酯混合后并搅拌均匀，将其加入至反应釜内，之后将反应釜内的温度加热至230℃并保温15min；
S2、制备防污涂层预制备液：向S1中的反应釜内加入聚碳酸酯、单宁酸锌、季戊四醇、烷醇酰胺、丙酮和二甲基亚砜，并将反应釜内的温度加热至200℃，并保温20min；
S3、制备防污涂层：将S2得到的防污涂层预制备液冷却至180℃，加入柠檬酸钠并保温处理30min，之后将温度冷却至室温，得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂在接盛箱14的内壁面。
对实施例2-7中涂覆有防污涂层的接盛箱14内壁进行表面硬度和剥离强度的测试，为了便于比较，所有实施例的数据基于实施例2的数据进行归一化。
表1
表面硬度 剥离强度
实施例2 100% 100%
实施例3 105% 108%
实施例4 111% 107%
实施例5 123% 127%
实施例6 103% 110%
实施例7 102% 98%
由上可知，由于实施例5中接盛箱14的表面硬度和剥离强度的测试结果比其他涂覆有防污涂层的实施例都要高，故实施例5中给出的防污涂层的制备方法是最优选择。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，包括床身(1)，其特征在于：还包括：
安装固定在所述床身(1)上方的基座(11)；
沿竖直方向滑动连接在所述基座(11)上方的床鞍(12)；
用于驱动所述床鞍(12)滑动的第一驱动组件(2)；
转动连接在所述床鞍(12)下方的砂轮安装杆(121)，所述砂轮安装杆(121)的底部固定有砂轮(122)；
用于驱动所述砂轮(122)转动的第二驱动组件(3)；
用于金属件上料的进给装置(4)；
开设在所述床身(1)上的槽口(13)，所述槽口(13)处设置有零件传输组件(5)；
用于接盛所述零件传输组件(5)传输掉落的接盛箱(14)；
用于检测金属零件加工精度的对刀组件(7)；
以及用于检测砂轮(122)位置调整精度的光栅尺(6)。
2.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述第一驱动组件(2)包括步进电机(21)、滚珠丝杠(22)与滑槽(23)，所述步进电机(21)固定在所述基座(11)的上方，所述滚珠丝杠(22)的两端转动连接在所述基座(11)内，所述滑槽(23)开设在所述基座(11)内，所述滚珠丝杠(22)带动所述床鞍(12)在所述滑槽(23)内竖直滑动。
3.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述第二驱动组件(3)包括伺服电机(31)与减速器(32)，所述伺服电机(31)固定在所述床鞍(12)上方，所述减速器(32)安装在所述床鞍(12)底部，所述伺服电机(31)的电机轴端部连接在所述减速器(32)的输入端，所述减速器(32)的输出端连接在所述砂轮安装杆(121)端部。
4.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述进给装置(4)包括振动上料盘(41)、连接板(42)、承托板(43)以及流道(44)，所述振动上料盘(41)安装在所述床身(1)上，所述连接板(42)倾斜设置，所述连接板(42)的一端连接在所述振动上料盘(41)中的输出端，所述连接板(42)的另一端连接在所述承托板(43)端部，所述承托板(43)水平设置在所述槽口(13)上方，所述流道(44)开设在所述连接板(42)和所述承托板(43)上供金属零件流入，所述流道(44)的纵截面为倒T字形。
5.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述零件传输组件(5)包括调速电机(51)、第一带轮(52)、第二带轮(53)、第三带轮(54)和传输带(55)，所述调速电机(51)固定在所述床身(1)上，所述第一带轮(52)固定在所述调速电机(51)的电机轴端部，所述第二带轮(53)和所述第三带轮(54)分别转动连接在所述槽口(13)的两端，所述传输带(55)传动连接在所述第一带轮(52)、第二带轮(53)和第三带轮(54)的外部。
6.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述光栅尺(6)包括标尺光栅和光栅读数头，所述标尺光栅固定在所述床身(1)上方，所述光栅读数头安装固定在所述床身(1)上，所述砂轮(122)位于所述标尺光栅和所述光栅读数头之间。
7.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述对刀组件(7)包括支撑板(71)、第一锁紧螺栓(72)、固定板(73)、第二锁紧螺栓(74)、基杆(75)和限位柱(76)，所述支撑板(71)通过所述第一锁紧螺栓(72)固定在所述床身(1)上方，所述固定板(73)通过所述第二锁紧螺栓(74)固定在所述支撑板(71)上，所述基杆(75)固定在所述固定板(73)上方，所述限位柱(76)固定在所述基杆(75)底部，所述限位柱(76)位于所述槽口(13)的上方。
8.根据权利要求2所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述基座(11)内转动连接有连接杆(24)，所述连接杆(24)与所述滚珠丝杠(22)之间拆卸连接，所述连接杆(24)端部固定有第一法兰盘(241)，所述滚珠丝杠(22)的一端固定有第二法兰盘(221)，所述第一法兰盘(241)和所述第二法兰盘(221)之间通过若干个第三锁紧螺栓(242)连接。
9.根据权利要求4所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述连接板(42)的倾角为15-20°。
10.根据权利要求1所述的一种用于金属件打磨的高精度打磨磨床，其特征在于：所述砂轮安装杆(121)的底端固定有自锁钻夹头(1211)，所述砂轮(122)上的刀柄安装在所述自锁钻夹头(1211)上。
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