CN110812666A - 导管定位装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种导管定位装置，包括固定于本体上的基座，设于基座上的定位导槽，以及位于定位导槽的相对两侧或一侧上的自锁模块，当导管定位于定位导槽中的预设位置时，自锁模块处于释放状态，当导管相对于定位导槽移动而偏离所述预设位置时，即触发自锁模块由释放状态切换至锁定状态，以借由处于锁定状态的自锁模块限制导管相对于定位导槽移动，从而实现定位导管的技术功效。

Description

导管定位装置

技术领域

本申请涉及医疗器械技术领域，尤指一种用于将医用导管定位在预设位置而不发生位移的导管定位装置。

背景技术

在医疗领域，在胸腹腔手术术后、创口引流、胃肠内营养输送等情况下，需要在人体内留置柔性导管，以便于液体的输入与输出管理，这些导管通常需要在人体外进行牢靠固定。

目前常用的导管固定方法有：使用贴膜类产品，即使用通用型的整张贴膜将导管一端贴附固定在人体皮肤上，此类方法仅适用于静脉输液导管这类细软型留置导管固定；另外一种是利用对导管壁沿径向施加压力从而提供摩擦力，实现对导管的锁紧固定，此方法在实际操作过程中存在难以掌握力度的情况，即当加大对管壁的径向压力从而提高摩擦锁紧力时，导管内径必然因受压而变小，从而降低导管引流液体的效率。若希望实现对导管的引流效率影响最小化，则势必要降低对管壁的压力，但如此会导致对于管壁的摩擦力的降低，而当摩擦力降低时，对于导管的固定效果会受较大影响。

由于以上两类导管固定方式均不理想，所以目前临床医护人员更多的选择用缝合的方法将导管与皮肤缝合在一起，这一方法对于病人来说较为痛苦，并且也存在一定比例导管从皮肤上撕脱的发生率，最终造成导管移位，从而对疾病后续治疗产生较大影响。

有鉴于此，如何提供一种具有导管定位装置，以克服现有技术中存在的种种问题，即为本案待解决的技术课题。

发明内容

鉴于上述问题，本申请的主要目的在于提供一种导管定位装置，具有自触发锁定机制，可实现对导管的单向或双向定位锁定功能，以防止导管发生位移。

本申请的另一目的在于提供一种导管定位装置，对于导管管壁的压力与内截面积的影响极小，以避免对导管的排液效率产生影响。

本申请的第一实施例提供一种导管定位装置，用于将导管定位于本体上，其特征在于，包括：基座，其固设于所述本体上；定位导槽，其设于所述基座上，用于容置所述导管；以及多个自锁模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的相对两侧，各所述自锁模块具有：V型槽以及可活动地设置于所述V型槽内的自锁单元，所述自锁单元的第一末端具有与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁接触的接触部，通过所述自锁单元在所述V型槽内活动，以在释放状态以及锁定状态之间切换；且其中，当所述导管定位于所述定位导槽内的预设位置时，各所述自锁模块处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽移动而偏离所述预设位置时，借由相互接触的所述接触部与所述导管的外管壁，使得所述自锁单元在所述V型槽内发生连动，而由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以借由设置在所述定位导槽的相对两侧且处于锁定状态的所述自锁模块13的相互配合，而限制所述导管相对于所述定位导槽移动。

本申请的第二实施例提供一种导管定位装置，用于将导管定位于本体上，其特征在于，包括：基座，其固设于所述本体上；定位导槽，其设于所述基座上，用于容置所述导管；止挡模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的一侧；以及至少一自锁模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的相对于所述止挡模块的另一侧，各所述自锁模块具有：V型槽；以及可活动地设置于所述V型槽内并具有接触部的自锁单元，所述接触部与所述止挡模块相配合，而使所述接触部与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁相接触，所述自锁单元通过在所述V型槽内活动，以在释放状态以及锁定状态之间切换；且其中，当所述导管定位于所述定位导槽内的预设位置时，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽移动而偏离所述预设位置时，借由相互接触的所述接触部与所述导管的外管壁，使得所述自锁单元在所述V型槽内发生连动，而由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，并借由处于所述锁定状态的所述自锁单元与所述止挡模块相配合而限制所述导管相对于所述定位导槽移动。

可选地，在本申请的上述各实施例中，于所述自锁模块中，所述V型槽还具有顶端、自所述顶端延伸的第一槽体侧壁与第二槽体侧壁，所述第一槽体侧壁与第二槽体侧壁用于定义所述V型槽内的活动区间；所述自锁单元还具有相对于所述第一末端的第二末端，自所述第二末端延伸至所述第一末端的自锁单元侧壁，所述自锁单元的第二末端定位于所述V型槽的顶端中，所述自锁单元侧壁的长度略大于所述V型槽的深度，使得所述接触部略突出于所述V型槽，以与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁接触，所述自锁单元以所述第二末端为轴端在所述V型槽的所述活动区间内往复转动，而在所述释放状态与所述锁定状态之间切换，且其中，当所述自锁单元处于所述释放状态时，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁；当所述自锁单元处于所述锁定状态时，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，使得所述接触部与所述外管壁之间所产生的摩擦力增大，以借由所述接触部与所述外管壁之间所产生的足够的摩擦力，限制所述导管相对于所述定位导槽移动

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁单元为片体结构。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述V型槽的第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元具有单向自锁功能，且其中：

