CN110819878A - 一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板及其生产方法，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.17～0.20%，Si：0.25～0.55%，Mn：1.20～1.30%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.20～0.30%，Al：0.025～0.050%，Nb：0.010～0.050%，Cr：0.005～0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质；所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序。本发明所得钢板具有纯净度较高、成分均匀、内部致密的特点，力学性能优良，完全适用于在低温恶劣工况下服役的爆炸复合板制造。

Description

一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板及其生产方法。
背景技术
爆炸复合板主要应用在防腐、压力容器制造，要求钢材具有良好低温冲击韧性。爆炸焊接过程中，冲击载荷使钢铁基板晶粒内部位错密度增大（位错包，纠缠位错），塑韧性下降。当出现裂纹时，裂纹尖端易发生应力集中，使裂纹更易扩展。因此，提高钢铁基板对爆炸焊接过程冲击载荷的能力，能够提高爆炸复合后钢铁基板的低温冲击性能，对于提高防腐设备及压力容器等的能力和效率，延长使用寿命，提高档次均有重大作用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板；同时本发明还提供了一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.17～0.20%，Si：0.25～0.55%，Mn：1.20～1.30%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.20～0.30%，Al：0.025～0.050%，Nb：0.010～0.050%，Cr：0.005～0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢板厚度为60～220mm。
本发明所述钢板屈服强度≥280～400MPa、抗拉强度485～620MPa、延伸率A：20～25%，厚度1/2处-20℃冲击功＞80J；经爆炸复合后，钢板厚度1/2处-20℃冲击功＞60J。
本发明还提供了一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序；所述冶炼工序，出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.17～0.20%，Si：0.25～0.55%，Mn：1.20～1.30%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.20～0.30%，Al：0.025～0.050%，Nb：0.010～0.050%，Cr：0.005～0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述冶炼工序包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P＜0.010%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间≥60min，白渣保持时间≥30min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度≤66Pa、真空保持时间≥20min，破空后软吹≥5min后吊包；
本发明所述连铸工序，将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷。
本发明所述模铸工序，将冶炼后的钢水进行模铸作业，得到钢锭，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷。
本发明所述加热工序，连铸坯采用均热炉生产，钢锭采用连续式加热炉；连续加热炉最高加热温度1280℃，均热温度1240～1260℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数≥11min/cm。均热炉最高加热温度1300℃，均热温度1240～1260℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热时间≥11min/cm
本发明所述轧制工序，采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为950～1050℃，第一阶段单道次压下量为25～50mm，累计压下率为35～85%，晾钢厚度为轧制厚度+50mm；第二阶段开轧温度为880～930℃，终轧温度为830～900℃，累计压下率为15～65%，单道次压下率≥10%的≥3道次。
本发明所述轧后冷却工序，钢板轧后控制冷却，返红温度控制在600～700℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度≥450℃，其中钢板厚度＜100mm堆垛总时间≥24h，钢板厚度≥100mm堆垛总时间≥48h。
本发明所述热处理工序，采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度890～910℃、保温时间10～50min，水冷至室温；回火处理时，回火温度610～630℃、保温时间2～3min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本发明爆炸复合用具备优良低温韧性钢板产品标准参考《高炉与压力容器用钢板》GB/T713-2014、《中低温压力容器用碳钢板》ASME SA516/SA516M-2017；产品性能检测方法标准参考《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229、《金属材料拉伸试验》GB/T228《钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义》ASME SA-370。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过调整C、Mn、Cr、Ni等成分，严格控制P、S等杂质元素含量，采用合适的冶炼、加热、轧制、轧后冷却、热处理等工艺技术，获得了晶粒度为8～10级细小均匀的组织结构和优良的力学性能。2、本方法所得钢板厚度为60～220mm，屈服强度280～400MPa、抗拉强度485～620MPa、延伸率A：20～25%，厚度1/2处-20℃冲击功＞80J；经爆炸复合后，钢板厚度1/2处-20℃冲击功＞60J。3、本方法所得钢板具有纯净度较高、成分均匀、内部致密的特点，力学性能优良，完全适用于在低温恶劣工况下服役的爆炸复合板制造。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为60mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.008%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间65min，白渣保持时间32min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度66Pa、真空保持时间20min，破空后软吹6min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到厚度为300mm连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：连续加热炉最高加热温度1280℃，均热温度1258℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数12min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1080℃，终轧温度960℃，单道次压下量为30mm，累计压下率为57.6%，晾钢厚度为110mm；第二阶段开轧温度880℃，终轧温度845℃，累计压下率为42.4%，单道次压下率12%的为4道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度600℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度456℃，堆垛总时间24h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度905℃、保温时间20min，水冷至室温；回火处理时，回火温度625℃、保温时间2.5min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例2
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为90mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.007%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间62min，白渣保持时间35min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度60Pa、真空保持时间25min，破空后软吹6min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到厚度为330mm连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：连续加热炉最高加热温度1280℃，均热温度1253℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数14min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1065℃，终轧温度962℃，单道次压下量30mm，累计压下率为57.5%，晾钢厚度为140mm；第二阶段开轧温度880℃，终轧温度845℃，累计压下率为42.5%，单道次压下率13%的为3道次；
