CN110898667B - 基于浸渍型scr脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统 - Google Patents

基于浸渍型scr脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统 Download PDF

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Abstract

基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统，包括撬装式的脱硫模块、除尘模块、升温模块、脱硝模块、热量回收模块、氨气稀释模块，以及控制模块，控制模块通过信号线路连接其它模块的各种传感器，通过控制线路连接其它模块的各个控制阀及部件，本发明实现了对各个工艺环节更为精细化的实时精确管控，既保证了较高的工艺指标，又有效的控制了运行成本；针对不同的烟气，实现了整个烟气处理工艺的集中化差异性控制管理，能够适用于多种行业的烟气处理，保证了控制方法的通用性；兼顾了高脱硝率和浸渍型SCR催化剂的使用寿命，降低了系统运行成本。

Description

基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统
技术领域
本发明涉及烟气脱硝处理领域，尤其涉及一种基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统。
背景技术
防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。随着现代工业生产的发展和生活水平的提高，大气污染成了人们十分关注的问题。
二氧化硫和氮氧化物是大气污染防治的两个重要方向，NOX在阳光的作用下会引起光化学反应，形成光化学烟雾，从而造成严重的大气污染。
烟气脱硝技术主要有干法(选择性催化还原SCR烟气脱硝、选择性非催化还原SNCR脱硝)和湿法两种。与湿法烟气脱硝技术相比，干法烟气脱硝技术的主要优点是：基本投资低，设备及工艺过程简单，脱除NOX的效率也较高，无废水和废弃物处理，不易造成二次污染；而两种干法烟气脱硝技术中，SCR烟气脱硝技术以其脱硝效率更高成为行业研究的热点。
目前，行业内普遍在SCR烟气脱硝处理过程中采用整体型SCR催化剂，整体型SCR催化剂通过把载体、活性组分前驱体和水、粘结剂等一起计量混合后经混练、挤出、干燥和煅烧工艺制备而成。整个制备过程中仅一次煅烧，如果希望通过煅烧保证催化剂的机械强度，需要在500℃～650℃的较高温度下制备，但在该煅烧温度下制备会破坏催化剂的晶型结构，如果希望通过煅烧获得不同前驱体活性组分的有效晶型且形成更高的催化性能，需要在300℃～350℃的较低温度下制备，但在该煅烧温度下制备整体成型时又保证不了机械强度，因此无法同时满足较好的催化性能和较高的机械强度的要求，通常催化剂的使用寿命不高。与此同时，整体型SCR催化剂在中低温(110℃～250℃)的催化反应温度下性能不佳，同时不耐硫，且有毒，因此整体型SCR催化剂在催化反应过程中，必须把反应温度严格控制在250℃～420℃，脱硝处理需要的系统温度较高，能耗较大，综上，基于整体型SCR催化剂的烟气脱硝处理存在着运行成本较高，能耗较高等问题。
此外，目前行业内针对烟气的脱硝处理技术研究，多数仅是针对整个脱硝工艺中的某一具体环节，如脱硫、喷氨等环节等进行优化，考虑的也多是如何提高局部环节的工艺效果，缺乏对整个烟气处理工艺的全局把控和各环节之间的协同配合，虽然最终也达到了提高脱硝效率的效果，但同样存在着投入成本过大、能耗过高的缺陷，而随着国家环保要求的不断提高，对烟气脱硝技术提出了更高的要求，如果继续目前行业内的技术研发方向，势必走入高投入、高能耗、高脱硝的怪圈，实际上是有悖于节能环保的初衷的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法及系统，该控制方法通过计算机控制技术对整个烟气处理工艺的集中精细化控制管理，在进一步提高脱硝效率的基础上，减少了催化剂的使用量，延长了催化剂使用寿命，降低了系统的一次性投资成本及更换成本，节省了运行费用，大大降低了系统能耗，并且适用于多种行业的烟气处理。
本发明是通过以下技术方案实现的：
基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法，其特征在于：
S1，获取烟气含硫量和湿度，读取烟气含硫量控制值，判断烟气的含硫量是否＜烟气含硫量控制值：
若是，进入S2；
若否，根据烟气含硫量和湿度计算烟气酸露点、计算高于烟气酸露点的脱硫烟气温度控制值区间范围，获取烟气温度及流量，判断烟气温度是否在脱硫烟气温度控制值区间范围内：
a、若是，根据上述烟气含硫量及流量计算脱硫剂喷射量，按量喷射脱硫剂、保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，进入第c步；
b、若否：若烟气温度＞脱硫烟气温度控制值，读取脱硫烟气温度控制值，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气通过余热锅炉回收热量、降温至脱硫烟气温度控制值区间范围内后，返回第a步；若烟气温度＜脱硫烟气温度控制值，读取脱硫烟气温度控制值区间范围，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气升温至该区间范围内后，返回第a步；
c、获取烟气含硫量及流量，读取烟气含硫量控制值，判断烟气含硫量是否＜烟气含硫量控制值：
若是，进入S2；