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁由所述第二槽体侧壁向所述第一槽体侧壁的方向转动，以接近所述第一槽体侧壁或抵靠于所述第一槽体侧壁上，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述V型槽还具有与所述第一槽体侧壁以及所述第二槽体侧壁等夹角的槽体基准中心面，所述槽体基准中心面与设置在所述定位导槽中的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元具有双向自锁功能，且其中；当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁接近所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁，或者抵靠于所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁上，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向或相对于所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的自锁单元侧壁由所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁向所述槽体基准中心面的方向转动，以接近所述槽体基准中心面，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁单元为V型片结构，并具有一所述第二末端，二所述第一末端，自所述第二末端分别延伸至二所述第一末端的第一自锁单元侧壁与第二自锁单元侧壁，分别设置在二所述第一末端上的第一接触部与第二接触部，以及分别与第一自锁单元侧壁以及第二自锁单元侧壁等夹角的自锁单元基准中心面；所述V型槽还具有分别与所述第一槽体侧壁、所述第二槽体侧壁等夹角的槽体基准中心面，所述槽体基准中心面与设置在所述定位导槽中的所述导管的所述轴线垂直，所述自锁单元的开口角度略小于所述V型槽的开口角度，所述自锁单元具有双向自锁功能，且其中，当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面接近所述槽体基准中心面或与所述槽体基准中心面重合，所述自锁单元的所述第一接触部和所述第二接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面由所述槽体基准中心面向所述第一槽体侧壁的方向转动，以使所述自锁单元的第一自锁单元侧壁接近或抵靠于所述V型槽的第一槽体侧壁上，所述第二接触部对于所述导管的外管壁产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态；或者当所述导管所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面由所述槽体基准中心面向所述第二槽体侧壁的方向转动，以使所述第二自锁单元侧壁接近或抵靠于所述V型槽的第二槽体侧壁上，所述第一接触部对于所述导管的外管壁产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁单元为V型片结构，并具有一所述第二末端，二所述第一末端，自所述第二末端分别延伸至二所述第一末端的第一自锁单元侧壁与第二自锁单元侧壁，分别设置在二所述第一末端上的第一接触部与第二接触部；所述V型槽的第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元的开口角度略小于所述V型槽的开口角度，所述自锁单元具有单向自锁功能，且其中，当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的第二自锁单元侧壁接近或抵靠于所述第二槽体侧壁，所述第一接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元由所述第二槽体侧壁朝所述第一槽体侧壁的方向转动，以使所述第一自锁单元侧壁接近或抵靠于所述第一槽体侧壁，所述第一接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，同时所述第二接触部接触导管的外管壁并对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，以借由第一接触部与第二接触部限制所述导管相对于所述定位导槽移动，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁模块还具有基片，所述自锁单元为自所述基片的本体弯折延伸而形成，其中：所述V型槽还具有顶端，从所述顶端延伸的第一槽体侧壁与第二槽体侧壁，其中，所述顶端还开设有缝隙，所述第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直；所述基片设置于所述基座上并位于所述V型槽的外侧，自所述基片上弯折延伸出的所述自锁单元可穿过所述缝隙而由所述V型槽的外侧延伸至所述V型槽的内部，并在所述第一槽体侧壁与所述第二槽体侧壁所限定的活动区间内往复转动，且设置在自锁单元的第一末端上的接触部略突出V型槽131，而与设置在定位导槽内的导管的外管壁接触；其中，当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上以处于所述释放状态，所述基片未发生形变；当所述导管相对于所述定位导槽移动以偏离所述预设位置而处于偏离位置时，所述自锁单元随之由所述第二槽体侧壁向所述第一槽体侧壁的方向转动，以接近所述第一槽体侧壁或抵靠于所述第一槽体侧壁上，以使所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态，且所述基片发生形变；且其中，当所述导管由所述偏离位置恢复定位于所述预设位置时，所述发生形变的基片对所述自锁单元提供自复位作用力，以令所述自锁单元由所述第一槽体侧壁向所述第二槽体侧壁的方向转动，以重新接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上，使所述自锁模块自动恢复至所述释放状态。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述接触部的形状与所述导管的外管壁的形状相适配。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述导管为圆形结构，所述接触部为弧形结构，且所述接触部还具有位于所述定位导槽的槽底的第一端以及位于所述定位导槽的槽口的第二端，其中，所述第二端的长度略短于所述第一端的长度，以便将所述导管安装于所述定位导槽中。

可选地，在本申请的上述各实施例中，当所述自锁单元处于所述锁定状态时，所述接触部的弧形结构中的弧面部分沿第三方向对所述导管的外管壁产生作用力，同时，所述接触部的第一端与第二端沿垂直于所述第三方向的第四方向分别对所述导管的外管壁产生作用力。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁模块以成对形式或交错形式设置于所述定位导槽的相对两侧。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述定位导槽还具有限位部，用于将所述导管限制定位于所述定位导槽中。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述限位部为设置于所述定位导槽的槽口处的波浪形槽缘。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述定位导槽内还设有多个辅助定位单元，用于将所述导管辅助定位于所述定位导槽内的所述预设位置。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述自锁单元为由高分子材料、金属材料、或高分子材料以及金属材料的结合所制成。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述导管定位装置还具有位置调节组件，用于针对所述自锁模块或止挡模块设置于所述基座上的位置提供调节。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述基座为薄型基座。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述基座为厚型基座并具有上表面和侧面，所述自锁模块和/或所述定位导槽可设置于所述基座的上表面和/或侧面上。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述本体为人体皮肤，所述基座以粘附方式固定于所述本体上，且所述导管定位装置还包括粘附单元，所述基座固定于所述粘附单元的上表面，且所述粘附单元的下表面具有粘结剂，用于粘附于所述本体上。

可选地，在本申请的上述各实施例中，所述导管定位装置具有多个所述自锁模块，其中，当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁模块中的一部分由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以限制所述导管沿所述第一方向相对于所述定位导槽移动；以及当所述导管相对于所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁模块中的另一部分由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以限制所述导管沿所述第二方向相对于所述定位导槽移动。

由以上技术方案可见，本申请实施例所提供的导管定位装置，借由自触发式的自锁模块，使得导管在定位于定位导槽内的预设位置时，自锁模块处于释放状态而不会对导管的外管壁产生明显的压力，故不会影响导管的排液效率；当导管在定位导槽内发生位移而偏离所述预设位置时，自锁模块将随之自动由释放状态切换至锁定状态，以限制导管相对于定位导槽移动，以实现单向或双向的导管定位功效。本申请的另一实施例的自锁模块还可在当施加在导管上的外力被释放后，自锁模块自动由锁定状态恢复至释放状态，从而确保导管的排液效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请实施例中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1A为显示本申请第一实施例的导管定位装置的整体结构立体示意图；

