CN110841985B - 一种挤出仪清洗扰流板以及挤出仪清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种挤出仪清洗扰流板以及挤出仪清洗方法，涉及脂质体挤出仪清洗技术领域，包括有扰流板本体，扰流板本体的周侧壁与清洗内腔的周侧壁抵接，且扰流板本体与上板形成有与清洗液进口连通的进液间隙，扰流板本体与下板形成有与清洗液出口连通的清洗间隙；扰流板本体上开设形成有透水孔，且透水孔连通进液间隙和清洗间隙；扰流板本体朝向下板的底面上设置有导流槽限流凸台，且导流槽限流凸台嵌设于导流槽内。扰流板本体与挤出仪的清洗内腔相配合，同时结合清洗液清洗作业和压缩空气送风清洗作业，从而实现挤出仪的原位清洗，以代替脂质体挤出仪的离线清洗、灭菌操作，进而达到降低操作人员工作量以及脂质体挤出系统生产风险的目的。

Description

一种挤出仪清洗扰流板以及挤出仪清洗方法

技术领域

本发明涉及脂质体挤出仪清洗技术领域，尤其是涉及一种挤出仪清洗扰流板以及挤出仪清洗方法。

背景技术

脂质体挤压仪，又名脂质体挤出仪、薄膜挤出器，主要应用于药剂产品粒径均一化，去除产品中的颗粒和沉淀，减小脂质体及乳剂粒径，以便于进行无菌过滤、分子生物动力学研究。

在现有技术中，脂质体挤出系统一般由多组挤压仪通过硬管连接组成，结合图6和图7所示，脂质体挤出仪包括有上板5和下板6，上板5的底面形成有锥型面，下板6的顶面形成有若干导流槽61，且上板5的底面与下板的6顶面配合形成图示中直径为142mm的扁平状区域，该扁平状区域即为清洗内腔2，且清洗内腔2连通有清洗液进口，清洗液进口的开口大小设置为0.5寸（约33cm）。

脂质体挤出仪需要进行清洗作业，且在通常做法中，需要对脂质体挤出仪进行离线清洗、灭菌，同时增加了大量拆卸和装配工作，不仅仅增加了操作人员的工作量，还会增加脂质体挤出系统的生产风险，现有技术存在可改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的之一在于提供一种挤出仪清洗扰流板，通过在挤出仪的清洗内腔中放置扰流板本体的方式，以实现挤出仪的原位清洗，进而达到降低操作人员工作量以及脂质体挤出系统生产风险的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种挤出仪清洗扰流板，包括有扰流板本体，所述扰流板本体定位安装于脂质体挤压仪的清洗内腔内，所述扰流板本体的周侧壁与清洗内腔的周侧壁相抵接，且所述扰流板本体与上板的底面之间形成有进液间隙，所述进液间隙与脂质体挤压仪的清洗液进口相连通，所述扰流板本体与下板的顶面之间形成有清洗间隙，所述清洗间隙与脂质体挤压仪的清洗液出口相连通；所述扰流板本体上均匀开设形成有透水孔，且所述透水孔连通进液间隙和清洗间隙；所述扰流板本体朝向下板的底面上设置有导流槽限流凸台，且所述导流槽限流凸台嵌设于下板上相对应的导流槽内。

通过采用上述技术方案，在挤出仪的清洗内腔中定位安装扰流板本体，以使得扰流板本体的周侧壁与清洗内腔的周侧壁相抵接，且扰流板本体与上板、下板之间分别形成有进液间隙和清洗间隙。在扰流板本体上均匀开设透水孔，则经由清洗液进口流入至进液间隙内的清洗液可经由透水孔向下分散流入至清洗间隙内；同时，部分清洗液可经由扰流板本体与清洗内腔间的间隙流入至清洗间隙内，以实现全面清洗挤出仪的清洗内腔的目的，且在导流槽限流凸台的限流作用下，可实现清洗内腔的无死角清洗作业。扰流板本体与挤出仪的清洗内腔相配合，从而实现挤出仪的原位清洗，以代替脂质体挤出仪的离线清洗、灭菌操作，进而达到降低操作人员工作量以及脂质体挤出系统生产风险的目的。

本发明进一步设置为：所述扰流板本体设置为与清洗内腔相适配的圆型凸台结构，且所述透水孔均匀排布形成与扰流板本体同心的圆环状透水结构。

通过采用上述技术方案，在扰流板本体上均匀开设构成圆环状透水结构的透水孔，有利于实现清洗液的均匀分布，以及清洗液在进液间隙与清洗间隙之间的顺畅流通，进而达到提高挤出仪原位清洗效果的目的。