（5）轧后冷却工序：控制冷却后返红650℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度467℃，堆垛总时间24h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度893℃、保温时间25min，水冷至室温；回火处理时，回火温度617℃、保温时间2.5min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例3
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为120mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、模铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.006%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间61min，白渣保持时间33min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度56Pa、真空保持时间22min，破空后软吹5min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）模铸工序：将冶炼后的钢水进行模铸作业，得到平均厚度为975mm钢锭，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：均热炉最高加热温度1280℃，均热温度1247℃，加热过程中不允许烧咀全关，加热系数15min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1070℃，终轧温度1070℃，单道次压下量为30-50mm，累计压下率为82.56%，晾钢厚度为170mm；第二阶段开轧温度900℃，终轧温度865℃，累计压下率为17.44%，单道次压下率11%的为4道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度680℃，确保钢板板形良好，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度480℃，堆垛总时间48h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度907℃、保温时间25min，水冷至室温；回火处理时，回火温度622℃、保温时间2.5min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例4
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为150mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、模铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.009%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间64min，白渣保持时间31min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度48Pa、真空保持时间23min，破空后软吹5min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）模铸工序：将冶炼后的钢水进行模铸作业，得到平均厚度为975mm钢锭，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：均热炉最高加热温度1280℃，均热温度1255℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数14min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1090℃，终轧温度1030℃，单道次压下量为30～50mm，累计压下率为79.5%，晾钢厚度为200mm；第二阶段开轧温度930℃，终轧温度890℃，累计压下率为20.5%，单道次压下率17%的为5道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度680℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度467℃，堆垛总时间72h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度898℃、保温时间30min，水冷至室温；回火处理时，回火温度612℃、保温时间2.5min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例5
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为220mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、模铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.005%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间68min，白渣保持时间34min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度35Pa、真空保持时间28min，破空后软吹12min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）模铸工序：将冶炼后的钢水进行模铸作业，得到平均厚度1050mm钢锭，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：均热炉最高加热温度1300℃，均热温度1245℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数15min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1100℃，终轧温度1050℃，单道次压下量30～50mm，累计压下率为74.28%，晾钢厚度为270mm；第二阶段开轧温度947℃，终轧温度899℃，累计压下率为25.72%，单道次压下率13%的为3道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度700℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度485℃，堆垛总时间72h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度910℃、保温时间50min，水冷至室温；回火处理时，回火温度624℃、保温时间3min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例6
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为100mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.007%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间66min，白渣保持时间32min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度55Pa、真空保持时间26min，破空后软吹12min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到厚度为330mm连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：连续加热炉最高加热温度1280℃，均热温度1250℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数14min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1100℃，终轧温度1050℃，单道次压下量为30mm，累计压下率为54.55%，晾钢厚度为150mm；第二阶段开轧温度880℃，终轧温度830℃，累计压下率为45.45%，单道次压下率15%的为4道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度650℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度465℃，堆垛总时间50h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度905℃、保温时间30min，水冷至室温；回火处理时，回火温度630℃、保温时间2.5min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例7