图1B及图1C分别为显示图1A的导管定位装置的侧视图及俯视图；

图1D为显示图1A的导管定位装置的分解示意图；

图2A及图2B分别显示图1A的导管定位装置的自锁模块处于释放状态时的不同视角的内部结构示意图；

图3A及图3B分别显示图1A的导管定位装置的自锁模块处于锁定状态时的不同视角的内部结构示意图；

图3C为显示图3A及图3B所示的自锁模块的侧视图；

图4A及图4B为显示本申请的导管定位装置的基座的不同实施例示意图；

图5为显示本申请的导管定位装置中的定位导槽的不同实施例图；

图6A至图6D为显示本申请的导管定位装置中的自锁单元以及接触部的不同实施例图；

图7A至图7D为显示本申请的导管定位装置的自锁单元的不同实施例图；

图8A至图8B为显示本申请的导管定位装置的自锁模块处于释放状态与锁定状态的一实施例图；

图9A至图9B为显示本申请的导管定位装置的自锁模块处于释放状态与锁定状态的另一实施例图；

图10A及图10B为显示本申请的导管定位装置的自锁模块具有自复位效果的实施例图；

图11A及图11B为显示本申请的导管定位装置中的辅助定位单元的实施例图；

图12A及图12B为显示本申请第二实施例的导管定位装置的整体结构立体示意图；以及

图13A至图13E为显示本申请的导管定位装置中的位置调节组件的实施例图。

元件标号

10 导管定位装置

11 基座

110 增高单元

12 定位导槽

121 限位部

122 辅助定位单元

13，130a～130c 自锁模块

13a 自锁模块的本体

13b 自锁模块的盖体

131 V型槽

1311 顶端

1312 第一槽体侧壁

1313 第二槽体侧壁

C1 槽体基准中心面

132 自锁单元

1321 第二末端

1322,1322a,1322b 自锁单元侧壁

C2 自锁单元基准中心面

133,133a,133b 接触部(第一末端)

1330 弧面部分

1331 第一端

1332 第二端

134 基片

14 止挡模块

15 位置调节组件

151 第一位置调节单元

152 第一固定单元

153 第二位置调节单元

154 第二固定单元

16 粘附单元

2 导管

21 外管壁

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本申请实施例中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请实施例保护的范围。

如图1A所示，本申请所提供的导管定位装置10用于将导管2定位于本体(未予图示)上。于本实施例中，所述本体例如为人体皮肤，导管2例如为在胸腹腔手术术后、创口引流、胃肠内营养输送等情况下留置在人体内的医用柔性导管。导管定位装置10透过将导管2的外露部分定位在人体皮肤上，使得留置于人体体内的导管2的内置部分不会发生位移，从而确保导管2的引流效果。

请配合参阅图1A至图1C，本申请第一实施例所提供的导管定位装置10主要包括基座11、定位导槽12、以及至少一自锁模块13。

基座11固设于本体(未予图示)上。于一实施例中，如图1A至图1C所示，基座11可设计为薄型基座，且当基座11为薄型基座时，导管2的一部分可与本体表面呈平行设置(参考图1B)。于另一实施例中，如图4A及图4B所示，基座11也可设计为厚型基座，且当基座11为厚型基座时，导管2的一部分可以与本体表面呈垂直设置(如图4B所示)，然并不以此为限，也可通过改变导管2的侧面的倾斜角度，而使导管2以倾斜方式设置在本体表面上。此外，针对厚型基座11的制作方式，视可依照实际使用需求，而以一体成型的方式进行制作，亦可透过在薄型基座11的基础上额外设置增高单元110的方式而以间接实现厚型基座的制作。

需说明的是，导管2与本体表面之间的设置方式并不完全取决于基座11的厚度，于又一实施例中，如图5所示，当基座11为薄型基座时，亦可透过将定位导槽12设置为立体弧形导槽，而使导管2的一部分与本体表面呈垂直设置。

此外，于本实施例中，基座11例如以粘附方式固定于本体(人体皮肤)上，且本申请的导管定位装置10还可包括粘附单元16，如图1A至图1C所示，其中，粘附单元16的上表面固定于基座11的底部，而粘附单元16的下表面具有粘结剂，以粘附在本体上，从而将基座11间接固定在本体上。然，并不以此为限，可利用其它方式实现基座11与本体之间的固定。

定位导槽12设置在基座11上，其用于容置导管2，具体而言，定位导槽12用于容置导管2设置在本体表面上的一部分。于本实施例中，定位导槽12如图1A所示，设计为平面型结构，此外，定位导槽12还可如图5所示，设计成立体型结构，然，并不以此为限，于实际应用中，可视依实际需求而将定位导槽12设计为其他结构形态。

此外，为了使导管2在使用过程中不易从定位导槽12中脱落，本申请的定位导槽12还具有限位部121，其用于将导管2限制定位于定位导槽12中。如图1A及图1C所示，于一实施例中，限位部121可例如为设置在定位导槽12的槽口处的一波浪形槽缘。

自锁模块13设置于基座11上，于本实施例中，自锁模块13可分别位于定位导槽12的相对两侧，具体而言，为在定位导槽12的相对两侧上分别设置至少一个自锁模块13，在图1A所示的实施例中，在定位导槽12的相对两侧上分别设置有三个自锁模块13，然，并不以此为限，自锁模块13的具体设置数量可依实际需求而进行调整。再者，于一较佳实施例中，自锁模块13可例如以成对方式布置在定位导槽12的相对两侧(如图2A、图2B、图3A及图3B所示)，然，并不以此为限，于其他实施例中，自锁模块13亦可以相互交错的方式布置在定位导槽12的相对两侧。

此外，定位导槽12与自锁模块13可依照不同的使用需求而设计为不同的结构形态，具体而言，在图1A所示的实施例中，定位导槽12及自锁模块13均设置在薄型基座11的上表面(如图1A所示)。在其他实施例中，例如当基座11设计为厚型基座时，定位导槽12和自锁模块13除可设置在基座11的上表面之外，亦可选择性地设置在基座11的侧面上。另外，当基座11呈现如图5所示的立体弧形导槽结构时，各自锁模块13亦可沿着定位导槽12的弧形立体结构而呈立体形态设置。

请配合参阅图1D、图2A、图2B、图3A以及图3B所示的自锁模块13的内部结构示意图，各自锁模块13中分别具有一V型槽131以及一自锁单元132。其中，自锁单元132可活动地设置在V型槽131内，且在自锁单元132的第一末端上具有与设置在定位导槽12内的导管2的外管壁21接触的接触部133。

于一实施例中，自锁单元132可例如由高分子材料或金属材料，或者高分子材料与金属材料的结合所制成。于具体的实施例中，自锁单元132的制作材料及结构形态可依需固定的导管2的材质而决定，例如，若导管2属于相对较软的材质(例如适用于腹腔的硅胶、PU、TPU材质的软管)，自锁单元132可采用高分子材料(例如塑料)而制成。若导管2属于相对较硬的材质(例如适用于胸腔的PVC、PP、改进型PU材质的硬管)，则自锁单元132可采用金属材质而制成。