本发明进一步设置为：所述扰流板本体上朝向上板的顶面中心位置处延伸形成有取出凸台，且所述取出凸台沿上板的中心轴孔轴线竖直向上延伸。

通过采用上述技术方案，取出凸台的引入，便于安装人员组装、分离或者是维护检修扰流板本体，具有较好的实用性。

本发明进一步设置为：所述扰流板本体上朝向下板的底面中心位置处延伸形成有定位凸台，且所述定位凸台沿下板的中心轴孔轴线竖直向下延伸，并与下板的中心轴孔定位插接配合。

通过采用上述技术方案，定位凸台起到定位安装扰流板本体的作用。

本发明进一步设置为：所述导流槽限流凸台相配合构成与扰流板本体同心的圆环状限流结构，并与下板上相对应的圆环状的导流槽嵌设配合。

通过采用上述技术方案，构成圆环状限流结构的导流槽限流凸台与下板上的圆环状导流槽嵌设配合，有利于进一步限制清洗液沿导流槽流动，即实现分散式分流，降低清洗死角出现的目的。

本发明进一步设置为：所述扰流板本体朝向下板的底面上还设置有安装凸台，且所述安装凸台与下板的顶面相抵接。

通过采用上述技术方案，安装凸台在起到支撑稳固扰流板本体作用的同时，还同时实现了降低扰流板与下板接触面积的目的，即最大程度上降低清洗死角的出现。

本发明进一步设置为：所述安装凸台相配合构成与扰流板本体同心的圆环状安装结构，且所述安装凸台位于相邻两导流槽限流凸台之间。

通过采用上述技术方案，安装凸台与导流槽限流凸台相配合进一步构成复合结构的圆环状分流结构，即安装凸台在起到支撑作用之外，还可与导流槽限流凸台相配合进一步提高清洗液的分散均匀性和覆盖全面性。

本发明进一步设置为：所述扰流板本体采用316L不锈钢材料制成，且扰流板本体的表面进行了0.4um的电解抛光处理以及固溶处理。

通过采用上述技术方案，采用316L不锈钢材料制作扰流板本体，并通过电解抛光处理和固溶处理相配合完成其表面处理作业，电解抛光处理有利于提高扰流板本体的耐腐蚀性能，而固溶处理后的扰流板本体可以更好地适用于高温清洗液的使用情况。

针对上述技术问题，本发明的目的之二在于提供一种挤出仪清洗方法，通过扰流板本体与清洗内腔的配合使用，从而达到原位在线清洗而非离线分解式清洗挤出仪的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种挤出仪清洗方法，包括有如下步骤：S1.将如权利要求1-8任意一项所述的挤出仪清洗扰流板定位安装于挤出仪的清洗内腔中，且所述定位凸台抵接于下板的顶面处，所述扰流板本体的周侧壁与清洗内腔的周侧壁抵接，且上板的底面与所述扰流板本体之间的进液间隙设置为0.4-0.6mm；S2.清洗液以1.5-2.5m/s的流速经由清洗液进口流入至进液间隙内，并持续注液15-25s；S3.注液完成后，压缩空气经由清洗液进口吹送至进液间隙内，并持续4-6s；S4.步骤S2和步骤S3构成一个清洗循环，且清洗循环的次数为4-6次。

通过采用上述技术方案，首先，清洗液经由进液间隙、透水孔以及出液间隙清洗内腔，从而达到全面无死角清洗挤出仪的目的，然后，压缩空气经由进液间隙、透水孔以及出液间隙吹扫清洗内腔，从而达到吹干挤出仪内部清洗液和残留杂质的目的，再循环重复上述步骤，进而完成挤出仪的清洗作业。水洗清洗与送风清洗相结合的方式，有利于实现挤出仪全面无死角的原位在线清洗。

本发明进一步设置为：在步骤S2和步骤S3之间增设混合清洗操作，清洗液和压缩空气经由清洗液进口混合送入至进液间隙内，且混合清洗操作为间隔式高频短时吹扫模式，吹扫清洗时间为1-2s，相邻吹扫清洗间隔为0.5-1s。

通过采用上述技术方案，

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一：清洗液经由清洗液进口流入至进液间隙内，再经由扰流板本体的透水孔向下分散流入至清洗间隙内，以实现全面清洗挤出仪的清洗内腔的目的，并在导流槽限流凸台的限流作用下，可实现清洗内腔的无死角清洗作业；