若否，判断烟气含硫量与烟气含硫量控制值之间的差值是否小于设定值：若是，继续保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，执行上述第c步；若否，根据第c步获取的烟气含硫量及流量计算脱硫剂喷射量，按量喷射脱硫剂、保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，执行上述第c步；
S2，获取烟气含尘量，读取烟气含尘量控制值，判断烟气的含尘量是否＜烟气含尘量控制值：
若是，进入S3；
若否，烟气除尘后，执行S2；
S3、获取烟气含硫量，判断烟气的含硫量是否≥30mg/Nm3：
若是，获取烟气湿度，根据烟气含硫量和湿度计算烟气酸露点；获取烟气流量及温度，根据烟气酸露点、流量及温度计算换热量；按换热量计算值将烟气升温至高于烟气酸露点，进入S4；
若否，获取烟气温度，判断烟气温度是否≤100℃：若是，获取烟气流量，根据烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气升温至高于100℃以上，再进入S4；若否，进入S4；
S4、获取烟气流量及NO含量，读取出口NO控制含量值，根据出口NO控制含量值、烟气流量及NO含量计算理论喷氨量并按量喷氨后，浸渍型催化剂SCR脱硝，进入S5；
S5、多级热量回收及排放：
一级热量回收：获取烟气流量及温度，判断烟气温度是否≤195℃：若是，进入d；若是，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气通过余热锅炉回收热量、降温至接近175℃后，进入d；
d、二级热量回收：获取烟气流量及温度，根据流量及温度计算换热量，按换热量计算值将烟气通过与新风换热的方式降温至≤130℃后排放烟气，以保证烟囱的抽拔力和原锅炉系统的正常运行，避免热量浪费以及影响引风机的长期运行；
S6、获取上述S5中经换热升温后的新风的温度及流量，读取氨气温度控制值及氨气体积比控制值，根据S4中理论喷氨量的波动调整氨源输出，适时计算所需稀释气体的温度及流量，并判断新风温度流量是否足够：
若是，将新风与氨源混合，将氨源稀释为氨气后输入S4中供喷氨使用；
若否，补充饱和蒸汽，将新风、饱和蒸汽与氨源混合，将氨源稀释为氨气后输入S4中供喷氨使用。
选用浸渍型SCR催化剂的原因在于：浸渍型SCR催化剂中活性成份的催化反应最佳温度区间为100℃～420℃，它的制备包括两次煅烧过程，先在500℃～650℃高温下煅烧成浸渍型催化剂所需要的载体，然后浸渍前驱体活性溶液，最后在300℃～350℃低温下煅烧获得活性组分的有效晶型。由于前驱体溶液的特殊性(包括一次成型过程难度较高，易降低粘结剂性能且煅烧温度不能过高)，所以选择先高温成型载体提供基材，以便于二次浸渍前驱体溶液于低煅烧温度下制备。此时即能保证强度，又能保证催化性能。
浸渍型SCR催化剂主要的优点在于低温高活性，即使在100℃～220℃的较低温度下也能有较好的催化效果，且温度越高，如高于220℃，耐硫性更好，这是因为高反应温度下不易形成铵盐，然而，浸渍型SCR催化剂在催化反应的过程中对烟气的含尘量、含硫量要求较为苛刻，低硫或者无硫条件，才能更好的发挥其低温性能，同时还需要提供低尘或者无尘条件，免于冲刷流失催化剂的活性组分，因此，本控制方法中，通过计算机技术对多道工艺严格精确的控制，在尽可能耗费最少的系统运行成本、充分利用烟气富余热量的前提下，将不同含硫量、含尘量、温度值的烟气调整为两种类型适宜浸渍型SCR催化剂催化反应的烟气，以使其在较低的反应温度下依然能保证高脱硝性能，大大降低了催化剂的使用量、减少了一次性投资成本，适宜的烟气参数控制还延长了催化剂使用寿命，降低了更换成本，节省了运行费用。
基于浸渍型SCR催化剂的SCR脱硝催化反应在脱硫后进行，具有两个方面的明显优点：一是低温高性能，催化剂使用量降低，一次性投资成本低；二是通过严格的脱硫、除尘及温度控制工艺，延长了催化剂使用寿命，降低更换成本。而传统的整体催化剂制备温度高、低温活性差、生产投资成本高等缺点，无法解决低温烟气的脱硝治理。浸渍型催化剂是复合聚合物物种，低温性能好且抗碱金属强。两者之间存在的差异就是制备温度的不同，活性组分的不同。
更重要的是，为了避免追求较高的工艺指标而使系统处于过度运行状态，造成运行成本居高不下，需要对各个工艺环节更为精细化的实时精确管控。以S1脱硫环节为例，传统的干法脱硫工艺及设备通常无法保证烟气与脱硫剂固气混合时间，也缺乏工艺过程控制，为避免影响脱硫效果，只能通过过度喷射脱硫剂等较为粗放、高投入高损耗的方式以尽量提高脱硫率，本控制方法与处理系统相结合，引入了脱硫过程中含硫参数实时监控理念，比对当前烟气含硫量与烟气含硫量控制值，灵活选择结束脱硫工艺、继续保持一定的烟气与脱硫剂固气混合时间、增加喷射脱硫剂同时保持一定的固气混合时间三种控制方式，并且脱硫剂的后续增加喷射量根据脱硫剂和当前烟气含硫量的理论摩尔比进行多次精准调节，既保证了良好的脱硫效果，又避免了烟气含硫量在达到控制指标后在脱硫环节中的无意义停留和浪费脱硫剂，真正实现了脱硫高效低投入。
此外，计算机控制技术还可以针对不同的烟气，实现整个烟气处理工艺的集中化差异性控制管理，如S3升温环节为例，根据烟气的含硫量对烟气升力温或者不升温，具体升温到多少？如S1和S5中，回收烟气的富余热量是通过余热锅炉回收、归入整个生产场地的蒸汽供暖系统，而不是直接用于S3升温,因为直接移用，在烟气不需要升温，或者温升热量有富余的时候还是会造成不必要浪费，如S5中，当烟气中富余热量较多时，采用两级热量回收的方式，以避免单级新风换热回收浪费富余热量等等，只有通过可集中精确控制、可选择循环利用，才能在进一步提高脱硝效率的基础上，真正降低系统运行成本，降低系统能耗，并且能够适用于多种行业的烟气处理，保证该控制方法的通用性。
进一步的，上述S1、S3中，烟气酸露点采用以下公式计算：
tsld＝10.8809+27.61*㏒PH2O+10.83*㏒PSO3+1.06*(㏒PSO3+2.9943)2.19