请配合参阅图6A至图6D，于一实施例中，接触部133可以与自锁单元132的本体一体成型(如图6A所示)，于其他实施例中，接触部133也可以是额外地设置在自锁单元132上的一独立部分，例如一胶条(如图6B所示)。此外，接触部133的形状与所述导管2的外管壁21的形状相适配，于本案的实施例中，导管2例如为圆形结构，则接触部133也相应设计为弧形结构(如图2A至图2B、图3A至图3B、以及图6A至图6D所示)。此外，接触部133还可依据实际使用需求而设计为有齿结构或无齿结构。其中，当自锁单元132为由高分子材料制成时，适于设计成无齿结构(如图6A所示)，而当自锁单元132为由金属材料制成时，则较适于设计为有齿结构(如图6C所示)。

请继续参阅图6C及图6D，于另一实施例中，接触部133还具有位于定位导槽12的槽底的第一端1331以及位于定位导槽12的槽口的第二端1332，其中，第二端1332的长度可略短于第一端1331的长度，以方便于将导管2安装在定位导槽12中的操作。

请配合参阅图1D，于实际的制作工艺中，定位导槽12与设置在定位导槽12的相对两侧上的多个自锁模块13的本体13a可以设计为一体成型，在自锁模块13的本体13a中开设形成有多个V型槽131，用于设置自锁单元132，自锁模块13还具有盖体13b，其可盖设于自锁模块13的本体13a上，以将自锁单元132定位于V型槽131内，且使自锁单元132可活动地容置于V型槽131内。于图1D所示的实施例中，自锁模块13的本体13a与盖体13b之间呈分离式设计，但并不以此为限，于其他实施例中，两者亦可为枢接式设计。此外，于其他实施例中，上述所提及的限位部121可直接形成在自锁模块13的盖体13b的靠近定位导槽12的槽口的一侧边缘上。

请接续参阅图2A、图2B、图3A及图3B，本申请的自锁单元132可通过在V型槽131内活动，以在释放状态(如图2A及图2B所示)以及锁定状态(如图3A至图3C所示)之间切换。具体而言，当导管2定位在定位导槽12内的预设位置时，各自锁模块13处于释放状态，于此状态下，导管定位装置10对于导管2的管壁的压力与内截面积几乎不产生影响，因此，不会对导管2的排液效率造成影响。而当导管2相对于定位导槽12发生移动而偏离预设位置时，由于自锁单元132的接触部133与导管2的外管壁21为相互接触的状态，因此，可借由接触部133与外管壁21之间相互接触而产生的摩擦力，使得自锁单元132在V型槽131内一并发生连动，从而由释放状态自动切换至锁定状态，以通过设置在定位导槽12的相对两侧的处于锁定状态的各自锁模块13之间的相互配合，而限制导管2相对于定位导槽12移动。

具体而言，如图2B及图3B所示，本申请的V型槽131还具有顶端1311、自顶端1311延伸的第一槽体侧壁1312与第二槽体侧壁1313，第一槽体侧壁1312与第二槽体侧壁1313用于定义自锁单元132在V型槽131内的活动区间范围。

自锁单元132具有相对于第一末端的第二末端1321，自第二末端1321延伸至第一末端(即接触部133的位置)的自锁单元侧壁1322，接触部133设置在自锁单元侧壁1322的第一末端上。其中，自锁单元132的第二末端1321定位于V型槽131的顶端1311内，自锁单元侧壁1322的长度可略长于V型槽131的深度，使得设置的第一末端上的接触部133略突出于V型槽131，以与设置在定位导槽12内的导管2的外管壁21相互接触。自锁单元132以第二末端1321为轴端在V型槽131的活动区间内往复转动，而在释放状态与锁定状态之间切换。

其中，当自锁单元132处于释放状态时，自锁单元132的接触部133接触导管2的外管壁21，于此状态下，接触部133对于导管2的外管壁21几乎不产生作用力；而当自锁单元132随着导管2的位移发生连动，以由释放状态切换至锁定状态的过程中，接触部133对于导管2的外管壁21所产生的作用力将逐渐增大，使得接触部133与外管壁21之间所产生的摩擦力亦逐渐增大，以借由接触部133与外管壁21之间所产生的足够的摩擦力，限制外管壁21相对于接触部133滑动，从而间接实现将导管2定位于定位导槽12内的技术功效。

本申请的自锁模块13可具有多种结构形态及其设置配置，以下将示例性地介绍具有代表性的几种实施例，需注意的是，本案所列举的下述实施例并非打算穷尽自锁模块13的所有实施形态，合先叙明。

于一实施例中，本申请的自锁单元132为片体结构，在此情况下，V型槽131主要具有以下几种设计形态：

第一种设计形态如图2A至图2B以及图3A至图3B所示，于本实施例中，V型槽131的第一槽体侧壁1312与设置在定位导槽12内的导管2的轴线垂直，在此情况下，自锁单元132具有单向自锁功能。

具体而言，如图2A及图2B所示，当导管2定位于定位导槽12内的预设位置上时，自锁单元132的自锁单元侧壁1322呈现接近于第二槽体侧壁1313或抵靠于第二槽体侧壁1313上的状态，此时，自锁单元132的接触部133接触导管2的外管壁21，且接触部133对于外管壁21所产生的作用力极小，自锁单元132处于释放状态。

如图3A及图3B所示，当导管2相对于定位导槽12向第一方向移动(例如，沿着图3B的箭头D1所示方向移动)而偏离所述预设位置时，自锁单元132的自锁单元侧壁1322将随之由V型槽131的第二槽体侧壁1313逐渐向第一槽体侧壁1312的方向活动，以接近于第一槽体侧壁1312或直接抵靠在第一槽体侧壁1312上，且在自锁单元侧壁1322的活动过程中，接触部133对于导管2的外管壁21所产生的作用力逐渐增大，以使自锁单元132由释放状态逐步切换至锁定状态，于此状态下，设置在定位导槽12的相对两侧的均处于锁定状态下的各自锁单元132将限制导管2继续沿着箭头D1所示方向而相对于定位导槽12移动，从而实现单向自锁功能。

请配合参阅图3C，呈上所述，于本实施例中，导管2呈现为圆形结构，接触部133呈现为弧形结构，而为了避免处于锁定状态下的自锁模块13对于导管2的排液效率产生影响，当本申请的自锁单元132处于锁定状态时，设置于定位导槽12的相对两侧的接触部133的弧形结构中的弧面部分1330可沿第三方向(即图3C中A轴的方向)对导管2的外管壁21产生一作用力，同时，接触部133的第一端1331与第二端1332则沿垂直于第三方向的一第四方向(即图3C中B轴的方向)分别对导管2的外管壁21产生作用力，借以使得自锁单元132在处于锁定状态时，以环绕方式在导管2的外管壁21产生作用力，使得导管2在处于被锁定状态下仍能保持或基本保持其管壁维持原状而不易发生变形，进而避免影响导管2的排液效率。

