CN110882836A - 一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法，包括以下步骤：第一步，铅锌尾矿处理；第二步，镁粗选；第三步，镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行至少一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加选镁捕收剂油酸30‑65g/t，镁扫选后获得的精矿返回至上一步的浮选槽中，镁扫选后的尾矿进入下一次镁扫选，分离后重复上述返回步骤；第四步，将第三步中最终分离出的尾矿进入尾矿浓密机，经浓缩压滤脱水后的尾矿即可进行再次利用。本发明有效的降低铅锌尾矿中镁的含量，使铅锌尾矿能够再次得到的应用，降低了生产成本和对环境的污染，提高了尾矿的应用范围，处理过程中，无需调节PH值和添加抑制剂等，节约了生产成本，提高了铅锌尾矿的经济价值。

Description

一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法
技术领域
本发明涉及铅锌尾矿处理技术，特别是一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法。
背景技术
铅锌用途广泛，广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业、轻工业和医药业等领域。此外，铅金属在核工业、石油工业等部门也有较多的用途。世界上80%以上的铅被用于生产铅酸电池。锌是重要的有色金属原材料，锌在有色金属的消费中仅次于铜和铝，锌金属具有良好的压延性、耐磨性和抗腐性，能与多种金属制成物理与化学性能更加优良的合金。原生锌企业生产的主要产品有:金属锌、锌基合金、氧化锌，这些产品用途非常广泛。
随着国民经济的迅猛发展，铅锌矿产资源在开发利用过程中产生的尾矿量急剧增加，不仅造成了资源浪费，还对环境造成污染和安全隐患。在发展绿色矿业的理念下，尾砂综合利用显的日益重要。有不少研究院开展了尾砂建材化应用，研究结果表明可利用铅锌尾砂生产水泥、混泥土、地砖等，在建材应用方面，尾砂中的氧化镁属于有害杂质，有些铅锌尾砂中氧化镁含量过高，就会限制尾砂的应用范围，为了能够更好更广泛的将铅锌尾砂应用于建材，就需要对尾砂进行处理。
专利为CN101327465B公开了一种复杂氧化铅矿的选矿药剂和方法，复杂氧化铅矿的选矿药剂是捕收剂油酸、调整剂碳酸钠、分散抑制剂硅酸钠中的任一种或其组合，每吨原矿中油酸加入量为350～1100克、碳酸钠加入量为1900～5200克、硅酸钠加入量为2800～6800克。用本药剂的选矿方法主要包括以下顺序步骤：脱泥、铅粗选一、铅粗选二、铅精选一、铅扫选、铅精选二。本发明具有选别效率高、得率大、药剂成本低、用量少、工艺流程简单可靠、易于操作、投资小、选矿成本低等特点，适于复杂氧化铅矿选矿应用。但是上述方法没法对铅锌原矿进行处理，或处理后的尾矿中镁的含量超标，无法作为建筑材料合理利用，只能堆放或者直接排放，造成严重的环境污染和资源浪费。
发明内容
本发明的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种无需调节PH、添加抑制剂工艺简单、操作方便和成本低廉的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，处理后的尾矿能够再次利用。
本发明的技术方案是：一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法，包括以下步骤：
第一步，铅锌尾矿处理，将铅锌原矿经铅、锌、硫优选浮选工艺选别后的尾矿矿浆进入矿浆搅拌桶内，在搅拌桶中添加水玻璃400-700g/t充分搅拌；
第二步，镁粗选，将第一步搅拌桶中的矿浆进入镁粗选浮选槽中，添加选镁捕收剂油酸，油酸用量为200-400g/t，镁粗选获得精矿，镁粗选后的尾矿进入镁扫选浮选槽；
第三步，镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行至少一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加选镁捕收剂油酸30-65g/t；镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至上一步的浮选槽中，镁扫选后的尾矿进入下一次镁扫选，分离后重复上述返回步骤，最终分离出的尾矿进入下一步处理；
第四步，将第三步中最终分离出的尾矿进入尾矿浓密机，然后经浓缩压滤脱水后的尾矿即可进行再次利用。
本方案的优点在于：对铅锌尾矿进行粗选和多次镁扫选，使铅锌尾矿中氧化镁的含量降低，是尾矿能够直接用于建材等，再次得到利用，同时有效的降低了对环境的污染，降低生产成本，使资源再次得到合理利用，同时在对铅锌尾矿处理过程中，无需调节矿浆PH值和添加六偏磷酸钠对钙进行抑制，选镁药剂、流程简单，成本低廉。
优选地，所述第一步中水玻璃的添加量为500-600g/t。
更优地，所述第一步中水玻璃的添加量为550g/t。添加水玻璃防止二氧化硅被选出，便于将镁、钙同时选出，当水玻璃添加量大于700g/t时，影响尾矿浆的流动性，同时影响对钙镁的选出效率；当水玻璃添加量低于400g/t时，不利于充分对二氧化硅的抑制。
进一步，所述第二步中油酸用量为250-300g/t。