式中：PH2O为烟气中水蒸汽分压，单位Pa；
PSO3为烟气中SO3分压，单位Pa；
通过该公式计算酸露点，需要湿度传感器H，以计算烟气中水蒸汽分压，需要SO2浓度传感器，以计算烟气中的SO3分压。
进一步的，上述S4中理论喷氨量按以下公式计算：
QNH3理论＝0.57*(CNO * 进口-CNO * 出口)*Q进口烟气量/106
式中：CNO * 进口为进口的NO含量，单位mg/Nm3；
CNO * 出口为出口NO含量指标，单位mg/Nm3；
Q进口烟气量为进口的烟气流量，单位Nm3/h；
QNH3理论为理论喷氨量，单位kg/h；
0.57：NH3/NO的摩尔质量比值。
通过该公式计算理论喷氨量，需要通过NO浓度传感器监测进口的NO含量，需要通过流量计F监测进气流量。
进一步的，所述烟气含硫量控制值、烟气含尘量控制值、出口NO控制含量值、氨气温度控制值、氨气体积比控制值为预设值和/或现场输入值。
所述S1中，烟气含硫量控制值≤50mg/Nm3、为后续脱硝将烟气含硫量调整到适合浸渍型SCR脱硝催化剂工作的范围内，140℃≤脱硫烟气温度控制值区间范围≤220℃，控制脱硫时的烟气温度临近酸露点并高于当前烟气酸露点计算值，保证SDS干法脱硫的最佳效果，并避免后续除尘工艺中布袋除尘器糊袋，腐蚀设备等。选择干法脱硫工艺好处在于：在烟气初始含硫量≤600mg/Nm3的前提下，湿法脱硫水汽太大，对催化剂的使用性能和设备的运行都有影响，半干法脱硫占用空间场地较大，而干法脱硫通过合适的装置结构设计，能够较好的避免上述问题。
所述S2中烟气含尘量控制值≤30mg/Nm3，所述S4中出口NO控制含量值≤70mg/Nm3(按NO浓度1000mg/Nm3相当于NOx浓度1530mg/Nm3计算，相当于出口NOx控制含量值≤107.1mg/Nm3)。
S6中氨气温度控制值＞100℃，防止烟气中产生液态水对脱硝主反应的抑制作用及铵盐的大量生成，避免铵盐过量导致的扩散催化剂微孔，降低催化剂性能，热空气稀释后氨气产生液态水临界温度80℃，设计一般高于20℃以上；氨气体积比控制值＜3％，防止氨气爆炸。
进一步的，所述S3中，烟气升温至高于烟气酸露点20℃以上。例如：假设给定含水量为10％，SO2含量30mg/Nm3，计算酸露点温度约为153℃。
基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，其特征在于：包括撬装式的脱硫模块、除尘模块、升温模块、脱硝模块、热量回收模块、氨气稀释模块，以及控制模块，其中：
a、脱硫模块
脱硫模块入口通过控制阀A1与除尘模块入口或控制阀A2相连；
控制阀A2通过复合式余热锅炉A或第一热风炉与脱硫组件相连，复合式余热锅炉A的蒸汽管路连接蒸汽供暖管路；烟气温度＞脱硫烟气温度控制值上限时，复合式余热锅炉A回收烟气热量使其降温至脱硫烟气温度控制值区间范围内，烟气温度＜脱硫烟气温度控制值下限时，第一热风炉开启、加热烟气使其升温至脱硫烟气温度控制值区间范围内；烟气温度位于脱硫烟气温度控制值范围内时，第一热风炉不开启，烟气直接从通过；
脱硫组件包括若干个脱硫混合器，每个脱硫混合器内至少设有一处脱硫剂喷枪；第一脱硫混合器T1的烟气出口通过控制阀A3与除尘模块入口或第二脱硫混合器T2的烟气入口相连，第二脱硫混合器T2的烟气出口通过控制阀A4与除尘模块入口或第三脱硫混合器T3的烟气入口相连，…，未端脱硫混合器Tn的烟气出口通过控制阀An+2与除尘模块入口相连；脱硫混合器的数量和大小可以根据具体烟气的情况及现场场地大小灵活选配，适用性更强，更利于降低运行成本；
在控制阀A1上游设有SO2浓度传感器和湿度传感器H；控制阀A2上游设有温度传感器T和流量计F；控制阀A3、A4、…、An+1上游设有SO2浓度传感器和流量计F；如果单个脱硫混合器内设有多处脱硫剂喷枪，相邻两个脱硫剂喷枪之间设有SO2浓度传感器和流量计F，用于控制后一脱硫剂喷枪是否喷射脱硫剂以及喷射量；
b、除尘模块：
除尘模块入口通过控制阀B1与除尘组件或者升温模块入口或相连；
除尘组件包括若干个除尘器，第一除尘器C1的出口通过控制阀B2与升温模块入口或第二除尘器C2的入口相连，第二除尘器C2的出口通过控制阀B3与升温模块入口或第三除尘器C3的入口相连，…，未端除尘器Cn的出口通过控制阀B0与与升温模块入口相连；
控制阀B1、B2、B3、…上游设有粉尘浓度传感器C；
c、升温模块：
升温模块入口通过第二热风炉与脱硝模块入口相连；烟气含硫量≥30mg/Nm3，第二热风炉开启，将烟气升温至高于当前烟气酸露点温度；烟气含硫量＜30mg/Nm3且烟气温度≤100℃，第二热风炉开启，将烟气升温至高于100℃；烟气含硫量＜30mg/Nm3且烟气温度＞100℃，第二热风炉不开启，烟气直接从流道通过。
第二热风炉上游设有SO2浓度传感器，湿度传感器H，温度传感器T，流量计F；
d、脱硝模块：
脱硝模块入口顺次通过喷氨段、SCR反应器连接热量回收模块；
喷氨段上游、SCR反应器下游设有NO浓度传感器，喷氨段的烟气流道上游设有流量计F；
e、热量回收模块：
包括顺次设置的合余热锅炉B9和空气换热器，复合余热锅炉B9的蒸汽管路连接蒸汽供暖管路，空气换热器的新风进口上设有新风风机，空气换热器的新风出口与氨气稀释模块的稀释新风入口相连；
蒸汽供暖管路顺次通过控制阀E1、控制阀E2接入空气换热器10和氨气稀释模块之间；
复合余热锅炉B上游设有温度传感器T，流量计F；空气换热器的烟气入口上游、新风出口下游均设有温度传感器T，流量计F；空气换热器烟气入口上游的温度传感器T、流量计F与复合余热锅炉B联动，同时工作或者同时不工作；
f、氨气稀释模块
包括顺次连接的氨源输送组件和氨气新风混合器，稀释新风入口设于氨气新风混合器上，稀释新风入口与控制阀E2之间设有与控制阀E1和控制阀E2联动的温度传感器T、流量计F，
