CN110814268B - 一种连接环锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种连接环锻造工艺，包括以下生产步骤：下料‑加热‑锻造‑冲内孔‑切边‑修磨‑检验‑入库，其中锻造包括预锻和终锻，预锻采用预锻模具，终锻采用终锻模具，冲内孔采用冲孔模具，切边采用切边模具。将锻造过程分成预锻和终锻两个加工步骤，预锻和终锻分别依托不同的模具进行，在加工过程中上预成型凸台至上终成型凸台侧面坡度的变化以及下预成型凸台至下终成型凸台侧面坡度的变化，避免了环形主体部和连接梁部的折叠缺陷，工人的焊修工作量得到极大降低，产品一次性合格率大幅提高，生产效率提高。

Description

一种连接环锻造工艺
技术领域
本发明涉及连接环加工技术领域，尤其涉及一种连接环锻造工艺。
背景技术
矿用圆环链用开口式连接环(矿用连接环)主要用于煤矿井下边双链刮板输送机和转载机，与矿用高强度圆环链、刮板相连接使用，其主要作用是将采落的煤炭运出，其执行标准为：MT/T71-1997《矿用圆环链用开口式连接环》。
现有连接环产品结构如说明书附图图1、图2所示，主要包括两个搭接部和一个环形主体部，两个搭接部分别连接在环形主体部的两端，环形主体部的内孔通过连接梁部分成左右两个孔眼。
现有连接环产品生产流程如下：包括下料-加热-锻打-切边-冲内刺连皮(冲内孔)-整形-修磨-检验-入库。上述生产流程存在以下技术缺陷：①锻打过程中所使用的锻造模具在锻造过程中会出现环形主体部和连接梁部折叠缺陷，后续工人焊修工作量大，产品一次性合格率底，生产效率低下；②切边过程主要通过切边凸模与切边凹模的配合进行，现有切边凸模与切边凹模的配合关系如说明书附图图3所示，切边凸模的冲头为平面，切边过程中，锻件往内侧弯曲变形，造成锻件中部尺寸变形超差，也直接造成冲内孔后两个孔眼的尺寸超差，所以切边和冲内孔后需要重新在模具上整形，生产效率低下，工人劳动强度大；③冲内孔操作目前没有相应专用冲孔模具，冲孔作业不规范，产品质量不统一，安全系数低。
本申请旨在解决目前连接环产品锻造折叠缺陷，锻件切边冲孔之后变形，尺寸超差问题，提高产品一次性合格率。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种连接环锻造工艺，通过改变现有的工艺方法，提高工人操作的安全系数，降低后续工人焊修工作量，降低生产成本。
本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种连接环锻造工艺，包括以下生产步骤：下料-加热-锻造-冲内孔-切边-修磨-检验-入库，其中锻造包括预锻和终锻，预锻采用预锻模具，终锻采用终锻模具，冲内孔采用冲孔模具，切边采用切边模具；
所述预锻模具包括预锻上模和预锻下模，预锻上模和预锻下模相配合形成飞边预成型区和两个搭接部预成型区；在预锻上模的成型面上设有两个上预成型凸台，在预锻下模的成型面上设有分别对应每个上预成型凸台的下预成型凸台，两个上预成型凸台的侧面坡度和两个下预成型凸台的侧面坡度相同，其坡度α为25度-35度，两个上预成型凸台与两个下预成型凸台配合在二者之间形成环形主体部预成型区，两个上预成型凸台与两个下预成型凸台围合形成菱形的连接梁部预成型区；
所述终锻模具包括终锻上模和终锻下模，终锻上模和终锻下模相配合形成飞边终成型区和两个搭接部终成型区，飞边终成型区与飞边预成型区结构相同，搭接部终成型区与搭接部预成型区结构相同；在终锻上模的成型面上设有两个上终成型凸台，在终锻下模的成型面上设有分别对应每个上终成型凸台的下终成型凸台，两个上终成型凸台的侧面坡度和两个下终成型凸台的侧面坡度相同，其坡度β均为90度，两个上终成型凸台与两个下终成型凸台配合在二者之间形成环形主体部终成型区，两个上终成型凸台与两个下终成型凸台围合形成方形的连接梁部终成型区。
作为优选，上预成型凸台的侧面坡度和下预成型凸台的侧面坡度α均为30度。
作为优选，所述冲孔模具包括冲孔托盘和冲孔冲头，所述冲孔托盘上设有用于放置锻件环形主体部的放置槽，在放置槽的下方设有两个成型通孔；所述冲孔冲头的冲刺面上设有分别对应每个成型通孔的冲孔凸台，在两个冲孔凸台之间设有容纳连接梁部的第一型腔。
作为优选，所述切边模具包括切边冲头和切边凹模，所述切边凹模上设有用于放置锻件环形主体部的搁置槽，切边凹模上设有用于切割飞边的刀片；所述切边冲头上设有分别对应环形主体部上每个孔眼的定型凸台，在两个定型凸台之间设有容纳连接梁部的第二型腔。
