CN110796347A - 基于物料跟踪技术的精细化管理系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于物料跟踪技术的精细化管理系统和方法。所述管理系统包括管理终端、标签打印或写入设备、重量采集终端、检测采集终端和应用服务器，且管理终端、重量采集终端、检测采集终端和应用服务器均接入管理网络，其中应用服务器对重量采集终端和检测采集终端上传数据进行处理，按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系来判断物料/样品的平衡关系。本发明通过对核工业现场物料/样品信息进行采集和整合，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

Description

基于物料跟踪技术的精细化管理系统和方法

技术领域

本发明涉及生产管理技术领域，具体涉及一种适用于核工业现场的基于物料跟踪技术的精细化管理系统，以及一种适用于核工业现场的基于物料跟踪技术的精细化管理方法。

背景技术

核工业生产现场物料的特殊性在于，放射水平高，毒性大，物料价值高，在管理上要求一克不少、一件不丢，但核工业现场物料种类和形态多样，在生产现场还会存在不同形态和成份的转化。如何实现核工业现场物料的有效跟踪和精细化管理，是核工业现场物料管理和生产管理的重点和难点。

然而，目前核工业生产线尚未建立完备的物料跟踪管理系统，一方面是由于物料跟踪的基础，包括条码系统和数据采集系统缺失；另一方面，虽然建立了部分物料识别的装置，如仓储系统等，但是在生产线上仍普遍存在物料跟踪盲区。而且，由于核工业生产线信息集成和物联网的缺失与不足，存在物料管理的信息孤岛。以上导致出现核工业生产线物料精细化管理需求与物料跟踪盲区、物料管理信息孤岛的严重失衡，造成了核工业生产线无法有效实现精细化管理，制约了生产效率、质量水平的提高。

发明内容

为了至少部分解决现有技术中存在的技术问题而完成了本发明。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是：

本发明提供一种基于物料跟踪技术的精细化管理系统，其包括：

管理终端，其内预设有对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息；

标签打印或写入设备，用于将所述管理终端内预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中；

重量采集终端，用于获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据，再上传至应用服务器；

检测采集终端，用于获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据，再上传至应用服务器；

应用服务器，用于按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系来判断物料/样品的平衡关系；

其中，所述管理终端、所述重量采集终端、所述检测采集终端和所述应用服务器均接入管理网络。

可选地，所述重量采集终端获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，具体为：

接收第一扫描设备从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的物料信息；若不一致，则继续接收第一扫描设备从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的物料信息；若不一致，则提示错误。

可选地，所述重量采集终端获取称重设备采集到的重量信息，具体为：

接收称重设备连续采集到的称重数据；

判断称重设备采集到的连续N个称重数据是否相同，如是，则输出该称重数据；如否，则继续采集并判断，直至称重设备采集到的连续N个称重数据相同；其中，4≤N≤8，且N为正整数。

可选地，所述检测采集终端获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，具体为：

接收第二扫描设备从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的样品信息；若不一致，则继续接收第二扫描设备从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的样品信息；若不一致，则提示错误。

可选地，所述应用服务器包括：

物料/样品跟踪平衡试算模块，用于根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

物料/样品跟踪核算调整模块，用于根据所述物料/样品跟踪平衡试算模块的试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

物料/样品跟踪平衡统计模块，用于根据物料/样品跟踪数据和所述物料/样品跟踪核算调整模块得出的核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

可选地，所述管理网络采用标准的星型以太网。

可选地，所述管理系统还包括：接入所述管理网络的数据库服务器。

本发明还提供一种基于物料跟踪技术的精细化管理方法，其包括如下步骤：

预设对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息；

将预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中；

获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据；

获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据；

按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系判断物料/样品的平衡关系。

可选地，所述获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息的步骤具体包括：

接收第一扫描设备从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的物料信息；若不一致，则继续接收第一扫描设备从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的物料信息；若不一致，则提示错误。

可选地，所述获取称重设备采集到的重量信息的步骤具体包括：

接收称重设备连续采集到的称重数据；

判断称重设备采集到的连续N个称重数据是否相同，如是，则输出该称重数据；如否，则继续采集并判断，直至称重设备采集到的连续N个称重数据相同；其中，4≤N≤8，且N为正整数。

