CN110872171B - 一种可熔性粉体的球化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：（1）用氮氢还原性气体置换出可熔性粉体中的空气；（2）可熔性粉体依次进行预热、加热；（3）加热至235～245℃，粉体被推进到内置锡液的桶状容器底部和锡液混合，分散均匀；（4）由于浮力作用粉体开始上浮，在250～2200℃选择与粉体相适应的熔融、球化温度，上浮过程中可熔性粉体被加热熔融、球化成球；（5）成球后的粉体球上浮，冷却固化，堆积在锡液表面，溢出或吸出收集。本发明的优点：该方法可球化的粉体材料范围广，可以是有机高分子材料粉体，也可以是无机非金属材料粉体，上浮过程中，经锡液挤压和抛光后的球体表面光洁度更高，更加密实。

Description

一种可熔性粉体的球化方法
技术领域
本发明涉及粉体材料的球化领域，具体涉及一种可熔性粉体的球化方法。
背景技术
高温可熔性粉体是粒径在几微米到几百微米之间的、高温下可熔融的粉体材料。
目前，球形粉体的球化方法主要有物理方法和化学方法两大类。物理方法主要由火焰法、等离子法等；化学方法主要有气相法和液相法。火焰法是以烷烃类气体为燃料，以空气、富氧空气或氧气为助燃气体，粉体通过燃烧火焰并随着高温气流使其熔融、球化、冷却、定型、收集的过程，能耗高，设备占地大，效率低，对较低熔点，易于燃烧的高分子有机粉体材料不能球化。等离子体是以高压放电形成高温等离子焰，粉体通过等离子体，被高温熔化而球化冷却定型收集的过程，等离子体焰的不同部位温差极大，影响球化效果，并且粉体浓度到一定程度会影响放电，容易使等离子熄灭，功率大，耗电高，效率低，电气控制复杂，对较低熔点，易于燃烧的高分子有机粉体材料不能球化。气相法技术难度大，安全性差；液相法得到的粉体，分子间间隙大，紧密度不高。
发明内容
本发明的目的是提供一种可熔性粉体的球化方法，该方法可球化的粉体材料范围广，上浮过程中，经锡液挤压和抛光后的球体表面光洁度更高，更加密实。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）气体置换：用氮氢还原性气体置换出可熔性粉体中的空气，以防止高温锡液被氧化，并保证整个操作过程都处于还原性气氛中，其中氮氢还原性气体中氮气与氢气的体积比为93-98：2-7；
（2）置换空气后的可熔性粉体依次进行预热、加热，其中预热温度为常温～120℃，加热温度为120～245℃；
（3）可熔性粉体加热至235～245℃，被推进到内置锡液的桶状容器底部，和锡液混合，分散均匀，其中锡液的温度为235～350℃；底部锡液和上部锡液有隔离措施，预防止粉体混合分散过程中对上部锡液的影响；
（4）均匀分散于锡液中的可熔性粉体，由于浮力作用开始上浮，根据不同粉体熔融、球化温度不同，在250～2200℃选择与粉体相适应的熔融、球化温度，对桶状容器中上部的锡液继续加热，上浮过程中可熔性粉体被加热熔融、球化成球；
（5）成球后的粉体球继续上浮，根据不同粉体球的冷却固化温度不同，在235～2000℃选择与粉体球相应的冷却固化温度，冷却固化后的粉体球堆积在桶状容器上部的锡液表面，溢出或吸出收集。
进一步，可熔性粉体材料可为玻璃粉体、聚四氟乙烯粉体、聚酰胺66粉体、聚对苯二甲酸乙二醇酯粉体等。
进一步，所述玻璃粉的熔融、球化温度为300～1800℃、固化温度250～1600℃。
进一步，所述聚四氟乙烯粉的熔融、球化温度为327～342℃、固化温度235～320℃。
进一步，所述聚酰胺66粉末的熔融、球化温度为255～264℃、固化温度235～250℃。
进一步，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯粉体的熔融球化温度为250～255℃、固化温度235～245℃。
本方法是利用锡和可熔性粉体的物理性质：锡液的温度宽泛，比重大（锡的熔点232℃、沸点2260℃、比重7.28g/cm3），可熔性粉体材料比重较小，高温可熔化；在低温锡液中分散的粉体颗粒，在上浮的过程中加热-熔化-球化-冷却-成型过程；熔化的粉体单个颗粒，上浮过程中在锡液中不断转向和各向压力下，向内收缩，形成球体。
本发明的优点：该方法可球化的粉体材料范围广，可以是有机高分子材料粉体，如聚四氟乙烯粉体，聚酰胺66等，也可以是无机非金属材料粉体，如玻璃粉体等，上浮过程中，经锡液挤压和抛光后的球体表面光洁度更高，更加密实。