本发明的有益效果为：
1、将锻造过程分成预锻和终锻两个加工步骤，预锻和终锻分别依托不同的模具进行，在加工过程中上预成型凸台至上终成型凸台侧面坡度的变化以及下预成型凸台至下终成型凸台侧面坡度的变化，避免了环形主体部和连接梁部的折叠缺陷，工人的焊修工作量得到极大降低，产品一次性合格率大幅提高，生产效率提高。
2、通过专用的冲孔模具进行冲孔冲孔作业规范，产品质量统一，安全系数高，而且第一型腔的存在与连接梁部相适应避免了冲孔过程中连接梁部变形。
3、在切边过程中定型凸台对应插入环形主体部上的孔眼内，连接梁部卡入第二型腔内，通过定型凸台对孔眼的支撑、定型作用，使得锻件往内侧变形阻力加大，解决切边过程中孔眼变形的问题，第二型腔对连接梁部起到定型保护作用避免连接梁部变形，定型凸台以及第二型腔的设计避免了切边过程中锻件往内侧弯曲变形以及孔眼尺寸变形超差，省去了整形环节，生产效率提高，工人劳动强度降低。
附图说明
图1为现有连接环产品俯视结构示意图；
图2是图1中A-A向剖视图；
图3为现有切边凸模和切边凹模配合关系结构示意图；
图4为本发明预锻上模和预锻下模配合关系结构示意图；
图5为本发明预锻下模正视结构示意图；
图6为本发明终锻上模和终锻下模配合关系结构示意图；
图7为本发明终锻下模正视结构示意图；
图8为本发明冲孔托盘俯视结构示意图；
图9是图8中B-B向剖视图；
图10为本发明冲孔冲头俯视结构示意图；
图11为本发明冲孔冲头与冲孔托盘配合关系结构示意图；
图12为本发明切边冲头俯视结构示意图；
图13为本发明切边冲头和切边凹模配合关系结构示意图；
图中所示：
1、预锻上模，2、预锻下模，3、飞边预成型区，4、搭接部预成型区，5、上预成型凸台，6、连接梁部预成型区，7、环形主体部预成型区，8、下预成型凸台，9、终锻上模，10、终锻下模，11、飞边终成型区，12、搭接部终成型区，13、上终成型凸台，14、连接梁部终成型区，15、环形主体部终成型区，16、下终成型凸台，17、冲孔托盘，18、放置槽，19、成型通孔，20、冲孔冲头，21、冲孔凸台，22、第一型腔，23、切边冲头，24、定型凸台，25、第二型腔，26、切边凹模。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
一种连接环锻造工艺，包括以下生产步骤：下料-加热-锻造-冲内孔-切边-修磨-检验-入库，其中锻造包括预锻和终锻，预锻采用预锻模具，终锻采用终锻模具，冲内孔采用冲孔模具，切边采用切边模具。在本实施例中，预锻模具、终锻模具、冲孔模具和切边模具均与压力机配合使用。
如图4、5所示，所述预锻模具包括预锻上模1和预锻下模2，预锻上模1和预锻下模2相配合形成飞边预成型区3和两个搭接部预成型区4。在预锻上模1的成型面上设有两个上预成型凸台5，在预锻下模2的成型面上设有分别对应每个上预成型凸台5的下预成型凸台8，两个上预成型凸台5的侧面坡度和两个下预成型凸台8的侧面坡度相同，其坡度α为25度-35度，在本实施例中，上预成型凸台5的侧面坡度和下预成型凸台8的侧面坡度α均为30度。两个上预成型凸台5与两个下预成型凸台8配合在二者之间形成环形主体部预成型区7，两个上预成型凸台5与两个下预成型凸台8围合形成菱形的连接梁部预成型区6。
如图6、7所示，所述终锻模具包括终锻上模9和终锻下模10，终锻上模9和终锻下模10相配合形成飞边终成型区11和两个搭接部终成型区12，飞边终成型区11与飞边预成型区3结构相同，搭接部终成型区12与搭接部预成型区4结构相同。在终锻上模9的成型面上设有两个上终成型凸台13，在终锻下模10的成型面上设有分别对应每个上终成型凸台13的下终成型凸台16，两个上终成型凸台13的侧面坡度和两个下终成型凸台16的侧面坡度相同，其坡度β均为90度，两个上终成型凸台13与两个下终成型凸台16配合在二者之间形成环形主体部终成型区15，两个上终成型凸台13与两个下终成型凸台16围合形成方形的连接梁部终成型区14。将锻造过程分成预锻和终锻两个加工步骤，预锻和终锻分别依托不同的模具进行，在加工过程中上预成型凸台5至上终成型凸台13侧面坡度的变化以及下预成型凸台8至下终成型凸台16侧面坡度的变化，避免了环形主体部和连接梁部的折叠缺陷，工人的焊修工作量得到极大降低，产品一次性合格率大幅提高，生产效率提高。