可选地，所述获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息的步骤具体包括：

接收第二扫描设备从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的样品信息；若不一致，则继续接收第二扫描设备从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的样品信息；若不一致，则提示错误。

可选地，所述按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系判断物料/样品的平衡关系的步骤具体包括：

根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

根据试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

根据物料/样品跟踪数据及其核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

有益效果：

本发明基于物联网和信息化技术，通过集成现场的扫描设备、称重设备和检测设备对核工业现场物料/样品信息进行采集和整合，运用物料/样品信息采集多数判定法、数据稳态判断法和物料/样品跟踪平衡规则，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，减少了物料管理的工作量，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的基于物料跟踪技术的精细化管理系统构架图；

图2为本发明实施例1提供的物料跟踪平衡示意图；

图3为本发明实施例1提供的称重设备采样示意图；

图4为本发明实施例1提供的应用服务器的结构框图；

图5为本发明实施例1提供的基于物料跟踪技术的精细化管理系统工作流程示意图；

图6为本发明实施例2提供的基于物料跟踪技术的精细化管理方法流程图。

图中：1－管理终端；2－标签打印或写入设备；3－重量采集终端；4－第一扫描设备；5－称重设备；6－检测采集终端；7－第二扫描设备；8－检测设备；9－应用服务器；901－物料/样品跟踪平衡试算模块；902－物料/样品跟踪核算调整模块；903－物料/样品跟踪平衡统计模块；10－数据库服务器；11－管理网络。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

本实施例提供一种基于物料跟踪技术的精细化管理系统，适用于核工业生产现场，针对核工业现场物料的存储、生产(包括正返线)、取样和废料处理等各类业务情况，通过集成现场的扫描设备、称重设备和检测设备能够实现物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理。当然，所述管理系统也适用于其他需要进行物料跟踪的生产现场。下面对所述管理系统进行详细描述。

如图1所示，所述管理系统包括：管理终端1、标签打印或写入设备2、重量采集终端3、检测采集终端6和应用服务器9。

其中，管理终端1主要用于完成基本配置，包括计划存储、产出和取样的信息。例如设置物料、称重点、取样点、发送单位、接收单位、业务类别、批次和跟踪核算规则，供相关单位使用。若按照物料与样品来划分，则管理终端1内至少预设有对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息。

本实施例中，管理终端1采用PC机，其配置有与标签打印或写入设备2一致的USB或RS232接口，以实现同标签打印或写入设备2的连接。

标签打印或写入设备2用于将管理终端1内预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中，从而制作出对应称重点所需接收和产出的物料标签，供收料或产出时使用，以及制作出对应取样点所需的样品标签，供取样时使用。

本实施例中，标签打印或写入设备2也配置有USB或RS232接口，方便同管理终端1连接。

重量采集终端3用于获取第一扫描设备4从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备5采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据，再上传至应用服务器9。

本实施例中，第一扫描设备(也可称为物料识别设备)4和称重设备5为核工业现场常用的识别与测量设备，二者均支持USB或RS232接口并与重量采集终端3电连接；其中，第一扫描设备4为条码、二维码或RFID标签识别设备。

重量采集终端3采用PC机，支持USB和RS232接口，能将第一扫描设备4和称重设备5通过USB或RS232接口集成在一起，实现物料信息的自动识别和重量信息的自动采集，以及物料信息和物料重量的信息组合，避免人工输入，提高数据准确度。

检测采集终端6用于获取第二扫描设备7从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备8采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据，再上传至应用服务器9。

本实施例中，第二扫描设备(也可称为样品识别设备)7和检测设备8为核工业现场常用的识别与检测设备，二者均支持USB或RS232接口，也可支持RS485接口，并与检测采集终端6电连接；其中，第二扫描设备7为条码、二维码或RFID标签识别设备，且第一扫描设备4与第二扫描设备7可采用同一设备，并采用分时复用的方式以降低生产成本，也可采用不同设备以提高扫描效率。

检测采集终端6采用PC机，支持USB和RS232接口，并预留支持RS485扩展，能将第二扫描设备7和检测设备8通过USB、RS232或RS485接口集成在一起，实现样品信息的自动识别和检测信息的自动采集，以及样品信息和检测结果的信息组合，避免人工输入，提高数据准确度。