附图说明
图1是一种可熔性粉体的球化工艺流程框图；
图2是一种可熔性粉体的球化装置图；
图3是图2所示球化装置中气体置换装置的放大图；
图4是图2所示球化装置中防紊装置的结构示意图。
具体实施方式
结合图1，对本发明作进一步的说明：
一种可熔性粉体的球化方法，包括以下步骤：
（1）可熔性粉体用氮氢还原性气体（氮气与氢气的体积比为93-98：2-7）置换出可熔性粉体中的空气，以防止高温锡液被氧化，并保证整个操作过程都处于还原性气氛中；
（2）置换空气后的可熔性粉体，在螺杆推进作用下依次进行预热（预热温度为常温～120℃）、加热（加热温度为120～245℃）；
（3）可熔性粉体加热至235～245℃，被推进到内置锡液的桶状容器底部，和锡液混合，分散均匀，其中锡液的温度为235～350℃，底部锡液和上部锡液有隔离措施（防紊装置），预防止粉体混合分散过程中对上部锡液的影响；
（4）均匀分散于锡液中的可熔性粉体，由于浮力作用开始上浮，对桶状容器中上部的锡液继续加热（根据不同粉体熔融、球化温度不同，在250～2200℃选择与粉体相适应的熔融、球化温度），上浮过程中可熔性粉体被加热熔融、球化成球；
（5）成球后的粉体球继续上浮，在桶状容器上部的锡液表面附近冷却固化（根据不同粉体球的冷却固化温度不同，在235～2000℃选择与粉体球相应的冷却固化温度），冷却固化后的粉体球堆积在桶状容器上部的锡液表面，待其累计到一定程度后自行溢出或采用设备吸出。
实施例1
一种玻璃粉体的球化方法，具体实施步骤如下：
（1）如图2所示，玻璃粉体加入进料斗1，在进料过程中在气体置换装置C中，用氮氢还原性气体（氮气与氢气的体积比为95：5）置换出玻璃粉体间隙中的空气，以防止空气随粉体被带入锡液中，高温锡液被氧化，并保证整个球化过程都处于还原性气氛中，如图3所示，所述气体置换装置C包括固定在进料管道外周的进气夹套管C1和出气夹套管C3，进气夹套管C1和出气夹套管C3上分别设有进气口及出气口,进气夹套管C1和出气夹套管C3与进料管道之间分别形成环形的空腔，环形空腔内对应的进料管道四周均布着进气微孔C2和出气微孔C4；
（2）置换空气后的玻璃粉体进入螺筒3，在螺旋推进器2的推进下，依次经加热器5进行预热、加热，加热器采用分段加热的方式，控制预热段温度为常温～120℃，加热段温度为120～235℃；
（3）玻璃粉体被加热至235～245℃时，在螺旋推进器2的作用下推入内置锡液的球化筒9底部（球化筒底部采用加热器对锡液进行加热，锡液温度为235～350℃），被推进到锡液中玻璃粉体与锡液在分散桨叶6的作用下进行充分混合，球化筒内混合段和熔融段的锡液间有防紊装置7，以防止混合过程中对上部锡液的影响；分散于锡液中的玻璃粉体由于浮力作用上浮，上浮过程中玻璃粉体被加热熔融（熔融段）、球化（球化段）成球，采用电磁感应加热线圈14（电磁感应加热线圈与球化筒之间设有安全衬套12）对球化筒9内熔融段、球化段的锡液进行加热，控制熔融段、球化段锡液温度在300～1650℃，如图4所示，所述防紊装置7包括梯形圆筒7a和倒锥形圆筒7b，倒锥形圆筒7b靠连接杆8固定在梯形圆筒7a的中部；倒锥形圆筒7b通过连接杆固定于内筒10下部外壁上，与内筒10和球化筒9间形成的环形区域下端相对应配合，梯形圆筒7a下部固定于球化筒9内壁的平台上；
（4）成球后的玻璃粉体球继续上浮，在冷却固化段采用冷却夹套15（冷却介质）对球化筒9上部的锡液进行温度控制，控制冷却固化段锡液温度在1200～250℃，经冷却固化后的玻璃粉体球堆积在球化筒9上部的锡液表面，采用设备收集出或待其装满时自行溢出。
本实施例中玻璃为非晶体混合物，没有固定的熔沸点，固液转换是一个温度区间；且根据玻璃配方的不同，固液转换温度区间也相应不同，本领域技术人员可相应进行选择。
实施例2
一种聚四氟乙烯粉体的球化方法，具体实施步骤如下：
采用图2所示装置，还原性气体中氮气与氢气的体积比为94：6，预热段温度为常温～120℃、加热段温度为120～245℃，混合时锡液温度为235～320℃，熔融段、球化段锡液温度为327～342℃，冷却固化段锡液温度为320～235℃。
实施例3
一种聚酰胺66粉体的球化方法，具体实施步骤如下：
采用如图2所示装置，还原性气体中氮气与氢气的体积比为93：7），预热段温度为常温～120℃、加热段温度为120～235℃，混合时锡液温度为235～320℃，熔融段、球化段锡液温度为255～264℃，冷却固化段锡液温度为250～235℃。