氨气新风混合器的氨气出口与喷氨段的氨气入口相连；
g、控制模块
控制模块通过信号线路连接其它模块的各种传感器，通过控制线路连接其它模块的各个控制阀及部件。
撬装式模块的设备配置方式，不仅便于控制模块灵活根据具体烟气参数选择合理的烟气运行路径，避免烟气在无需使用的模块中流转，增加不必要的设备运行成本，用户还可以在处理单一种类的烟气时，选择只配置其中若干工艺模块，进一步减少运营投入。
进一步的，所述脱硫混合器的烟气入口及烟气出口均设于顶部或者靠近顶部，脱硫混合器的内腔为呈“U”形的变径流道：
在变径流道的一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻烟气入口、流道直径逐渐变窄所形成第一气流喷嘴，等径的第一整流区，以及流道直径逐渐变宽所形成第一混合区；第一整流区内还设有第一脱硫剂喷枪；
变径流道的另一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻第一混合区、流道直径逐渐变宽的第二混合区，以及等径的第二整流区；第二混合区和第二整流区的连接处还设有第二脱硫剂喷枪；第二整流区紧邻烟气出口；
第一混合区和第二混合区通过变径流道的“U”形底段连通。
变径流道多段直径不同，并且直径变化的急慢不同，在变径流道内形成了多个气流喷射区、气流整流区和气流混合区，烟气在通过变径流道时，速度和气流形态多次变化，利于在变径流道内停留并与喷射的脱硫剂粉末充分混合后携带脱硫剂粉末继续前进，在前进过程中逐步脱硫；脱硫剂多次喷射，不仅可以根据烟气在脱硫过程中的参数变化灵活选择是否继续喷射脱硫剂，喷射多少量的脱硫剂，在精确控制脱硫率的同时避免脱硫剂的过量喷射造成的浪费，并且，多次喷射脱硫剂也可以避免因脱硫剂的集中喷射、因为烟气中一次性混入的脱硫剂固体含量较大，不利于烟气携带、混合而使得脱硫剂沉积在流道内造成的浪费。
进一步的，脱硫混合器的内腔被一块折弯板分隔为“U”形变径管道，该折弯板经过多次折弯形成复杂的变径流道，折弯处圆角过渡以减少风阻，结构简单，便于加工安装。
进一步的，第一整流区内设有整流器，整流器位于第一脱硫剂喷枪上游。通过整流器加强对烟气整流，强化紧接的首次固气混合。
进一步的，沿流道方向，第一混合区末端处直径≤第二混合区首端处直径相等，烟气从第一混合区、第二混合区通过时，流道始终逐渐变宽，使气流进一步缓速，尽量延长气流的停留流间，进一步保证固气混合充分，同时还能够尽量减少烟气流向变化所产生的风阻。
进一步的，烟气出口流道直径逐渐变窄、形成第二气流喷嘴，使气流加速，利于从脱硫混合器输出，同时再次强化烟气与脱硫剂的混合。
进一步的，烟气出口设有引风机，引风机在必要时开启，以利烟气流动。
进一步的，第一脱硫剂喷枪喷射方向斜向下，第二脱硫剂喷枪喷射方向斜向上，喷射方向与水平方向夹角15°～30°，既与烟气流动方向保持一定的一致性，避免喷枪堵塞，又尽量保证脱硫剂和烟气的混合时间，避免烟气过快下落沉积在脱硫混合器底部。
进一步的，第一脱硫剂喷枪和第二脱硫剂喷枪分别为环绕所处流道位置间隔设置的多个，利于烟气与脱硫剂的混合，尽量减少喷射死角。
进一步的，变径流道的“U”形底段的底部呈锥形，其最低处设有脱硫剂收集口与脱硫模块的脱硫剂输送组件相连，系统运行一段时间后，可将沉积在变径流道底部的脱硫剂收集后重新利用。
进一步的，靠近变径流道的“U”形底段，在第一混合区或者第二混合区内，或者，在变径流道的“U”形底段内设有SO2浓度传感器和烟气流量计F。
进一步的，所述第一热风炉和第二热风炉上分别设有变频风机，控制模块通过控制线路分别连接第一热风炉和第二热风炉，通过烟气流量、烟气温度和烟气控制温度调整热风炉的输出功率，以避免能源浪费。
进一步的，所述除尘组件为串联的布袋除尘器、陶瓷管除尘器和/或旋风除尘器，可根据现场场地大小、烟气含尘量及温度灵活选配一种或多种，一级或多级除尘装置。
进一步的，除尘组件的集尘处设有集尘口与脱硫模块的脱硫剂输送组件相连。系统运行一段时间后，可将沉积在集尘处的脱硫剂收集后重新利用。
进一步的，所述复合式余热锅炉A和复合余热锅炉B通过同一个汽包连接蒸汽供暖管路。节省投资成本，占地面积小，更好的分配热量回收。
本发明的有益效果在于：
1、实现了对各个工艺环节更为精细化的实时精确管控，避免系统处于过度运行或空转，既保证了较高的工艺指标，又有效的控制了运行成本；
2、针对不同的烟气，实现了整个烟气处理工艺的集中化差异性控制管理，在进一步提高脱硝效率的基础上，真正降低系统运行成本，降低系统能耗，并且能够适用于多种行业的烟气处理，保证了控制方法的通用性；
3、通过计算机技术对多道工艺严格精确的控制，在尽可能耗费最少的系统运行成本、充分利用烟气富余热量的前提下，将不同含硫量、含尘量、温度值的烟气调整为两种类型适宜浸渍型SCR催化剂催化反应的烟气，以使其在较低的反应温度下依然能保证高脱硝性能，大大降低了催化剂的使用量、减少了一次性投资成本，适宜的烟气参数控制还延长了催化剂使用寿命，降低了更换成本，节省了运行费用。
附图说明
图1为烟气处理控制方法流程图
图2为烟气处理系统连接示意图
图3为一种脱硫组件的结构示意图
图4为3中A-A向剖视图
图1～4中：1为第一热风炉，2为脱硫组件，201为第一气流喷嘴，202为第一整流区，203为第一混合区，204为第二混合区，205为第二整流区，206为折弯板，207为整流器，208为第二气流喷嘴，209为脱硫剂收集口，3为脱硫剂喷枪，301为第一脱硫剂喷枪，302为第二脱硫剂喷枪，4为除尘组件，401为集尘口，5为第二热风炉，6为喷氨段，7为SCR反应器，8为复合式余热锅炉A，9为复合式余热锅炉B，10为空气换热器，11为新风风机，12为汽包，13为氨气新风混合器，14为氨水槽，15为氨水泵，16为蒸氨装置，17为稀释新风入口，18为磨机，19为脱硫剂粉仓，20为脱硫剂输送泵，21为变频风机。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示的基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理控制方法，包括以下步骤：