应用服务器9用于按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系来判断物料/样品的平衡关系。

本实施例中，应用服务器9采用PC服务器，支持安装WindowsServer或Linux操作系统，其内部署系统服务器端管理软件，管理软件采用C++和java混合实现，利用物料/样品跟踪平衡规则方法对重量采集终端3和检测采集终端6上传数据进行处理，具体为按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系来判断物料/样品的平衡关系，形成对跟踪情况的正确性判断，从而提供了物料/样品跟踪正确性校验功能。

下面结合图2仅就物料跟踪平衡规则方法进行详细描述。

如图2所示，如在一工序生产中投入物料A和物料B，生成产品C和产品D，这些物料都含有组分M，则物料平衡需要满足：

物料A×M在物料A含量+物料B×M在物料B中含量＝产品C×M在产品C含量+产品D×M在产品D中含量。

如图1所示，管理终端1、重量采集终端3、检测采集终端6和应用服务器9均接入管理网络11，即这四者之间通过管理网络11实现数据传输与信息传递。例如，管理终端1可通过管理网络11利用浏览器使用应用服务器9内部署的管理软件。管理网络11优选采用标准的星型以太网。

本实施例中，管理终端1、重量采集终端3、检测采集终端6和应用服务器9协同工作，对核工业现场物料/样品信息进行采集和整合，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，减少了物料管理的工作量，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

其中，重量采集终端3获取第一扫描设备4从物料标签中识别出的物料信息，具体为：

接收第一扫描设备4从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的物料信息以作为重量采集终端3获取的物料信息；若不一致，则继续接收第一扫描设备4从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的物料信息以作为重量采集终端3获取的物料信息；若不一致，则提示错误，采集物料信息失败。

可见，重量采集终端3采用了物料信息采集多数判定法，这是实现物料信息识别过程中保证扫码识别数据有效性和正确性的一种手段。具体地，重量采集终端3每次通过第一扫描设备4连续读取两次信息，如果第一次和第二次读取的信息一致则输出第二次读取的信息，如果两次读取的信息不一致则再读取一次信息，如果第三次读取的信息同前面两次读取的信息中有一条匹配则输出第三次读取的信息，如果不一致则提示错误，采集物料信息失败，从而保证了物料信息采集的正确性。

下面结合表1对物料信息采集多数判定法进行详细描述。

表1

对象	第一次扫描	第二次扫描	第三次扫描	输出结果
					条码1	A1	A1	不扫	A1
条码2	A2	B2	A2	A2
					条码3	A3	B3	B3	B3
条码4	A4	B4	C4	错误

如表1所示，条码1第一次扫描为值A1，第二扫描为值A1，则系统不扫第三次，直接取结果为A1；条码2第一次扫描为值A2，第二扫描为值B2，第三扫描为值A2，则系统取结果为A2；条码3第一次扫描为值A3，第二扫描为值B3，第三扫描为值B3，则系统取结果为B3；条码3第一次扫描为值A4，第二扫描为值B4，第三扫描为值C4，则系统报错误。

其中，重量采集终端3获取称重设备5采集到的重量信息，具体为：

接收称重设备5连续采集到的称重数据；

判断称重设备5采集到的连续N个称重数据是否相同，如是，则输出该称重数据以作为重量采集终端3获取的重量信息；如否，则继续采集并判断，直至称重设备5采集到的连续N个称重数据相同，从而保证了称重数据的有效性；其中，4≤N≤8，且N为正整数。

可见，重量采集终端3还采用了数据稳态判断法，以保证称重数据的有效性。数据稳态判断法用于解决称重数据采集过程中采集到称重数据不稳定导致的称重结果不准问题。具体地，重量采集终端3通过称重设备5采集数据时会每秒采集数据(也可设定其他采样间隔)，如果采集到连续N个称重数据都相同，则采纳该数据，否则认为数据处于不稳定状态中会丢弃采集的数据。

下面以N取5为例，结合图3对数据稳态判断法进行详细描述。

如图3所示，称重设备5开始采集数据时，在采样时段0-5采集到的数据一直不稳定，因此丢弃采集到的数据，直至采样时段5-9采集到五个连续的数据，即采样值4，则系统确认已经采集到一个有效值4作为本次采集值，从而结束采集称重数据。

其中，检测采集终端6获取第二扫描设备7从样品标签中识别出的样品信息，具体为：

接收第二扫描设备7从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的样品信息以作为检测采集终端6获取的样品信息；若不一致，则继续接收第二扫描设备7从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的样品信息以作为检测采集终端6获取的样品信息；若不一致，则提示错误，采集样品信息失败，从而保证了样品信息采集的正确性。