其二：扰流板本体与挤出仪的清洗内腔相配合，从而实现挤出仪的原位清洗，以代替脂质体挤出仪的离线清洗、灭菌操作，进而达到降低操作人员工作量以及脂质体挤出系统生产风险的目的；

其三：首先，清洗液经由进液间隙、透水孔以及出液间隙清洗内腔，从而达到全面无死角清洗挤出仪的目的，然后，压缩空气经由进液间隙、透水孔以及出液间隙吹扫清洗内腔，从而达到吹干挤出仪内部清洗液和残留杂质的目的，再循环重复上述步骤，进而完成挤出仪的清洗作业。水洗清洗与送风清洗相结合的方式，有利于实现挤出仪全面无死角的原位在线清洗。

附图说明

图1是实施例一中的扰流板本体与挤出仪安装结构的剖面示意图；

图2是扰流板本体的结构示意图；

图3是扰流板本体的底部结构示意图；

图4是实施例二中的挤出仪清洗方法流程框图；

图5是实施例三中的挤出仪清洗方法流程框图；

图6是现有技术中，挤出仪内部结构的剖面示意图；

图7是现有技术中，下板的顶面结构示意图。

附图标记：1、扰流板本体；11、透水孔；12、圆环状透水结构；13、取出凸台；131、取出底座；132、取出轴；14、定位凸台；141、定位底座；142、定位轴；15、安装凸台；16、导流槽限流凸台；17、圆环状安装结构；18、圆环状限流结构；2、清洗内腔；3、进液间隙；4、清洗间隙；5、上板；6、下板；61、导流槽；7、中心轴孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

如图1所示，一种挤出仪清洗扰流板，包括有近似圆型凸台结构的扰流板本体1，且扰流板本体1的整体形状与挤出仪的清洗内腔2的形状相适配，即扰流板本体1可整体定位安装于脂质体挤出仪（下文简称为挤出仪）的清洗内腔2中。当清洗液经由挤出仪的清洗液进口进入至清洗内腔2中后，可在扰流板本体1的分流作用下，全面无死角地清洗挤出仪的清洗内腔2，在完成清洗目的的同时，作业人员不再需要下线、拆解挤出仪，而是通过原位在线式的清洗方式完成挤出仪的清洗作业，有利于降低作业人员的清洗作业强度以及挤出仪的生产作业风险（即污染风险）。

结合图1和图2所示，当扰流板本体1水平定位安装于挤出仪的清洗内腔2中时，扰流板本体1的上表面与挤出仪的上板5底面之间形成有0.5mm的进液间隙3，进液间隙3与挤出仪的清洗液进口相连通；且扰流板本体1的下表面与挤出仪的下板6顶面之间形成有清洗间隙4，清洗间隙4与挤出仪的清洗液出口相连通。同时，扰流板本体1上均匀开设形成有多个透水孔11，透水孔11纵向贯穿扰流板本体1，即进液间隙3通过透水孔11与出液间隙相连通，则清洗液可经由清洗液进口、进液间隙3、透水孔11、清洗间隙4以及清洗液出口构成完整的清洗液通路，并在扰流板本体1的透水孔11分散作用下，完成挤出仪的全面无死角清洗作业。

扰流板本体1的周侧壁与清洗内腔2的周侧壁相抵接，但并不需要完全密封接触，即少量清洗液可经由扰流板本体1的周侧壁与清洗内腔2的周侧壁之间的间隙流动至下方清洗间隙4内，既实现了清洗液的间隙流通，有实现了对清洗内腔2在该间隙处内壁的清洗作业。

结合图2和图3所示，多个透水孔11均匀排布形成有与扰流板本体1同心的圆环状透水结构12，即透水孔11均匀间隔排布于该圆环状透水结构12的圆周上，且在扰流板本体1上同时开设形成有具有不同直径的圆环状透水结构12，有利于提高扰流板本体1对清洗液的均匀分散作用。