S1，获取烟气含硫量和湿度，读取烟气含硫量控制值，判断烟气的含硫量是否＜烟气含硫量控制值：
若是，进入S2；
若否，根据烟气含硫量和湿度计算烟气酸露点、计算脱硫烟气温度控制值(脱硫烟气温度控制值区间范围＞当前烟气酸露点且临近酸露点)，获取烟气温度及流量，判断烟气温度是否在脱硫烟气温度控制值区间范围(140℃≤脱硫烟气温度控制值区间范围≤220℃)内：
a、若是，根据上述烟气含硫量及流量计算脱硫剂喷射量，按量喷射脱硫剂、保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，进入第c步；
b、若否：若烟气温度＞脱硫烟气温度控制值，读取脱硫烟气温度控制值，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气通过余热锅炉回收热量、降温至脱硫烟气温度控制值区间范围内后，返回第a步；若烟气温度＜脱硫烟气温度控制值，读取脱硫烟气温度控制值区间范围，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气升温至该区间范围内后，返回第a步；
c、获取烟气含硫量及流量，读取烟气含硫量控制值，判断烟气含硫量是否＜烟气含硫量控制值：
若是，进入S2；
若否，判断烟气含硫量与烟气含硫量控制值之间的差值是否小于设定值：若是，继续保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，执行上述第c步；若否，根据第c步获取的烟气含硫量及流量计算脱硫剂喷射量，按量喷射脱硫剂、保持脱硫剂和烟气设定行程的混合接触后，执行上述第c步；
其中，烟气酸露点采用以下公式计算：
tsld＝10.8809+27.61*㏒PH2O+10.83*㏒PSO3+1.06*㏒PSO3+2.99432.19
式中：PH2O为烟气中水蒸汽分压，单位Pa；
PSO3为烟气中SO3分压，单位Pa；
酸露点计算，需要湿度传感器，以计算烟气中水蒸汽分压，需要SO2浓度传感器，以计算烟气中的SO3分压。
S2，获取烟气含尘量，读取烟气含尘量控制值(烟气含尘量控制值≤30mg/Nm3)，判断烟气的含尘量是否＜烟气含尘量控制值：
若是，进入S3；
若否，烟气除尘后，执行S2；
S3、获取烟气含硫量，判断烟气的含硫量是否≥30mg/Nm3：
若是，获取烟气湿度，根据烟气含硫量和湿度计算烟气酸露点；获取烟气流量及温度，根据烟气酸露点、流量及温度计算换热量；按换热量计算值将烟气升温至高于烟气酸露点，进入S4；
若否，获取烟气温度，判断烟气温度是否≤100℃：若是，获取烟气流量，根据烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气升温至高于100℃以上，再进入S4；若否，进入S4；
其中，烟气酸露点采用以下公式计算：
tsld＝10.8809+27.61*㏒PH2O+10.83*㏒PSO3+1.06*㏒PSO3+2.99432.19
式中：PH2O为烟气中水蒸汽分压，单位Pa；
PSO3为烟气中SO3分压，单位Pa；
酸露点计算，需要湿度传感器，以计算烟气中水蒸汽分压，需要SO2浓度传感器，以计算烟气中的SO3分压。
S4、获取烟气流量及NO含量，读取出口NO控制含量值(出口NO控制含量值≤70mg/Nm3)，根据出口NO控制含量值、烟气流量及NO含量计算理论喷氨量并按量喷氨后，浸渍型催化剂SCR脱硝，进入S5；
理论喷氨量按以下公式计算：
QNH3理论＝0.57*CNO * 进口-CNO * 出口*Q进口烟气量/106
式中：CNO * 进口为进口的NO含量，单位mg/Nm3；
CNO * 出口为出口NO含量指标，单位mg/Nm3；
Q进口烟气量为进口的烟气流量，单位Nm3/h；
QNH3理论为理论喷氨量，单位kg/h；
0.57：NH3/NO的摩尔质量比值；
S5、多级热量回收及排放：
一级热量回收：获取烟气流量及温度，判断烟气温度是否≤195℃：若是，进入d；若是，根据上述烟气温度及流量计算换热量，按换热量计算值将烟气通过余热锅炉回收热量、降温至≤175℃后，进入d；
d、二级热量回收：获取烟气流量及温度，根据流量及温度计算换热量，按换热量计算值将烟气通过与新风换热的方式降温至≤130℃后排放烟气，烟气排放温度不能过低，以保证烟囱的抽拔力和原锅炉系统的正常运行，避免热量浪费以及影响引风机的长期运行。
S6、获取上述S5中经换热升温后的新风的温度及流量，读取氨气温度控制值(氨气温度控制值＞100℃)及氨气体积比控制值(氨气体积比控制值＜3％)，根据S4中理论喷氨量的波动调整氨源输出，适时计算所需稀释气体的温度及流量，并判断新风温度流量是否足够：
若是，将新风与氨源混合，将氨源稀释为氨气后输入S4中供喷氨使用；
若否，补充饱和蒸汽，将新风、饱和蒸汽与氨源混合，将氨源稀释为氨气后输入S4中供喷氨使用。
如图2所示的基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，包括与S1～S6一一对应的撬装式脱硫模块、除尘模块、升温模块、脱硝模块、热量回收模块、氨气稀释模块，以及用于集中控制的控制模块，其中：
a、脱硫模块
脱硫模块入口通过控制阀A1与除尘模块入口或控制阀A2相连；
控制阀A2通过复合式余热锅炉A8或第一热风炉1与脱硫组件2相连，第一热风炉1上设有变频风机21，需要时，通过将烟气与燃烧的焦炉煤气混合，使其升温；复合式余热锅炉A8用于回收烟气热量，复合式余热锅炉A8和热量回收模块的复合余热锅炉B9通过同一个汽包12连接蒸汽供暖管路，用于系统供暖。