可见，检测采集终端6采用了样品信息采集多数判定法，这是实现样品信息识别过程中保证扫码识别数据有效性和正确性的一种手段。具体地，检测采集终端6每次通过第二扫描设备7连续读取两次信息，如果第一次和第二次读取的信息一致则输出第二次读取的信息，如果两次读取的信息不一致则再读取一次信息，如果第三次读取的信息同前面两次读取的信息中有一条匹配则输出第三次读取的信息，如果不一致则提示错误，采集样品信息失败。

如图4所示，应用服务器9包括：物料/样品跟踪平衡试算模块901、物料/样品跟踪核算调整模块902和物料/样品跟踪平衡统计模块903。

物料/样品跟踪平衡试算模块901用于根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；物料/样品跟踪核算调整模块902用于根据物料/样品跟踪平衡试算模块的试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；物料/样品跟踪平衡统计模块903用于根据物料/样品跟踪数据和物料/样品跟踪核算调整模块得出的核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

如图1所示，所述管理系统还包括：接入管理网络11的数据库服务器10，用于存储应用服务器9、管理终端1、重量采集终端3和检测采集终端6输出的必要信息。

本实施例中，数据库服务器采用PC服务器，支持安装Windows Server或Linux操作系统，并安装配套的SQLServer或Oracle数据库。

下面结合图5详细描述本实施例所述基于物料跟踪技术的精细化管理系统的工作流程：

S1.在管理终端1内完成基本配置，包括设置物料、称重点、取样点、发送单位、接收单位、业务类别、批次和跟踪核算规则，供相关单位使用，然后分别执行步骤S2和S3；

S2.物料标签打印：制作对应称重点所需接收和产出的物料标签并打印，供收料或产出时使用，然后执行步骤S3；

S3.物料扫描与称重：扫描物料标签并采集重量信息，将二者关联以建立物料称重数据；

S4.样品标签打印：制作对应取样点所需的样品标签并打印，供取样时使用，然后执行步骤S5；

S5.样品扫描与检测：扫描样品标签并采集检测结果，将二者关联以建立样品检测数据；

S6.物料/样品跟踪平衡试算：根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

S7.物料/样品跟踪核算调整：根据物料/样品跟踪平衡试算模块的试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

S8.物料/样品跟踪平衡统计：根据物料/样品跟踪数据和物料/样品跟踪核算调整模块得出的核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

本实施例提供的技术方案中，管理终端1将计划存储、产出和取样的信息通过标签打印或写入设备2打印或写入到标签中，标签可供扫描设备识别，扫描设备能够扫描条码、二维码或RFID标签进行物料或样品信息收集，供重量采集终端3或检测采集终端6使用；重量采集终端3将第一扫描设备4识别的物料信息与从称重设备5上采集的重量信息进行关联，建立物料称重数据；检测采集终端6将第二扫描设备7识别的样品信息与从检测设备8上采集的检测结果进行关联，建立样品检测数据；应用服务器9采用物料/样品跟踪平衡规则方法按批次分别对物料称重数据和样品检测数据进行处理，以实现物料/样品跟踪正确性校验。所述管理系统还可集成质量管理、仓储管理、检测管理、操作管理等功能。

本实施例所述管理系统采用的整体架构(B/S架构)与应用规则(物料/样品跟踪平衡规则)，以及所采用的判定算法(物料/样品信息采集多数判定法、数据稳态判断法)，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，减少了物料管理的工作量，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

实施例2：

本实施例提供一种基于物料跟踪技术的精细化管理方法，适用于核工业生产现场，针对核工业现场物料的存储、生产(包括正返线)、取样和废料处理等各类业务情况，通过集成现场的扫描设备、称重设备和检测设备能够实现物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理。当然，所述管理方法也适用于其他需要进行物料跟踪的生产现场。下面对所述管理方法进行详细描述。

如图6所示，所述管理方法包括如下步骤S100至S500。

S100.预设对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息；

S200.将预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中；

S300.获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据，以实现物料信息的自动识别和重量信息的自动采集，以及物料信息和物料重量的信息组合，避免人工输入，提高数据准确度；