实施例4
一种聚对苯二甲酸乙二醇酯粉体的球化方法，具体实施步骤如下：
采用如图2所示装置，还原性气体中氮气与氢气的体积比为98：2，预热段温度为常温～120℃、加热段温度为120～235℃，混合时锡液温度为235～245℃，熔融段、球化段锡液温度为250～255℃，冷却固化段锡液温度为245～235℃。

Claims (7)

1.一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于采用如下设备：
预热加热装置连接在熔融球化装置的下部入口；
所述预热加热装置包括螺筒（3）、进料斗（1）、螺旋推进器（2）、加热器（5），其中螺筒（3）内设有螺旋推进器（2），螺筒（3）外周设有加热器（5），螺筒（3）一端设有进料斗（1），在进料斗（1）的进料管道上设置有气体置换装置（C）；
所述熔融球化装置包括球化筒（9）、上下开口的内筒（10）、防紊装置（7）、电磁感应加热线圈（14）、冷却夹套（15）及加热器，其中内筒（10）设置于球化筒（9）内，形成一个环形区域；球化筒（9）内中下部设有防紊装置（7），防紊装置（7）上部与环形区域底部相对应配合，球化筒（9）底部筒壁的设有加热器，球化筒（9）中上部筒壁的外周设有电磁感应加热线圈（14），球化筒（9）上部筒壁的外周设有冷却夹套（15）；
其中气体置换装置（C）包括固定在进料管道外周的进气夹套管（C1）和出气夹套管（C3），进气夹套管（C1）和出气夹套管（C3）上分别设有进气口及出气口,进气夹套管（C1）和出气夹套管（C3）与进料管道之间分别形成环形的空腔，环形空腔内对应的进料管道四周均布着进气微孔（C2）和出气微孔（C4）；
包括如下步骤：
（1）气体置换：在气体置换装置中用氮氢还原性气体置换出可熔性粉体中的空气；
（2）置换空气后的可熔性粉体在螺旋推进器的推动下依次进行预热、加热，其中预热温度为常温～120℃，加热温度为120～245℃；
（3）可熔性粉体加热至235～245℃，被推进到内置锡液的桶状容器底部，和锡液混合，分散均匀，其中锡液的温度为235～350℃；底部锡液和上部锡液有隔离措施，预防止粉体混合分散过程中对上部锡液的影响；
（4）均匀分散于锡液中的可熔性粉体，由于浮力作用开始上浮，根据不同粉体熔融、球化温度不同，在250～2200℃选择与粉体相适应的熔融、球化温度，对桶状容器中上部的锡液继续加热，上浮过程中可熔性粉体被加热熔融、球化成球；
（5）成球后的粉体球继续上浮，根据不同粉体球的冷却固化温度不同，在235～2000℃选择与粉体球相应的冷却固化温度，冷却固化后的粉体球堆积在桶状容器上部的锡液表面，溢出或吸出收集。
2.根据权利要求1所述的一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：可熔性粉体可为玻璃粉体、聚四氟乙烯粉体、聚己二酰己二胺纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯粉体。
3.根据权利要求2所述的一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：所述玻璃粉的熔融、球化温度为300～1800℃、固化温度为250～1600℃。
4.根据权利要求2所述的一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：所述聚四氟乙烯粉的熔融、球化温度为327～342℃、固化温度为235～320℃。
5.根据权利要求2所述的一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：所述聚己二酰己二胺纤维的熔融、球化温度为255～264℃、固化温度为235～250℃。
6.根据权利要求2所述的一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：所述聚对苯二甲酸乙二醇酯粉体的熔融球化温度为250～255℃、固化温度为235～245℃。
7.根据权利要求1-6任一项所述一种可熔性粉体的球化方法，其特征在于：氮氢还原性气体中氮气与氢气的体积比为93-98：2-7。
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