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为200mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、模铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.008%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间60min，白渣保持时间30min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度52Pa、真空保持时间25min，破空后软吹10min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）模铸工序:将冶炼后的钢水进行模铸作业，得到平均厚度为1050mm钢锭，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷。
（3）加热工序：均热炉最高加热温度1280℃，均热温度1240℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数15min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1100℃，终轧温度1050℃，单道次压下量为30～50mm，累计压下率为76.19%，晾钢厚度为250mm；第二阶段开轧温度930℃，终轧温度900℃，累计压下率为23.81%，单道次压下率18%的为3道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度695℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度450℃，堆垛总时间65h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度890℃、保温时间50min，水冷至室温；回火处理时，回火温度630℃、保温时间2min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
实施例8
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板厚度为220mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量见表1。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法包括冶炼、模铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）所述冶炼工序：包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P：0.006%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间68min，白渣保持时间35min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度66Pa、真空保持时间20min，破空后软吹10min后吊包；出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到厚度为330mm连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷；
（3）加热工序：均热炉最高加热温度1280℃，均热温度1260℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数11min/cm；
（4）轧制工序：采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1100℃，终轧温度1050℃，单道次压下量为30～50mm，累计压下率为74.29%，晾钢厚度为270mm；第二阶段开轧温度930℃，终轧温度900℃，累计压下率为25.71%，单道次压下率10%的为4道次；
（5）轧后冷却工序：轧后返红温度700℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度455℃，堆垛总时间55h；
（6）热处理工序：采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度910℃、保温时间50min，水冷至室温；回火处理时，回火温度610℃、保温时间3min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
本实施例爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标见表2。
表1 实施例1-8爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的化学成分组成
及其质量百分含量(%)
表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质。
表2 实施例1-8爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的性能指标
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以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板，其特征在于，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.17～0.20%，Si：0.25～0.55%，Mn：1.20～1.30%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.20～0.30%，Al：0.025～0.050%，Nb：0.010～0.050%，Cr：0.005～0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板，其特征在于，所述钢板厚度为60～220mm。
3.根据权利要求1所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板，其特征在于，所述钢板屈服强度280～400MPa、抗拉强度485～620MPa、延伸率A：20～25%，厚度1/2处-20℃冲击功＞80J；经爆炸复合后，钢板厚度1/2处-20℃冲击功＞60J 。
4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、轧后冷却、热处理工序；所述冶炼工序，出钢钢水化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.17～0.20%，Si：0.25～0.55%，Mn：1.20～1.30%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.20～0.30%，Al：0.025～0.050%，Nb：0.010～0.050%，Cr：0.005～0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。
5.根据权利要求4所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述冶炼工序包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理：
A、初炼：优先选择优质料在电炉进行冶炼，初炼炉出钢条件：P＜0.010%；
B、LF炉精炼：将初炼钢水装入LF炉精炼，调整各元素成分，精炼总时间≥60min，白渣保持时间≥30min，确保造渣良好；
C、VD炉真空处理：将LF炉精炼后的钢水转入VD炉进行真空脱气处理，真空度≤66Pa、真空保持时间≥20min，破空后软吹≥5min后吊包。
6.根据权利要求4所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，将冶炼后的钢水进行连铸作业，得到连铸坯，利用火焰清理，清理掉钢坯表面存在的裂纹、皮下气泡等缺陷。
7.根据权利要求4-6任意一项所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序，均热炉最高加热温度1280℃，均热温度1240～1260℃，加热过程中不允许某段烧咀全关，加热系数≥11min/cm。
8.根据权利要求4-6任意一项所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用再结晶区+未再结晶区两阶段轧制工艺进行轧制；第一阶段开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为950～1050℃，第一阶段单道次压下量为25～50mm，累计压下率为35～85%，晾钢厚度为轧制厚度+50mm；第二阶段开轧温度为880～930℃，终轧温度为830～900℃，累计压下率为15～65%，单道次压下率≥10%的≥3道次。
9.根据权利要求4-6任意一项所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述轧后冷却工序，钢板轧后控制冷却，返红温度控制在600～700℃，确保钢板板形良好；然后下线堆垛冷却，钢板表面温度≥450℃，其中钢板厚度＜100mm堆垛总时间≥24h，钢板厚度≥100mm堆垛总时间≥48h。
10.根据权利要求4-6任意一项所述的一种爆炸复合用具备优良低温韧性钢板的生产方法，其特征在于，所述热处理工序，采用淬火＋回火处理；淬火处理时，淬火温度890～910℃、保温时间10～50min，水冷至室温；回火处理时，回火温度600～630℃、保温时间2～3min/mm，空冷至室温，即可得到所述的爆炸复合用具备优良低温韧性钢板。
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