如图3所示，脱硫组件2包括若干个脱硫混合器，每个脱硫混合器内至少设有一处脱硫剂喷枪3；第一脱硫混合器T1的烟气出口通过控制阀A3与除尘模块入口或第二脱硫混合器T2的烟气入口相连，第二脱硫混合器T2的烟气出口通过控制阀A4与除尘模块入口或第三脱硫混合器T3的烟气入口相连，…，未端脱硫混合器Tn的烟气出口通过控制阀An+2与除尘模块入口相连。
以第一脱硫混合器T1为例，第一脱硫混合器T1的烟气入口及烟气出口均设于顶部，其内腔被一块折弯板206分隔为“U”形变径管道：
在变径流道的一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻烟气入口、流道直径逐渐变窄所形成第一气流喷嘴201，用于加速气流，利于烟气迅速通过整流器207后与后续喷射的脱硫剂快速混合；等径的第一整流区202，第一整流区202内设整流器207，用于加强对烟气的整流效果，强化紧随的首次固气混合；以及流道直径逐渐变宽所形成第一混合区203，使气流缓速，尽量延长气流停留流间，保证固气混合充分；第一脱硫剂喷枪301设于第一整流区202内、位于整流器207。
变径流道的另一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻第一混合区203、流道直径逐渐变宽的第二混合区204，第一混合区203末端处直径≤第二混合区204首端处直径，气流通过时进一步缓速，延长气流停留流间，保证固气混合充分；以及等径的第二整流区205，第二整流区205紧邻烟气出口，调整烟气流形态，为烟气进入下一脱硫混合器2或者下一工序作准备；第二混合区204和第二整流区205的连接处还设有第二脱硫剂喷枪302；第二整流区205紧邻烟气出口，烟气出口流道直径逐渐变窄、形成第二气流喷嘴208，使气流加速，利于从脱硫混合器2输出，同时又一次强化烟气与脱硫剂的混合。
第一混合区203和第二混合区204通过变径流道的“U”形底段连通，变径流道的“U”形底段的底部呈锥形，其最低处设有脱硫剂收集口209与脱硫模块的脱硫剂输送组件相连，系统运行一段时间后，可将沉积在变径流道底部的脱硫剂收集后重新利用。
第一脱硫剂喷枪301喷射方向斜向下，第二脱硫剂喷枪302喷射方向斜向上，喷射方向与水平方向夹角15°～30°；图3所示，第一脱硫剂喷枪301和第二脱硫剂喷枪302分别为环绕所处流道位置间隔设置的两个(图中各只显示了1个)，图4中，第一脱硫剂喷枪301为环绕所处流道位置间隔设置的3个。
在控制阀A1上游设有SO2浓度传感器和湿度传感器H，控制阀A2上游设有温度传感器T和流量计F，控制阀A3、A4、…、An+1上游设有SO2浓度传感器和流量计F，如果单个脱硫混合器内设有多处脱硫剂喷枪3，相邻两个脱硫剂喷枪3之间设有SO2浓度传感器和流量计F。
如图2所示，本实施例中，所有脱硫混合器出口处的控制阀A3、A4、…、An+2均通过控制阀A0与除尘模块入口相连，控制阀A0位于控制阀A1和控制阀B1之间，控制阀A0与控制阀A1联动，以控制烟气走向正确。
如图2所示，本实施例中，脱硫剂输送组件包括顺次连接的磨机18，脱硫剂粉仓19和脱硫剂输送泵20，脱硫剂收集口209与脱硫剂粉仓19相连，除尘组件4的集尘口401与脱硫剂粉仓19相连。
b、除尘模块：
除尘模块入口通过控制阀B1与除尘组件4或者升温模块入口或相连。
除尘组件4包括若干个除尘器，除尘器为串联的布袋除尘器、陶瓷管除尘器和/或旋风除尘器；第一除尘器C1的出口通过控制阀B2与升温模块入口或第二除尘器C2的入口相连，第二除尘器C2的出口通过控制阀B3与升温模块入口或第三除尘器C3的入口相连，…，未端除尘器Cn的出口通过控制阀B0与与升温模块入口相连；控制阀B0与控制阀B1联动，以控制烟气走向正确。
控制阀B1、B2、B3、…上游设有粉尘浓度传感器C。
c、升温模块：
升温模块入口通过第二热风炉5与脱硝模块入口相连，第二热风炉5上设有变频风机21，需要时，通过将烟气与燃烧的焦炉煤气混合，使其升温。
第二热风炉5上游设有SO2浓度传感器，湿度传感器H，温度传感器T，流量计F。
d、脱硝模块：
脱硝模块入口顺次通过喷氨段6、SCR反应器7连接热量回收模块。
喷氨段6上游、SCR反应器7下游设有NO浓度传感器，喷氨段6的烟气流道上游设有流量计F。
e、热量回收模块：
包括顺次设置的合余热锅炉B9和空气换热器10，脱硫模块的复合式余热锅炉A8和热量回收模块的复合余热锅炉B9通过同一个汽包12连接蒸汽供暖管路，用于系统供暖；空气换热器10的新风进口上设有新风风机11，空气换热器10的新风出口与氨气稀释模块的稀释新风入口17相连。
蒸汽供暖管路顺次通过控制阀E1、控制阀E2接入空气换热器10和氨气稀释模块之间，控制阀E1与控制阀E2联动，以控制蒸汽走向正确。
复合余热锅炉B9上游设有温度传感器T、流量计F；空气换热器10的烟气入口上游、新风出口下游均设有温度传感器T，流量计F；空气换热器10的烟气入口上游的温度传感器T、流量计F与复合余热锅炉B9联动，同时工作或者同时不工作：当烟气温度≤195℃，复合余热锅炉B9不工作、空气换热器10的烟气入口上游的温度传感器T、流量计F不启用，烟气仅从复合余热锅炉B9流道中通过，空气换热器10的换热功率大小根据复合余热锅炉B9上游的温度传感器T、流量计F测得的烟气温度及流量计算调整，当烟气温度＞195℃，复合余热锅炉B9工作，空气换热器10的烟气入口上游的温度传感器T、流量计F启用，复合余热锅炉B9回收烟气中的富余热量、使其降温至175℃±5℃后，再通过空气换热器10换热至≤130℃排放，空气换热器10的换热功率大小根据其烟气入口上游的温度传感器T、流量计F测得的烟气温度及流量计算调整。
f、氨气稀释模块
包括顺次连接的氨源输送组件和氨气新风混合器13，稀释新风入口17设于氨气新风混合器13上，稀释新风入口17与控制阀E2之间设有与控制阀E1和控制阀E2联动的温度传感器T、流量计F。