所述冲孔模具包括冲孔托盘17和冲孔冲头20，如图8、9所示，所述冲孔托盘17上设有用于放置锻件环形主体部的放置槽18，在放置槽18的下方设有两个成型通孔19。如图10所示，所述冲孔冲头20的冲刺面上设有分别对应每个成型通孔19的冲孔凸台21，在两个冲孔凸台21之间设有容纳连接梁部的第一型腔22。冲孔托盘17和冲孔冲头20的配合关系如图11所示，将经过锻造处理的锻件放置在冲孔托盘17上，冲孔冲头20落下，冲孔凸台21冲击锻件环形主体部完成冲孔操作。通过专用的冲孔模具进行冲孔冲孔作业规范，产品质量统一，安全系数高，而且第一型腔22的存在与连接梁部相适应避免了冲孔过程中连接梁部变形。
所述切边模具包括切边冲头23和切边凹模26，如图12、13所示，所述切边凹模26上设有用于放置锻件环形主体部的搁置槽，切边凹模26上设有用于切割飞边的刀片，切边凹模26采用现有结构。所述切边冲头23上设有分别对应环形主体部上每个孔眼的定型凸台24，在两个定型凸台24之间设有容纳连接梁部的第二型腔25。切边冲头23和切边凹模26配合关系如图13所示，将完成冲内孔操作的锻件放置在切边凹模26上，切边冲头23落下与切边凹模26上的刀片配合完成切边，在切边过程中定型凸台24对应插入环形主体部上的孔眼内，连接梁部卡入第二型腔25内，通过定型凸台24对孔眼的支撑、定型作用，使得锻件往内侧变形阻力加大，解决切边过程中孔眼变形的问题，第二型腔25对连接梁部起到定型保护作用避免连接梁部变形，定型凸台24以及第二型腔25的设计避免了切边过程中锻件往内侧弯曲变形以及孔眼尺寸变形超差，省去了整形环节，生产效率提高，工人劳动强度降低。
当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。

Claims (4)

1.一种连接环锻造工艺，其特征在于，包括以下生产步骤：下料-加热-锻造-冲内孔-切边-修磨-检验-入库，其中锻造包括预锻和终锻，预锻采用预锻模具，终锻采用终锻模具，冲内孔采用冲孔模具，切边采用切边模具；
所述预锻模具包括预锻上模(1)和预锻下模(2)，预锻上模(1)和预锻下模(2)相配合形成飞边预成型区(3)和两个搭接部预成型区(4)；在预锻上模(1)的成型面上设有两个上预成型凸台(5)，在预锻下模(2)的成型面上设有分别对应每个上预成型凸台(5)的下预成型凸台(8)，两个上预成型凸台(5)的侧面坡度和两个下预成型凸台(8)的侧面坡度相同，其坡度α为25度-35度，两个上预成型凸台(5)与两个下预成型凸台(8)配合在二者之间形成环形主体部预成型区(7)，两个上预成型凸台(5)与两个下预成型凸台(8)围合形成菱形的连接梁部预成型区(6)；
所述终锻模具包括终锻上模(9)和终锻下模(10)，终锻上模(9)和终锻下模(10)相配合形成飞边终成型区(11)和两个搭接部终成型区(12)，飞边终成型区(11)与飞边预成型区(3)结构相同，搭接部终成型区(12)与搭接部预成型区(4)结构相同；在终锻上模(9)的成型面上设有两个上终成型凸台(13)，在终锻下模(10)的成型面上设有分别对应每个上终成型凸台(13)的下终成型凸台(16)，两个上终成型凸台(13)的侧面坡度和两个下终成型凸台(16)的侧面坡度相同，其坡度β均为90度，两个上终成型凸台(13)与两个下终成型凸台(16)配合在二者之间形成环形主体部终成型区(15)，两个上终成型凸台(13)与两个下终成型凸台(16)围合形成方形的连接梁部终成型区(14)。
2.根据权利要求1所述的一种连接环锻造工艺，其特征在于：上预成型凸台(5)的侧面坡度和下预成型凸台(8)的侧面坡度α均为30度。
3.根据权利要求1所述的一种连接环锻造工艺，其特征在于：所述冲孔模具包括冲孔托盘(17)和冲孔冲头(20)，所述冲孔托盘(17)上设有用于放置锻件环形主体部的放置槽(18)，在放置槽(18)的下方设有两个成型通孔(19)；所述冲孔冲头(20)的冲刺面上设有分别对应每个成型通孔(19)的冲孔凸台(21)，在两个冲孔凸台(21)之间设有容纳连接梁部的第一型腔(22)。
4.根据权利要求1所述的一种连接环锻造工艺，其特征在于：所述切边模具包括切边冲头(23)和切边凹模(26)，所述切边凹模(26)上设有用于放置锻件环形主体部的搁置槽，切边凹模(26)上设有用于切割飞边的刀片；所述切边冲头(23)上设有分别对应环形主体部上每个孔眼的定型凸台(24)，在两个定型凸台(24)之间设有容纳连接梁部的第二型腔(25)。
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