S400.获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据，以实现样品信息的自动识别和检测信息的自动采集，以及样品信息和检测结果的信息组合，避免人工输入，提高数据准确度；

S500.按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系判断物料/样品的平衡关系。

本实施例中，对核工业现场物料/样品信息进行采集和整合，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，减少了物料管理的工作量，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

在步骤S300中，获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息的步骤具体包括：

S301.接收第一扫描设备从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

S302.判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则执行步骤S303；若不一致，则执行步骤S304；

S303.输出第二次识别出的物料信息，流程结束；

S304.继续接收第一扫描设备从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

S305.判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致，若一致，则执行步骤S306；若不一致，则执行步骤S307；

S306.输出第三次识别出的物料信息，流程结束；

S307.提示错误，流程结束。

可见，本实施例采用了物料信息采集多数判定法，这是实现物料信息识别过程中保证扫码识别数据有效性和正确性的一种手段。具体地，每次通过第一扫描设备连续读取两次信息，如果第一次和第二次读取的信息一致则输出第二次读取的信息，如果两次读取的信息不一致则再读取一次信息，如果第三次读取的信息同前面两次读取的信息中有一条匹配则输出第三次读取的信息，如果不一致则提示错误，采集物料信息失败，从而保证了物料信息采集的正确性。

在步骤S300中，获取称重设备采集到的重量信息的步骤具体包括：

S308.接收称重设备连续采集到的称重数据；

S309.判断称重设备采集到的连续N个称重数据是否相同，其中，4≤N≤8，且N为正整数，如是，则执行步骤S310；如否，则返回步骤S308；

S310.输出N个称重数据中的任一个，该称重数据即为有效称重数据，流程结束。

当然，为避免因称重设备自身问题而导致的称重流程无限循环问题，即持续一段时间仍未获取到有效称重数据的情况下，可在称重流程中加入循环次数判断语句，并在循环次数超过预设次数(例如5次)时仍未获取到有效称重数据的情况下，结束流程。

可见，本实施例采用了数据稳态判断法，以保证称重数据的有效性。数据稳态判断法用于解决称重数据采集过程中采集到称重数据不稳定导致的称重结果不准问题。具体地，通过称重设备采集数据时会每秒采集数据(也可设定其他采样间隔)，如果采集到连续N个称重数据都相同，则采纳该数据，否则认为数据处于不稳定状态中会丢弃采集的数据，从而保证了称重数据的有效性。

在步骤S400中，获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息的步骤具体包括：

S401.接收第二扫描设备从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

S402.判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则执行步骤S403；若不一致，则执行步骤S404；

S403.输出第二次识别出的样品信息，流程结束；

S404.继续接收第二扫描设备从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

S405.判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致，若一致，则执行步骤S406；若不一致，则执行步骤S407；

S406.输出第三次识别出的样品信息，流程结束；

S408.提示错误，流程结束。

可见，本实施例采用了样品信息采集多数判定法，这是实现样品信息识别过程中保证扫码识别数据有效性和正确性的一种手段。具体地，每次通过第二扫描设备连续读取两次信息，如果第一次和第二次读取的信息一致则输出第二次读取的信息，如果两次读取的信息不一致则再读取一次信息，如果第三次读取的信息同前面两次读取的信息中有一条匹配则输出第三次读取的信息，如果不一致则提示错误，采集样品信息失败。

步骤S500具体包括：

S501.根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

S502.根据试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

S503.根据物料/样品跟踪数据及其核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

本实施例提供的技术方案中，将第一扫描设备识别出的物料信息与称重设备采集到的重量信息关联以建立物料称重数据，以及将第二扫描设备识别出的样品信息与检测设备采集到的检测结果关联以建立样品检测数据，再采用物料/样品跟踪平衡规则方法按批次分别对物料称重数据和样品检测数据进行处理，以实现物料/样品跟踪正确性校验。

本实施例所述管理方法采用的应用规则(物料/样品跟踪平衡规则)与判定算法(物料/样品信息采集多数判定法、数据稳态判断法)，解决了物料跟踪盲区和物料管理的信息孤岛问题，实现了物料/样品数量和特定组分的跟踪平衡管理，提高了核工业现场物料管理效率，减少了物料管理的工作量，提高了生产效率和质量水平，达到精细化管理的目的。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种基于物料跟踪技术的精细化管理系统，其特征在于，包括：