另一种设计形态为V型槽131还具有分别与第一槽体侧壁1312、第二槽体侧壁1313等夹角的一槽体基准中心面，且槽体基准中心面与设置在定位导槽12中的导管2的轴线垂直，于此情况下，自锁单元132具有双向自锁的功能。具体而言，当导管2定位于定位导槽12内的预设位置时，自锁单元132处于释放状态，即自锁单元132的自锁单元侧壁1322接近于第一槽体侧壁1312或第二槽体侧壁1313，或者直接抵靠在第一槽体侧壁1312或第二槽体侧壁1313上，于此状态下，自锁单元131的接触部133接触所述导管2的外管壁21，且对于外管壁21几乎不产生作用力；当导管2相对于定位导槽12向第一方向或相对于所述定位导槽12向相反于第一方向的第二方向移动而偏离预设位置时，自锁单元132的自锁单元侧壁1322将由V型槽131的第一槽体侧壁1312或第二槽体侧壁1313逐渐向槽体基准中心面的方向转动，以接近槽体基准中心面而未与槽体基准中心面完全重合，此时，接触部133对于导管2的外管壁21所产生的作用力亦逐渐增大，自锁单元132由释放状态自动切换至锁定状态。于此状态下，设置在定位导槽12的相对两侧且均处于锁定状态下的自锁单元132将限制导管2相对于定位导槽12沿着第一方向或相反于第一方向的第二方向移动，从而实现双向自锁功能。此实施例的优点在于，可在不改变导管定位装置10中各组成部件的设计形状及设计位置的前提下，仅通过调整自锁模块13在处于释放状态时，自锁单元132相对于V型槽131的设置位置(即令自锁单元132呈接近或抵靠于第一槽体侧壁1312，或呈接近或抵靠于第二槽体侧壁1313)，即可调节自锁单元132的自锁移动方向，具有设置灵活度高的特点。

于另一实施例中，本申请的自锁单元132设计为V型片结构，包括如图7A及图7B所示的对称性V型片结构，或是如图7C及图7D所示的非对称性V型片结构。在此情况下，V型槽131主要设计形态如下：

请配合参阅图7A、图7B、图8A及图8B，于第一种设计形态中，呈对称性V型片结构设计的自锁单元132(如图7A及图7B所示)具有一第二末端1321，二第一末端，自第二末端1321分别至延伸两个第一末端的第一自锁单元侧壁1322a，第二自锁单元侧壁1322b，分别设置在两个第一末端上的第一接触部133a与第二接触部133b，以及分别与第一自锁单元侧壁1322a和第二自锁单元侧壁1322b等夹角的自锁单元基准中心面C2。如图8A和图8B所示，V型槽131还具有分别与第一槽体侧壁1312、第二槽体侧壁1313等夹角的基准中心面C1，其中，槽体基准中心面C1与设置在定位导槽12中的导管2的轴线相互垂直，且由图8A及图8B可以看出，自锁单元132的开口角度(即自锁单元侧壁1322a，1322b之间形成的夹角)略小于V型槽131的开口角度(即第一槽体侧壁1312、第二槽体侧壁1313之间形成的夹角)，使得自锁单元132可在V型槽131内活动。

如图8A所示，当导管2定位于定位导槽12内的预设位置时，自锁单元基准中心面C2接近于槽体基准中心面C1，或者自锁单元基准中心面C2与槽体基准中心面C1相互重合，此时，自锁单元132的第一接触部133a和第二接触部133b同时接触导管2的外管壁21，自锁单元132处于释放状态。

于一实施例中，当导管2相对于定位导槽12向第一方向移动时(未予图示)，自锁单元132将随着导管2的移动而在V型槽131内发生连动，使得自锁单元基准中心面C2自槽体基准中心面C1向第一槽体侧壁1312的方向偏移，以使自锁单元132的第一自锁单元侧壁1322a接近或抵靠于V型槽131的第一槽体侧壁1312上，此时，第二接触部133b对于导管2的外管壁21产生的作用力增大，自锁单元132将由释放状态切换至锁定状态，以限制导管2相对于定位导槽12向第一方向移动。

于另一实施例中，如图8B所示，当导管2相对于定位导槽12向相反于第一方向的第二方向(例如箭头D2所示的方向)发生移动时，自锁单元132将随着导管2的移动而在V型槽131内朝第二方向(图8B中箭头D2所示的方向)转动，使得自锁单元基准中心面C2由槽体基准中心面C1向第二槽体侧壁1313的方向偏移，此时，自锁单元132的第二自锁单元侧壁1322b将逐渐接近V型槽131的第二槽体侧壁1313，直至抵靠在V型槽131的第二槽体侧壁1313上，而第一接触部133a对于导管2的外管壁21所产生的作用力将增大，使得自锁单元132由释放状态自动切换(如图8A所示状态)至锁定状态(图8B所示状态)，以借由第一接触部133a与外管壁21之间所产生的足够的摩擦力，而限制导管2相对于定位导槽12向第二方向(图8B中箭头D2所示的方向)移动。

请配合参阅图7C、图7D、图9A及图9B，于另一种设计形态中，呈非对称性V型片结构设计的自锁单元132(如图7C及图7D所示)具有一第二末端1321，二第一末端，自第二末端1321分别延伸至两个第一末端的第一自锁单元侧壁1322a与第二自锁单元侧壁1322b，设置在两个第一末端上的第一接触部133a与第二接触部133b，V型槽131亦呈现非对称性设置，亦即，V型槽131的第一槽体侧壁1312与设置在定位导槽12内的导管2的轴线垂直，自锁单元132的开口角度(即第一自锁单元侧壁1322a与第二自锁单元侧壁1322b之间形成的夹角)亦略小于V型槽131的开口角度(即第一槽体侧壁1312与第二槽体侧壁1313之间形成的夹角)，于本实施例中，自锁单元132具有单向自锁的功能。

具体而言，如图9A所示，当导管2定位于定位导槽12内的预设位置上时，自锁单元132的第二自锁单元侧壁1322b接近或抵靠于V型槽131的第二槽体侧壁1313上，于此状态下，第一接触部133a接触导管2的外管壁21，自锁单元132处于释放状态。