扰流板本体1包括有位于上侧的取出凸台13以及位于下侧的定位凸台14，取出凸台13与定位凸台14由316L不锈钢材料一体成型而成，并经由0.4um的电解抛光处理以及固溶处理完成其表面处理作业，以提高扰流板本体1耐腐蚀、耐高温的综合使用性能。取出凸台13包括有直径为130mm的近似圆台状的取出底座131，取出底座131的圆心位置处沿其轴线方向一体延伸形成有取出轴132，且该取出轴132的轴线延伸方向与上板5上的中心轴孔7轴线延伸方向共线；定位凸台14包括有直径为141mm的近似圆台状的定位底座141，定位底座141的圆心位置处沿其轴线方向一体延伸形成有定位轴142，且该定位轴142的轴线延伸方向与下板6上的中心轴孔7轴线延伸方向共线。结合图1和图2所示，取出底座131和定位底座141一体同心成型，取出轴132和定位轴142共轴线成型，并分别朝向挤出仪的上板5和下板6方向延伸，且取出轴132插接于上板5的中心轴孔7处，而定位轴142插接于下板6的中心轴孔7处。取出轴132的轴径小于上板5的中心轴孔7的孔径，而定位轴142与下板6的中心轴孔7过盈定位插接配合，从而实现扰流板本体1的初步定位安装。

结合图2和图3所示，为了达到进一步固定扰流板本体1的目的，定位凸台14的定位底座141上安装有安装凸台15，安装凸台15与下板6的顶面抵接配合，且在本实施例中，安装凸台15的数量为三个，并以定位底座141的圆心为中心构成三角支撑结构，以起到辅助定位轴142固定扰流板本体1的作用。

定位底座141外表面上还安装有导流槽限流凸台16，在本实施例中，导流槽限流凸台16的数量设置为三个，且三个导流槽限流凸台16配合构成以定位底座141的中心为圆心的圆环状限流结构18，即三个导流槽限流凸台16位于该圆环状限流结构18的外圆圆周上。导流槽限流凸台16嵌设于下板6上相对应的导流槽61内，导流槽61原本用于引导脂质体流动，但其容易导致清洗液清洗出现死角现象，因此通过导流槽限流凸台16限制其分流作用，进而达到提高清洗效果的目的。

在本实施例中，三个安装凸台15同时还构成以定位底座141的中心为圆心的圆环状安装结构17，即三个安装凸台15既位于该圆环状安装结构17的外圆上，同时还位于三角支撑结构的三个定点位置处，且三个安装凸台15与三个导流槽限流凸台16交错设置，即圆环状限流结构18与圆环状安装结构17同心设置，安装凸台15位于相邻两导流槽限流凸台16的弧线中间位置处，则安装凸台15在起到辅助固定作用的同时，还起到与导流槽限流凸台16配合构成的均匀分流作用。

实施例二：

如图4所示，一种挤出仪清洗方法，在挤出仪的清洗内腔2中安装实施例一中的挤出仪清洗扰流板，并通过挤出仪的清洗液进口、进液间隙3、扰流板本体1的透水孔11、清洗间隙4以及挤出仪的清洗液出口构成的完整通路完成清洗液的清洗作业，再利用该完整通路完成压缩空气的送风清洗作业，且清洗液清洗作业与压缩空气送风清洗作业相结合，以实现挤出仪的清洗内腔2的全面无死角的在线原位清洗作业。

下面结合具体清洗步骤对本发明作进一步阐述：

S1.将挤出仪清洗扰流板定位安装于挤出仪的清洗内腔2中，且定位凸台14抵接于下板6的顶面处，扰流板本体1的周侧壁与清洗内腔2的周侧壁抵接，且上板5的底面与扰流板本体1之间的进液间隙3设置为0.4-0.6mm，在本实施例中为0.5mm；S2.清洗液以1.5-2.5m/s的流速（在本实施例中为2m/s）经由清洗液进口流入至进液间隙3内，并持续注液15-25s，在本实施例中为20s；S3.注液完成后，压缩空气经由清洗液进口吹送至进液间隙3内，并持续4-6s，在本实施例中为5s；S4.步骤S2和步骤S3构成一个清洗循环，且清洗循环的次数为4-6次，在本实施例中为5次。

实施例三：

如图5所示，一种挤出仪清洗方法，与实施例二的区别在于：清洗液清洗与压缩空气送风清洗的具体结合方式不同。在本实施例中，清洗液清洗作业与压缩空气送风清洗作业之间增加了混合清洗作业，混合清洗作业即清洗液和压缩空气经由清洗液进口混合送入至进液间隙3内，且混合清洗操作为间隔式高频短时吹扫模式，以达到进一步提高清洗效果并缩短清洗作业时间的目的。