优选地，所述第二步中油酸用量为280g/t。油酸用于进一步的对镁粗选进行浮选出镁，当油酸用量大于400g/t时，将影响尾矿的后续使用，不利于尾矿的干燥、凝固等，当油酸用量小于200g/t时，影响油酸对镁的捕收效率。
进一步，所述第二步中镁粗选获得精矿可作为氧化镁产品加工原料进行综合利用，便于提高氧化镁的利用价值。
进一步，所述第三步中的油酸添加量为40-50g/t。
优选地，所述第三步中的油酸添加量为45g/t。进一步捕收尾矿将中的镁，同时能够对上一步漏捕收的镁进行捕收起到补充作用，便于快速降低尾矿中的镁含量，此过程不利于添加过多的油酸，在对镁粗选过程中已有添加较多油酸，只需适当进行补充即可，避免镁的漏选。
进一步，所述第三步中的镁扫选进行两次镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行第一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加油酸40-50g/t，第一次镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至镁粗选的浮选槽中，第一次镁扫选后的尾矿进入第二次镁扫选，第二次镁扫选分离后的精矿返回至第一次镁扫选浮选槽中，第二次镁扫选分离出的尾矿进入下一步处理。
进一步，所述第四步中经隔膜压滤机或浓缩压滤机脱水后的尾矿用于建筑材料，优选地，压滤后的尾矿可以直接或者放置干燥后再用于建筑材料。
本发明具有如下特点：
本发明有效的降低铅锌尾矿中镁的含量，使铅锌尾矿能够再次得到的应用，降低了生产成本和对环境的污染，提高了尾矿的应用范围，同时对尾矿处理过程中，无需调节PH值、无需添加抑制剂等，大量的降低中间物质的损耗，进一步的节约了生产成本，有效的提高了铅锌尾矿的经济价值。
以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。
附图说明
图1-为本发明工艺流程图；
图2-为本发明的另一种工艺流程图；
图3-为本发明的再一种工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示：一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法，包括以下处理过程：
第一步，铅锌尾矿处理，将铅锌原矿经铅、锌、硫优选浮选工艺选别后的尾矿矿浆进入矿浆搅拌桶内，在搅拌桶中添加水玻璃500g/t充分搅拌；便于铅锌尾矿与水玻璃充分接触，用于防止二氧化硅被选出，便于将铅锌尾矿中的镁选出，同时还能将其中的部分钙选出。
第二步，镁粗选，将第一步搅拌桶中的矿浆进入镁粗选浮选槽中，添加选镁捕收剂油酸，油酸用量为300g/t，对第一步中的矿浆进行镁粗选，镁粗选分离后获得精矿，获得的精矿可作为氧化镁产品加工原料进行综合利用，镁粗选后的尾矿进入镁扫选浮选槽；
第三步，镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行一次镁扫选，镁扫选浮选槽中添加选镁捕收剂油酸50g/t；补充油酸的用量，对镁粗选过程中漏选的镁进行补选，镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至上一步的浮选槽中，镁扫选后的尾矿进入下一步处理；
第四步，将第三步中最终分离出的尾矿进入尾矿浓密机，然后经浓缩压滤脱水后的尾矿即可进行再次利用；优选地，将最终分离后出的尾矿通过浓密机进行浓缩，浓缩成上清液和底流，去除上清液，可以将上清液杀菌消毒后进行排放，浓缩后的尾矿底流通过隔膜压滤机压滤脱水，分离出滤液和尾砂干料，可以对滤液进一步处理，杀菌消毒后直接排放，尾砂干料可以直接用于建筑材料。
针对氧化镁含量超标的铅锌尾砂，通过浮选方法将尾砂中氧化镁选别出来，达到降低氧化镁含量的目的，镁精矿中氧化镁的回收率可达到70%以上，经检测分析，最终尾矿中氧化镁的含量明显降低，符合用于建材应用的标准。
实施例2
如图2所示：一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法，包括以下处理过程：
第一步，铅锌尾矿处理，将铅锌原矿经铅、锌、硫优选浮选工艺选别后的尾矿矿浆进入矿浆搅拌桶内，在搅拌桶中添加水玻璃550g/t充分搅拌；本步骤中水玻璃的添加量为550g/t，添加水玻璃便于抑制二氧化硅，防止二氧化硅被选出，便于将镁选出的同时能够将部分钙也选出，便于提高尾矿的经济价值，当水玻璃添加量大于700g/t时，影响尾矿浆的流动性，同时影响对钙镁的选出效率；当水玻璃添加量低于400g/t时，不利于充分抑制二氧化硅，影响尾矿的应用价值。
第二步，镁粗选，将第一步搅拌桶中的矿浆进入镁粗选浮选槽中，添加选镁捕收剂油酸，油酸用量为260g/t，镁粗选获得精矿，获得的精矿可作为氧化镁产品加工原料进行综合利用，镁粗选后的尾矿进入镁扫选浮选槽；优选地，本步骤步中油酸用量为280g/t。油酸用于进一步的对镁粗选进行浮选出镁，当油酸用量大于400g/t时，将影响尾矿的后续使用，不利于尾矿的干燥、凝固等，当油酸用量小于200g/t时，影响油酸对镁的捕收效率。
第三步，镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行两次镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿先进行第一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加油酸45g/t，第一次镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至镁粗选的浮选槽中，第一次镁扫选后的尾矿进入第二次镁扫选，第二次镁扫选分离后的精矿返回至第一次镁扫选浮选槽中，第二次镁扫选最终分离出的尾矿进入下一步处理。