如图9B所示，当导管2相对于定位导槽12向第一方向(例如图9B中箭头D3所示的方向)移动而偏离预设位置时，自锁单元132由第二槽体侧壁1313朝第一槽体侧壁1312的方向移动，以使自锁单元132的第一自锁单元侧壁1322a接近或抵靠在第一槽体侧壁1312上，此时，第一自锁单元侧壁1322a上的第一接触部133a对于导管2的外管壁21所产生的作用力增大，同时第二自锁单元侧壁1322b上的第二接触部133b亦接触导管2的外管壁21，且对导管2的外管壁21所产生的作用力亦逐渐增大(原则上，第二接触部133b针对导管2的外管壁21所产生的所用力小于第一接触部133a针对导管2的外管壁21所产生的所用力)，以同时借由第一接触部133a与第二接触部133b来限制导管2相对于定位导槽12沿第一方向(图9B中箭头D3所示的方向)移动，从而完成自锁单元132由图9A所示的释放状态至图9B所示的锁定状态的自动切换过程，并实现自触发锁定的技术功效。本实施例的优点在于，借由第一接触部133a与第二接触部133b两者同时针对导管2的移动产生摩擦限制，因此，可以提高对于导管2的定位效果。

于本案的其他实施例中，自锁模块13还可具有自复位的技术功效，以避免处于锁定状态下的自锁模块13对于导管2的排液效率产生影响。

如图10A及图10B所示，于本实施例中，自锁模块13中还具有基片134，自锁单元132为从基片134的本体弯折延伸而形成。V型槽131同样具有顶端1311，从顶端1311延伸的第一槽体侧壁1312与第二槽体侧壁1313，其中，V型槽131的第一槽体侧壁1312与设置在定位导槽12内的导管2的轴线相互垂直。再者，于V型槽131的顶端1311处还开设有缝隙1314，基片134为设置在基座11上并位于V型槽131的外侧，而自基片134上弯折延伸出的自锁单元132可穿过位于V型槽131的顶端1311处的缝隙1314而由V型槽131的外侧延伸至V型槽131的内部，并在V型槽131的第一槽体侧壁1312与第二槽体侧壁1313所限定的活动区间内往复转动，设置在自锁单元132的第一末端上的接触部133则略突出V型槽131，并与设置在定位导槽12内的导管2的外管壁21相接触。

其中，当导管2定位于定位导槽12内的预设位置时，自锁单元132呈现接近V型槽131的第二槽体侧壁1313或抵靠于第二槽体侧壁1313上的状态，此时，自锁单元132处于释放状态，且基片134未发生形变。

当导管2受到外力作用，而相对于定位导槽12移动以偏离预设位置而处于偏离位置时，借由与导管2的外管壁21相互接触的接触部133，使得自锁单元132随着导管2的移动方向而由第二槽体侧壁1313向第一槽体侧壁1312的方向转动，以接近V型槽131的第一槽体侧壁1312或抵靠于第一槽体侧壁1312上，使得自锁单元132由释放状态切换至锁定状态，且于锁定状态下，基片134会发生形变。

当导管2所受的外力被释放，而由偏离位置恢复定位于预设位置上时，发生形变的基片134可针对自锁单元132提供一自复位作用力，以令自锁单元132由第一槽体侧壁1312向第二槽体侧壁1313的方向转动，以重新接近第二槽体侧壁1313或抵靠于第二槽体侧壁1313上，从而使得自锁模块13在基片134的作用下可自动由锁定状态恢复至释放状态，由于处于释放状态下的自锁单元132的接触部133对导管2的外管壁21几乎不产生作用力，因此可以避免对导管2的排液效率产生影响。

于本申请的其他实施例中，为了实现较佳的定位效果，于本案的定位导槽12内还可额外设置多个辅助定位单元122，用于将导管2辅助定位于定位导槽12内的预设位置。如图5，图11A及图11B所示，本申请的辅助定位单元122可例如为分设在定位导槽12的内侧壁上的多个辅助定位凸块。

于另一实施例中，自锁模块13除了设置在定位导槽12的相对两侧之外，亦可仅设置在定位导槽12的一侧。具体而言，请配合参阅图12A及图12B，于本实施例中，导管定位装置10还具有止挡模块14，其中，止挡模块14设置在基板11上，并位于定位导槽12的一侧，而自锁模块13则设于基座11上并位于定位导槽12的相对于止挡模块14的另一侧，其中，自锁模块13中亦具有V型槽131和自锁单元132，自锁单元132中还具有接触部133，其中，接触部133可与止挡模块14相配合，使得接触部133与设置在定位导槽12内的导管2的外管壁21相接触。且其中，当导管2定位在定位导槽12的预设位置上时，自锁单元132处于释放状态；而当导管2相对于定位导槽12移动而偏离预设位置时，借由相互接触的接触部133与导管2的外管壁21，使得自锁单元132在V型槽131内发生连动，而由释放状态自动切换至锁定状态，并借由处于锁定状态的自锁单元132与止挡模块14相配合而限制导管2相对于定位导槽12移动。

请继续参阅图13A至图13E，为了实现针对不同管径的导管2的定位效果，于另一实施例中，导管定位装置10还具有位置调节组件15，其用于针对自锁模块13(如图13A所示的实施例)或止挡模块14(如图13B所示的实施例)设置在基座11上的位置提供调节。于本实施例中，可将设置在定位导槽11的一侧上的自锁模块13或止挡模块14设置为可活动模式，透过调节可活动模式的自锁模块13或止挡模块14设置在基座11上的具体位置，而实现调节设置在定位导槽11的相对两侧的自锁模块13之间(或自锁模块13与止挡模块14之间)的间距的技术效果，以适应于不同管径的导管2。

具体而言，位置调节组件15包括设置在基座11上的第一位置调节单元151及第一固定单元152(如图13C所示)，以及设置于自锁模块13或止挡模块14的底面(即自锁模块13或止挡模块14与基板11接触的一面)上的第二位置调节单元153与第二固定单元154(如图13D所示)，其中，第一位置调节单元151与第二位置调节单元153相互配合，以供调整自锁模块13/止挡模块14安装在基座11上的位置，而第一固定单元152则与第二固定单元154相互配合，以将自锁模块13/止挡模块14固定在基座11上。如图13C至图13E所示，本实施例中，第一固定单元152为开设在基座11上的多个椭圆形的开口，第二固定单元154则为可第一固定单元152滑动的圆形滑块，其中，第二固定单元154可通过相对于第一固定单元152进行旋转而在非锁定状态与锁定状态之间切换，其中，当第二固定单元154处于非锁定状态下时，其可在第一固定单元152中滑动，以供调整自锁模块13/止挡模块14安装在基座11上的位置，当第二固定单元154处于锁定状态下时，可将第二固定单元154锁定在第一固定单元152中的所需位置上，而将自锁模块13/止挡模块14固定在基座11上。需说明的是，上述第一位置调节单元151、第一固定单元152、第二位置调节单元153与第二固定单元154的结构形态并非仅限于附图所示的实施例，其他结构形态亦可适用于本案。