下面结合具体原理和清洗步骤对本发明作进一步阐述：

S1.将挤出仪清洗扰流板定位安装于挤出仪的清洗内腔2中，且定位凸台14抵接于下板6的顶面处，扰流板本体1的周侧壁与清洗内腔2的周侧壁抵接，且上板5的底面与扰流板本体1之间的进液间隙3设置为0.4-0.6mm，在本实施例中为0.5mm；S2.清洗液以1.5-2.5m/s的流速（在本实施例中为2m/s）经由清洗液进口流入至进液间隙3内，并持续注液15-25s，在本实施例中为20s；S2-1.清洗液和压缩空气经由清洗液进口混合送入至进液间隙3内，且混合清洗操作为间隔式高频短时吹扫模式，其吹扫清洗时间为1-2s，在本实施例中为1.5s，相邻吹扫清洗间隔为0.5-1s在本实施例中为0.75s；S3.注液完成后，压缩空气经由清洗液进口吹送至进液间隙3内，并持续4-6s，在本实施例中为5s；S4.步骤S2、步骤S2-1以及步骤S3构成一个清洗循环，且清洗循环的次数为4-6次，在本实施例中为5次。

本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本发明做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：包括有扰流板本体（1），所述扰流板本体（1）定位安装于脂质体挤出仪的清洗内腔（2）内，所述扰流板本体（1）的周侧壁与清洗内腔（2）的周侧壁相抵接，且所述扰流板本体（1）与上板（5）的底面之间形成有进液间隙（3），所述进液间隙（3）与脂质体挤出仪的清洗液进口相连通，所述扰流板本体（1）与下板（6）的顶面之间形成有清洗间隙（4），所述清洗间隙（4）与脂质体挤出仪的清洗液出口相连通；所述扰流板本体（1）上均匀开设形成有透水孔（11），且所述透水孔（11）连通进液间隙（3）和清洗间隙（4）；所述扰流板本体（1）朝向下板（6）的底面上设置有导流槽限流凸台（16），且所述导流槽限流凸台（16）嵌设于下板（6）上相对应的导流槽（61）内；

所述扰流板本体（1）设置为与清洗内腔（2）相适配的圆型凸台结构，且所述透水孔（11）均匀排布形成与扰流板本体（1）同心的圆环状透水结构（12）。

2.根据权利要求1所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述扰流板本体（1）上朝向上板（5）的顶面中心位置处延伸形成有取出凸台（13），且所述取出凸台（13）沿上板（5）的中心轴孔（7）轴线竖直向上延伸。

3.根据权利要求2所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述扰流板本体（1）上朝向下板（6）的底面中心位置处延伸形成有定位凸台（14），且所述定位凸台（14）沿下板（6）的中心轴孔（7）轴线竖直向下延伸，并与下板（6）的中心轴孔（7）定位插接配合。

4.根据权利要求1所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述导流槽限流凸台（16）相配合构成与扰流板本体（1）同心的圆环状限流结构（18），并与下板（6）上相对应的圆环状的导流槽（61）嵌设配合。

5.根据权利要求1所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述扰流板本体（1）朝向下板（6）的底面上还设置有安装凸台（15），且所述安装凸台（15）与下板（6）的顶面相抵接。

6.根据权利要求5所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述安装凸台（15）相配合构成与扰流板本体（1）同心的圆环状安装结构（17），且所述安装凸台（15）位于相邻两导流槽限流凸台（16）之间。

7.根据权利要求1所述的一种挤出仪清洗扰流板，其特征在于：所述扰流板本体（1）采用316L不锈钢材料制成，且扰流板本体（1）的表面进行了0.4um的电解抛光处理以及固溶处理。

8.一种挤出仪清洗方法，其特征在于：包括有如下步骤：

S1.将如权利要求3所述的挤出仪清洗扰流板定位安装于挤出仪的清洗内腔（2）中，且所述定位凸台（14）抵接于下板（6）的顶面处，所述扰流板本体（1）的周侧壁与清洗内腔（2）的周侧壁抵接，且上板（5）的底面与所述扰流板本体（1）之间的进液间隙（3）设置为0.4-0.6mm；

S2.清洗液以1.5-2.5m/s的流速经由清洗液进口流入至进液间隙（3）内，并持续注液15-25s；

S3.注液完成后，压缩空气经由清洗液进口吹送至进液间隙（3）内，并持续4-6s；

S4.步骤S2和步骤S3构成一个清洗循环，且清洗循环的次数为4-6次。

9.根据权利要求8所述的一种挤出仪清洗方法，其特征在于：在步骤S2和步骤S3之间增设混合清洗操作，清洗液和压缩空气经由清洗液进口混合送入至进液间隙（3）内，且混合清洗操作为间隔式高频短时吹扫模式，吹扫清洗时间为1-2s，相邻吹扫清洗间隔为0.5-1s。

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