管理终端，其内预设有对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息；

标签打印或写入设备，用于将所述管理终端内预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中；

重量采集终端，用于获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据，再上传至应用服务器；

检测采集终端，用于获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据，再上传至应用服务器；

应用服务器，用于按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系来判断物料/样品的平衡关系；

其中，所述管理终端、所述重量采集终端、所述检测采集终端和所述应用服务器均接入管理网络。

2.根据权利要求1所述的管理系统，其特征在于，所述重量采集终端获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，具体为：

接收第一扫描设备从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的物料信息；若不一致，则继续接收第一扫描设备从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的物料信息；若不一致，则提示错误。

3.根据权利要求1所述的管理系统，其特征在于，所述重量采集终端获取称重设备采集到的重量信息，具体为：

接收称重设备连续采集到的称重数据；

判断称重设备采集到的连续N个称重数据是否相同，如是，则输出该称重数据；如否，则继续采集并判断，直至称重设备采集到的连续N个称重数据相同；其中，4≤N≤8，且N为正整数。

4.根据权利要求1所述的管理系统，其特征在于，所述检测采集终端获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，具体为：

接收第二扫描设备从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的样品信息；若不一致，则继续接收第二扫描设备从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的样品信息；若不一致，则提示错误。

5.根据权利要求1-4所述的管理系统，其特征在于，所述应用服务器包括：

物料/样品跟踪平衡试算模块，用于根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

物料/样品跟踪核算调整模块，用于根据所述物料/样品跟踪平衡试算模块的试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

物料/样品跟踪平衡统计模块，用于根据物料/样品跟踪数据和所述物料/样品跟踪核算调整模块得出的核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

6.根据权利要求1-4所述的管理系统，其特征在于，所述管理网络采用标准的星型以太网。

7.根据权利要求1-4所述的管理系统，其特征在于，还包括：接入所述管理网络的数据库服务器。

8.一种基于物料跟踪技术的精细化管理方法，其特征在于，包括如下步骤：

预设对应称重点所需接收和产出的物料信息，以及对应取样点所需的样品信息；

将预设的物料信息与样品信息分别打印或写入到标签中；

获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息，以及称重设备采集到的重量信息，并将二者关联以建立物料称重数据；

获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息，以及检测设备采集到的检测结果，并将二者关联以建立样品检测数据；

按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系判断物料/样品的平衡关系。

9.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于，所述获取第一扫描设备从物料标签中识别出的物料信息的步骤具体包括：

接收第一扫描设备从同一物料标签中连续两次识别出的物料信息；

判断两次识别出的物料信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的物料信息；若不一致，则继续接收第一扫描设备从同一物料标签中第三次识别出的物料信息；

判断第三次识别出的物料信息是否与前两次识别出的物料信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的物料信息；若不一致，则提示错误。

10.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于，所述获取称重设备采集到的重量信息的步骤具体包括：

接收称重设备连续采集到的称重数据；

判断称重设备采集到的连续N个称重数据是否相同，如是，则输出该称重数据；如否，则继续采集并判断，直至称重设备采集到的连续N个称重数据相同；其中，4≤N≤8，且N为正整数。

11.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于，所述获取第二扫描设备从样品标签中识别出的样品信息的步骤具体包括：

接收第二扫描设备从同一样品标签中连续两次识别出的样品信息；

判断两次识别出的样品信息是否一致，若一致，则输出第二次识别出的样品信息；若不一致，则继续接收第二扫描设备从同一样品标签中第三次识别出的样品信息；

判断第三次识别出的样品信息是否与前两次识别出的样品信息中的一者一致；若一致，则输出第三次识别出的样品信息；若不一致，则提示错误。

12.根据权利要求8-11中任一项所述的管理方法，其特征在于，所述按批次分别对物料称重数据和样品检测数据计算组分，再通过计算组分的平衡关系判断物料/样品的平衡关系的步骤具体包括：

根据跟踪核算规则对各批次物料/样品分别进行跟踪核算的平衡试算，自动跟踪核算组分平衡关系；

根据试算结果，在确认数据无误的情况下进行物料/样品跟踪数据的核算调整，以调整组分平衡数据，并实现当期跟踪数据技术平衡；

根据物料/样品跟踪数据及其核算调整数据，形成物料/样品跟踪平衡统计表，以记录单期物料/样品跟踪平衡结果。

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