氨气新风混合器13的氨气出口与喷氨段6的氨气入口相连。
如图2所示的实施例中，氨源输送组件包括顺次连接的氨水槽14，氨水泵15和蒸氨装置16，氨源为20％工业氨水；氨气新风混合器13与喷氨段6之间设有用于实时监测供氨参数并反馈给控制模块的NH3浓度传感器、氨气流量计F及温度传感器T；温度传感器T、流量计F与控制阀E1、控制阀E2联动，当新风需要补充饱和蒸汽时，该处的温度传感器T、流量计F启动用于实时监测补充了饱和蒸汽的新风参数并反馈给控制模块。
以脱硝模块出口NOx指标为控制点，根据脱硝模块进口的烟气流量、进口的NOx浓度计算、供给所需氨气流量，同时在控制模块中设置调节参数(如P/I/D)，提前追踪给定氨气的信号值，考虑烟气工况的波动性大，以及产生烟气的前道生产工艺(存在NOx含量波动)对烟气流量、NOx浓度的影响，适时调节氨气供给流量。
g、控制模块
控制模块通过信号线路连接其它模块的各种传感器，通过控制线路连接其它模块的各个控制阀及部件。
实施例1水泥窑炉烟气脱硝治理
水泥窑炉烟气中SO2含量50mg/Nm3以内，粉尘含量为80～150g/Nm3，NOx含量约800mg/Nm3，烟气温度一般为150℃～320℃。水泥窑炉脱硫主要依靠炉内钙基脱硫。
水泥窑炉烟气经本控制方法/处理系统进行烟气处理时，先经复合式余热锅炉A降温回收热量、干法脱硫、除尘后，烟气温度下降至130℃～150℃，脱硫效率95％以上，粉尘含量小于10mg/Nm3，无需温升，再经浸渍型SCR催化剂脱硝处理后，NOx脱除率达到92.5％，且催化剂使用空速达到4000～4500h-，催化剂使用化学寿命经计算预计可达到3年以上。
如果采用现有的SNCR设备进行烟气处理，水泥窑炉烟气的NOx脱除率仅仅为30～40％。
如果采用基于整体型催化剂的现有SCR催化脱硝设备进行烟气处理，水泥窑炉烟气的温度需在脱硝前升温至250℃以上，NOx脱除率也仅有70％左右，且催化剂使用空速3000～3500h-，催化剂用量较大，设备投资也大，催化剂的化学寿命经计算预计也仅有2年，明显能耗更高，投入更大，并且脱硝效率也较为逊色。
此外，水泥窑炉烟气脱硝治理，在除尘时通常采用的是五级旋风除尘，五级分别计做为C1～C5，从上往下温度是依次下降的，即使在脱硫前不回收烟气热量，处于最顶层的C1出口处烟气温度约为300℃左右，到了最底层的C5出口风机处烟气温度也只有120℃～180℃。考虑到整体型SCR催化剂在催化反应时，烟气温度需满足250℃以上，受已有的水泥窑炉场地限制，如果想要利用C1出口的烟气温度就得把SCR脱硝反应器平台加高至10米以上，会导致设备投资费用的增加，并且由于仅一级除尘，烟气除尘不完全，催化剂会被冲刷很严重，大大减少催化剂的使用寿命，如果烟气充分除尘后再脱硝，由于五级除尘后烟气温度较低，需要将120℃～180℃的烟气升温至320℃才能保证脱硝效果，会消耗大量的燃料(如天然气等)，以100000Nm3/h的烟气流量计算，温升90℃以上，消耗天然气燃料750Nm3/h，又会导致能耗运行投资的增加。
而本控制方法/处理系统中，五级旋风除尘后120℃～180℃的烟气温度基本能满足浸渍型催化剂的催化反应温度，无需温升，可以直接进行脱硝，即使是升温至220℃以上达到浸渍型SCR催化剂催化反应的最优温度区间，其能耗也远远低于使用整体成型催化剂的升温能耗。
实施例2焦炉烟气脱硝脱硫治理
焦炉烟气中的SO2含量一般在100～600mg/Nm3，灰尘含量为200mg/Nm3，NOx含量1000mg/Nm3，烟气温度一般小于280℃。
焦炉烟气经本控制方法/处理系统进行烟气处理时，复合式余热锅炉A降温并回收热量、控制进入脱硫模块的烟气温度小于等于220℃，在钠硫比1.2的情况下，根据烟气的介质情况干法脱硫效率可达到97.5％以上，经脱硫除尘后的烟气温度150℃～190℃，烟气中的SO2含量下降为10mg/Nm3以下，粉尘含量低于10mg/Nm3，无需温升，经浸渍型SCR催化剂脱硝处理，其NOx脱除率可达到95％以上。
如果采用基于整体型催化剂的现有SCR催化脱硝设备进行烟气处理，由于整体型SCR催化剂催化反应需要在脱硝前将烟气升温至250℃以上，以烟气流量100000Nm3/h，进口处NOx含量1000mg/Nm3，出口处NOx控制含量100mg/Nm3以下的烟气处理参数计算，整体型催化剂用量约30方，能耗约1300Nm3/h焦炉煤气。而新型浸渍催化剂用量20方，同时不需要在脱硝前升温烟气，能耗低，运行成本低。
实施例3石灰窑烟气脱硝治理
石灰窑烟气中SO2含量50mg/Nm3以下，灰尘含量为30g/Nm3，烟气温度一般在180℃～240℃。
石灰窑烟气经本控制方法/处理系统进行烟气处理时，复合式余热锅炉A回收热量、经干法脱硫、除尘后烟气温度130℃，脱硫效率95％以上，粉尘含量小于10mg/Nm3，无需温升，直接进入脱硝系统，在浸渍型催化剂的作用下，NOx脱除率可达到90％以上。相比传统的碱法脱硫，如双碱法脱硫等湿法脱硫后，再将40℃的烟气温度提升到整体型催化剂不低于250℃的反应温度，降低了能耗。
此外，湿法脱硫工艺会造成烟气中的含水量大大增加，为了避免排烟同时产生白烟，还要需要利用回转式换热器将排烟出口烟气与脱硝后高温烟气换热，使烟气先降温至40℃左右降低含水量然后再升温至80℃左右排放，投资费用约1000万元，而本控制方法/处理系统则无此问题。
实施例4天然气燃烧烟气脱硝烟气治理
天然气燃烧烟气无硫或者SO2的含量低于30mg/Nm3，烟气中无尘，温度一般在200℃以下。
天然气燃烧烟气经本控制方法/处理系统进行烟气处理时，无需脱硫、除尘和温升，直接经浸渍型SCR脱硝催化剂直接进行脱硝处理，其NOx的脱除率可达到97％以上。
如果采用基于整体型催化剂的现有SCR催化脱硝设备进行烟气处理，虽然也无需脱硫、除尘，但是需要将200℃以下的烟气温度提升到整体型催化剂不低于250℃的反应温度，升温能耗高。