再者，于另一实施例中，可透过令设置在同一基座11上的不同自锁模块13实现针对不同方向上的限位效果，而针对定位导槽12的导管2实现双向自锁的技术功效。具体而言，如图13C所示，于本实施例中，基座11上设置有三个自锁模块130a,130b，130c，其中，自锁模块130a的锁定方向与自锁模块130b及130c的锁定方向相反，因此，当导管2相对于定位导槽12向第一方向移动而偏离预设位置时，自锁模块130a将由释放状态自动切换至锁定状态，以限制导管2沿第一方向相对于定位导槽12移动；反之，当导管2相对于定位导槽12向相反于第一方向的第二方向移动而偏离预设位置时，则自锁模块130b及130c将由释放状态自动切换至锁定状态，从而限制导管2沿第二方向相对于定位导槽12移动，从而实现双向锁定的技术功效。

由以上技术方案可见，本申请实施例通过提供一种具有自触发锁定机制的导管定位装置，可对导管实现单向或双向的定位功能，且在导管未发生位移的情况下，导管定位装置对于导管的管壁的压力与内截面积的影响极小，故不会对导管的排液效率产生影响，当导管受外力作用而产生位移或即将产生移位的趋势时，本发明的导管定位装置中的自锁单元可被瞬间激发以从释放状态切换至锁定状态，使得导管与导管定位装置之间的摩擦力瞬间增大，以确保导管被牢靠锁定，而防止其发生位移。

此外，本申请另一实施例所提供的导管定位装置还可在当导管上的外力被释放后，导管固定位装置中的自锁单元自动由锁定状态恢复至释放状态，以避免对导管的排液效率产生影响。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (22)

1.一种导管定位装置，用于将导管定位于本体上，其特征在于，包括：

基座，其固设于所述本体上；

定位导槽，其设于所述基座上，用于容置所述导管；以及

多个自锁模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的相对两侧，各所述自锁模块具有：

V型槽；以及

自锁单元，其可活动地设置于所述V型槽内，所述自锁单元的第一末端具有与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁接触的接触部，通过所述自锁单元在所述V型槽内活动，以在释放状态以及锁定状态之间切换；且其中，

当所述导管定位于所述定位导槽内的预设位置时，各所述自锁模块处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽移动而偏离所述预设位置时，借由相互接触的所述接触部与所述导管的外管壁，使得所述自锁单元在所述V型槽内发生连动，而由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以借由设置在所述定位导槽的相对两侧且处于锁定状态的所述自锁模块的相互配合，而限制所述导管相对于所述定位导槽移动。

2.一种导管定位装置，用于将导管定位于本体上，其特征在于，包括：

基座，其固设于所述本体上；

定位导槽，其设于所述基座上，用于容置所述导管；

止挡模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的一侧；以及

至少一自锁模块，其设于所述基座上并位于所述定位导槽的相对于所述止挡模块的另一侧，各所述自锁模块具有：

V型槽；以及

自锁单元，其可活动地设置于所述V型槽内，且于所述自锁单元的第一末端上设有接触部，所述接触部与所述止挡模块相配合，而使所述接触部与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁相接触，所述自锁单元通过在所述V型槽内活动，以在释放状态以及锁定状态之间切换；且其中，

当所述导管定位于所述定位导槽内的预设位置时，所述自锁单元处于所述释放状态；当所述导管相对于所述定位导槽移动而偏离所述预设位置时，借由相互接触的所述接触部与所述导管的外管壁，使得所述自锁单元在所述V型槽内发生连动，而由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，并借由处于所述锁定状态的所述自锁单元与所述止挡模块相配合而限制所述导管相对于所述定位导槽移动。

3.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，于所述自锁模块中，

所述V型槽还具有顶端、自所述顶端延伸的第一槽体侧壁与第二槽体侧壁，所述第一槽体侧壁与第二槽体侧壁用于定义所述V型槽内的活动区间；

所述自锁单元还具有相对于所述第一末端的第二末端，自所述第二末端延伸至所述第一末端的自锁单元侧壁，所述自锁单元的第二末端定位于所述V型槽的顶端中，所述自锁单元侧壁的长度略大于所述V型槽的深度，使得设置在所述第一末端的所述接触部略突出于所述V型槽，以与设置在所述定位导槽内的所述导管的外管壁接触，所述自锁单元以所述第二末端为轴端在所述V型槽的所述活动区间内往复转动，而在所述释放状态与所述锁定状态之间切换，且其中，

当所述自锁单元处于所述释放状态时，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁；当所述自锁单元处于所述锁定状态时，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，使得所述接触部与所述外管壁之间所产生的摩擦力增大，以借由所述接触部与所述外管壁之间所产生的足够的摩擦力，限制所述导管相对于所述定位导槽移动。

4.根据权利要求3所述的导管定位装置，其特征在于，所述自锁单元为片体结构。

5.根据权利要求4所述的导管定位装置，其特征在于，所述V型槽的第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元具有单向自锁功能，且其中：

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；

当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁由所述第二槽体侧壁向所述第一槽体侧壁的方向转动，以接近所述第一槽体侧壁或抵靠于所述第一槽体侧壁上，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

6.根据权利要求4所述的导管定位装置，其特征在于，所述V型槽还具有与所述第一槽体侧壁以及所述第二槽体侧壁等夹角的槽体基准中心面，所述槽体基准中心面与设置在所述定位导槽中的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元具有双向自锁功能，且其中；

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元侧壁接近所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁，或者抵靠于所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁上，所述自锁单元的所述接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；

当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向或相对于所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的自锁单元侧壁由所述第一槽体侧壁或第二槽体侧壁向所述槽体基准中心面的方向转动，以接近所述槽体基准中心面，所述接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