优选地，本步骤中的油酸添加量为45g/t，进一步捕收尾矿将中的镁，同时能够对上一步漏捕收的镁进行捕收起到补充作用，便于快速降低尾矿中的镁含量，此过程不利于添加过多的油酸，在对镁粗选过程中已有添加较多油酸，只需适当进行补充即可，避免镁的漏选。
如图3所示，优选地，根据加工的需要，第一次之后的镁扫选中均可以加入少量的油酸，油酸添加量＜20g/t，为漏选的氧化镁再次进行补选，便于镁扫选的效果和效率；为更进一步的降低铅锌尾矿中氧化镁的含量，可以增加镁扫选的次数，如增加至第三次、第四次或第五次等，当镁扫选次数大于四次时，为节约成本第四次之后的镁扫选中不添加油酸；便于将氧化镁彻底扫除，同时不影响镁扫选后的尾矿应用于建材。
第四步，将第三步中最终分离出的尾矿进入尾矿浓密机，然后经浓缩压滤脱水后的尾矿即可进行再次利用。优选地，将最终分离后出的尾矿通过浓密机进行浓缩，浓缩成上清液和底流，去除上清液，可以将上清液杀菌消毒后进行排放，浓缩后的尾矿底流通过隔膜压滤机压滤脱水，分离出滤液和尾砂干料，可以对滤液进一步处理，杀菌消毒后直接排放，尾砂干料可以直接用于建筑材料。
针对氧化镁含量超标的铅锌尾砂，通过浮选方法将尾砂中氧化镁选别出来，达到降低氧化镁含量的目的，镁精矿中氧化镁的回收率可达到80%以上，经检测分析，最终尾矿中氧化镁的含量明显降低，符合用于建材应用的标准。
对铅锌尾矿进行粗选和多次镁扫选，使铅锌尾矿中氧化镁的含量降低，使尾矿能够直接用于建材等，再次得到利用，同时有效的降低了对环境的污染，降低生产成本，使资源再次得到合理利用，同时在对铅锌尾矿处理过程中，无需调节矿浆PH值和添加六偏磷酸钠对钙进行抑制，选镁药剂、流程简单，成本低廉，有效的降低了库存堆放的面积和库存压力。
以上详细描述了本发明的优选实施方案，但显然本发明并不仅限于上述实施方案。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本发明的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本发明的技术构思范围内即可。

Claims (9)

1.一种降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，铅锌尾矿处理，将铅锌原矿经铅、锌、硫优选浮选工艺选别后的尾矿矿浆进入矿浆搅拌桶内，在搅拌桶中添加水玻璃400-700g/t充分搅拌；
第二步，镁粗选，将第一步搅拌桶中的矿浆进入镁粗选浮选槽中，添加选镁捕收剂油酸，油酸用量为200-400g/t，镁粗选获得精矿，镁粗选后的尾矿进入镁扫选浮选槽；
第三步，镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行至少一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加选镁捕收剂油酸30-65g/t；镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至上一步的浮选槽中，镁扫选后的尾矿进入下一次镁扫选，分离后重复上述返回步骤，最终分离出的尾矿进入下一步处理；
第四步，将第三步中最终分离出的尾矿进入尾矿浓密机，然后经浓缩压滤脱水后的尾矿即可进行再次利用。
2.根据权利要求1所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第一步中水玻璃的添加量为500-600g/t。
3.根据权利要求2所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第一步中水玻璃的添加量为550g/t。
4.根据权利要求1所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第二步中油酸用量为250-300g/t。
5.根据权利要求4所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第二步中镁粗选获得精矿可作为氧化镁产品加工原料进行综合利用。
6.根据权利要求1所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第三步中的油酸添加量为40-50g/t。
7.根据权利要求6所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第三步中的油酸添加量为45g/t。
8.根据权利要求1所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第三步中的镁扫选进行两次镁扫选，将第二步中镁粗选后的尾矿进行第一次镁扫选，第一次镁扫选浮选槽中添加选镁捕收剂油酸40-50g/t，第一次镁扫选后获得精矿和尾矿，将精矿返回至镁粗选的浮选槽中，第一次镁扫选后的尾矿进入第二次镁扫选，第二次镁扫选分离后的精矿返回至第一次镁扫选浮选槽中，第二次镁扫选分离出的尾矿进入下一步处理。
9.根据权利要求1所述的降低铅锌尾矿中镁含量的方法，其特征在于：所述第四步中经隔膜压滤机或浓缩压滤机脱水后的尾矿用于建筑材料。
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