Claims (4)

1.基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，其特征在于：包括撬装式的脱硫模块、除尘模块、升温模块、脱硝模块、热量回收模块、氨气稀释模块，以及控制模块，其中：
a、脱硫模块
脱硫模块入口通过控制阀A1与除尘模块入口或控制阀A2相连；
控制阀A2通过复合式余热锅炉A(8)或第一热风炉(1)与脱硫组件(2)相连，复合式余热锅炉A(8)的蒸汽管路连接蒸汽供暖管路；
脱硫组件(2)包括若干个脱硫混合器，每个脱硫混合器内至少设有一处脱硫剂喷枪(3)；第一脱硫混合器T1的烟气出口通过控制阀A3与除尘模块入口或第二脱硫混合器T2的烟气入口相连，第二脱硫混合器T2的烟气出口通过控制阀A4与除尘模块入口或第三脱硫混合器T3的烟气入口相连，…，未端脱硫混合器Tn的烟气出口通过控制阀An+2与除尘模块入口相连；
在控制阀A1上游设有SO2浓度传感器和湿度传感器H，控制阀A2上游设有温度传感器T和流量计F，控制阀A3、A4、…、An+1上游设有SO2浓度传感器和流量计F，如果单个脱硫混合器内设有多处脱硫剂喷枪(3)，相邻两个脱硫剂喷枪(3)之间设有SO2浓度传感器和流量计F；
b、除尘模块：
除尘模块入口通过控制阀B1与除尘组件(4)或者升温模块入口或相连；
除尘组件(4)包括若干个除尘器，第一除尘器C1的出口通过控制阀B2与升温模块入口或第二除尘器C2的入口相连，第二除尘器C2的出口通过控制阀B3与升温模块入口或第三除尘器C3的入口相连，…，未端除尘器Cn的出口通过控制阀B0与与升温模块入口相连；
控制阀B1、B2、B3、…上游设有粉尘浓度传感器C；
c、升温模块：
升温模块入口通过第二热风炉(5)与脱硝模块入口相连；
第二热风炉(5)上游设有SO2浓度传感器，湿度传感器H，温度传感器T，流量计F；
d、脱硝模块：
脱硝模块入口顺次通过喷氨段(6)、SCR反应器(7)连接热量回收模块；
喷氨段(6)上游、SCR反应器(7)下游设有NO浓度传感器，喷氨段(6)的烟气流道上游设有流量计F；
e、热量回收模块：
包括顺次设置的合余热锅炉B(9)和空气换热器(10)，复合余热锅炉B(9)的蒸汽管路连接蒸汽供暖管路，空气换热器(10)的新风出口与氨气稀释模块的稀释新风入口(17)相连；
蒸汽供暖管路顺次通过控制阀E1、控制阀E2接入空气换热器(10)和氨气稀释模块之间；
复合余热锅炉B(9)上游设有温度传感器T，流量计F；空气换热器(10)的烟气入口上游、新风出口下游均设有温度传感器T，流量计F；
f、氨气稀释模块
包括顺次连接的氨源输送组件和氨气新风混合器(13)，稀释新风入口(17)设于氨气新风混合器(13)上，稀释新风入口(17)与控制阀E2之间设有与控制阀E1和控制阀E2联动的温度传感器T、流量计F，
氨气新风混合器(13)的氨气出口与喷氨段(6)的氨气入口相连；
g、控制模块
控制模块通过信号线路连接其它模块的各种传感器，通过控制线路连接其它模块的各个控制阀及部件；
所述脱硫混合器的烟气入口及烟气出口均设于顶部或者靠近顶部，脱硫混合器的内腔为呈“U”形的变径流道：
在变径流道的一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻烟气入口、流道直径逐渐变窄所形成第一气流喷嘴(201)，等径的第一整流区(202)，以及流道直径逐渐变宽所形成第一混合区(203)；第一整流区(202)内还设有第一脱硫剂喷枪(301)；
变径流道的另一侧“U”形竖段，顺次包括紧邻第一混合区(203)、流道直径逐渐变宽的第二混合区(204)，以及等径的第二整流区(205)；第二混合区(204)和第二整流区(205)的连接处还设有第二脱硫剂喷枪(302)；第二整流区(205)紧邻烟气出口；
第一混合区(203)和第二混合区(204)通过变径流道的“U”形底段连通。
2.根据权利要求1所述的基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，其特征在于：所述第一热风炉(1)和第二热风炉(5)上分别设有变频风机(21)，控制模块通过控制线路连接第一热风炉(1)和第二热风炉(5)。
3.根据权利要求1所述的基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，其特征在于：所述除尘组件(4)为串联的布袋除尘器、陶瓷管除尘器和/或旋风除尘器。
4.根据权利要求1所述的基于浸渍型SCR脱硝催化剂的烟气处理系统，其特征在于：所述复合式余热锅炉A(8)和复合余热锅炉B(9)通过同一个汽包(12)连接蒸汽供暖管路。
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Denomination of invention: Control method and system for flue gas treatment based on impregnation type SCR denitrification catalyst

Effective date of registration: 20231211

Granted publication date: 20210928

Pledgee: Bank of China Limited Jingzhou Branch

Pledgor: HUBEI SIBOYING ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Registration number: Y2023980070472

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