7.根据权利要求3所述的导管定位装置，其特征在于，所述自锁单元为V型片结构，并具有一所述第二末端，二所述第一末端，自所述第二末端分别延伸至二所述第一末端的第一自锁单元侧壁与第二自锁单元侧壁，分别设置在二所述第一末端上的第一接触部与第二接触部，以及分别与第一自锁单元侧壁以及第二自锁单元侧壁等夹角的自锁单元基准中心面；所述V型槽还具有分别与所述第一槽体侧壁、所述第二槽体侧壁等夹角的槽体基准中心面，所述槽体基准中心面与设置在所述定位导槽中的所述导管的所述轴线垂直，所述自锁单元的开口角度略小于所述V型槽的开口角度，所述自锁单元具有双向自锁功能，且其中，

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面接近所述槽体基准中心面或与所述槽体基准中心面重合，所述自锁单元的所述第一接触部和所述第二接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；

当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面由所述槽体基准中心面向所述第一槽体侧壁的方向转动，以使所述自锁单元的第一自锁单元侧壁接近或抵靠于所述V型槽的第一槽体侧壁上，所述第二接触部对于所述导管的外管壁产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态；或者当所述导管相对所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元的所述自锁单元基准中心面由所述槽体基准中心面向所述第二槽体侧壁的方向转动，以使所述第二自锁单元侧壁接近或抵靠于所述V型槽的第二槽体侧壁上，所述第一接触部对于所述导管的外管壁产生的作用力增大，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

8.根据权利要求3所述的导管定位装置，其特征在于，所述自锁单元为V型片结构，并具有一所述第二末端，二所述第一末端，自所述第二末端分别延伸至二所述第一末端的第一自锁单元侧壁与第二自锁单元侧壁，分别设置在二所述第一末端上的第一接触部与第二接触部；所述V型槽的第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直，所述自锁单元的开口角度略小于所述V型槽的开口角度，所述自锁单元具有单向自锁功能，且其中，

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元的第二自锁单元侧壁接近或抵靠于所述第二槽体侧壁，所述第一接触部接触所述导管的外管壁，所述自锁单元处于所述释放状态；

当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁单元由所述第二槽体侧壁朝所述第一槽体侧壁的方向转动，以使所述第一自锁单元侧壁接近或抵靠于所述第一槽体侧壁，所述第一接触部对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，同时所述第二接触部接触导管的外管壁并对所述导管的外管壁所产生的作用力增大，以借由第一接触部与第二接触部限制所述导管相对于所述定位导槽移动，所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态。

9.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述自锁模块还具有基片，所述自锁单元为自所述基片的本体弯折延伸而形成，其中：

所述V型槽还具有顶端，从所述顶端延伸的第一槽体侧壁与第二槽体侧壁，其中，所述顶端还开设有缝隙，所述第一槽体侧壁与设置在所述定位导槽内的所述导管的轴线垂直；

所述基片设置于所述基座上并位于所述V型槽的外侧，自所述基片上弯折延伸出的所述自锁单元可穿过所述缝隙而由所述V型槽的外侧延伸至所述V型槽的内部，并在所述第一槽体侧壁与所述第二槽体侧壁所限定的活动区间内往复转动，且设置在所述自锁单元的第一末端上的接触部略突出V型槽，而与设置在定位导槽内的导管的外管壁接触；其中，

当所述导管定位于所述定位导槽内的所述预设位置时，所述自锁单元接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上以处于所述释放状态，所述基片未发生形变；当所述导管相对于所述定位导槽移动以偏离所述预设位置而处于偏离位置时，所述自锁单元随之由所述第二槽体侧壁向所述第一槽体侧壁的方向转动，以接近所述第一槽体侧壁或抵靠于所述第一槽体侧壁上，以使所述自锁单元由所述释放状态切换至所述锁定状态，且所述基片发生形变；且其中，

当所述导管由所述偏离位置恢复定位于所述预设位置时，所述发生形变的基片对所述自锁单元提供自复位作用力，以令所述自锁单元由所述第一槽体侧壁向所述第二槽体侧壁的方向转动，以接近所述第二槽体侧壁或抵靠于所述第二槽体侧壁上，使所述自锁模块自动恢复至所述释放状态。

10.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述接触部的形状与所述导管的外管壁的形状相适配。

11.根据权利要求10所述的导管定位装置，其特征在于，所述导管为圆形结构，所述接触部为弧形结构，且所述接触部还具有位于所述定位导槽的槽底的第一端以及位于所述定位导槽的槽口的第二端，其中，所述第二端的长度略短于所述第一端的长度，以便将所述导管安装于所述定位导槽中。

12.根据权利要求11所述的导管定位装置，其特征在于，当所述自锁单元处于所述锁定状态时，所述接触部的弧形结构中的弧面部分沿第三方向对所述导管的外管壁产生作用力，同时，所述接触部的第一端与第二端沿垂直于所述第三方向的第四方向分别对所述导管的外管壁产生作用力。

13.根据权利要求1所述导管定位装置，其特征在于，所述自锁模块以成对形式或交错形式设置于所述定位导槽的相对两侧。

14.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述定位导槽还具有限位部，用于将所述导管限制定位于所述定位导槽中。

15.根据权利要求14所述的导管定位装置，其特征在于，所述限位部为设置于所述定位导槽的槽口处的波浪形槽缘。

16.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述定位导槽内还设有多个辅助定位单元，用于将所述导管辅助定位于所述定位导槽内的所述预设位置。

17.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述自锁单元为由高分子材料、金属材料、或高分子材料以及金属材料的结合所制成。

18.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述导管定位装置还具有位置调节组件，用于针对所述自锁模块或所述止挡模块设置于所述基座上的位置提供调节。

19.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述基座为薄型基座。

20.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述基座为厚型基座并具有上表面和侧面，所述自锁模块和/或所述定位导槽可设置于所述基座的上表面和/或侧面上。

21.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述本体为人体皮肤，所述基座以粘附方式固定于所述本体上，且所述导管定位装置还包括粘附单元，所述基座固定于所述粘附单元的上表面，且所述粘附单元的下表面具有粘结剂，用于粘附于所述本体上。

22.根据权利要求1或2所述的导管定位装置，其特征在于，所述导管定位装置具有多个所述自锁模块，其中，

当所述导管相对于所述定位导槽向第一方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁模块中的一部分由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以限制所述导管沿所述第一方向相对于所述定位导槽移动；以及

当所述导管相对于所述定位导槽向相反于所述第一方向的第二方向移动而偏离所述预设位置时，所述自锁模块中的另一部分由所述释放状态自动切换至所述锁定状态，以限制所述导管沿所述第二方向相对于所述定位导槽移动。

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